交联绝缘线芯

交联电缆培训资料（2）

2003 年 4月 18日

交联绝缘线芯

交联绝缘线芯

交联电缆生产过程中最主要的工序是绝缘线芯制造工序，该工序是交联电缆制造中控制产品质量的关键。以下对中压（6/6KV~26/35KV）交联电缆绝缘线芯生产工序中的各相关方面作一详细的描述，以帮助操作人员对加工的产品有一明确的认识，并掌握相应的知识，从而有目的地解决生产中出现的各类问题。

一、交联绝缘线芯的结构

交联电缆的绝缘线芯由导体、内屏蔽层、绝缘层和外屏蔽层组成，结构如图一所示。

导体

内屏蔽层 绝缘层 外屏蔽层 图一

1、导体

导体的作用是输送电流。导体的材料有铜、铝二种，导体的截面有25、35、50、70、95、120、150、185、240、300、400、500、630、800、1000、1200mm2等多种规格。导体主要采用圆形绞合紧压导体。标称截面1000、1200mm2的铜芯导体应采用分割导体结构。

导体的直流电阻应符合标准规定的要求。

导体表面应光洁，无雨水、无油污，无损伤屏蔽及绝缘的毛刺，锐边，以及突起或断裂的单线。

导体要求紧压，紧压外径应无明显变化，无松散现象。一般导体的紧压系数控制在90%左右。紧压系数不能太小，不然导体表面缝隙较大，内屏蔽料会大量嵌入导体中。

2、内屏蔽层

内屏蔽层的作用是保护绝缘层，并且使绝缘层受压时电场分布均匀。 首先导体虽然经过紧压，但表面仍有很明显的棱角，这些小棱角可以引起局部电场不均匀而使电缆使用寿命缩短。其次，经过紧压的导体表面上会有许多毛刺，这些毛刺如果伸入绝缘层，会在毛刺尖端产生放电现象而影响电缆的寿命，严重时会使电缆的局放指标不合格。

内屏蔽料有交联型和非交联型两种，要求长期使用工作温度为90℃。交联型的内屏蔽料可以使电缆在长期运行中，特别在过载或短路时，内屏蔽料不至于变 1

形或向导体间隙流动。所以国内生产的交联电缆普遍采用交联型内屏蔽料。

一般情况下，10KV的电缆内屏蔽采用厚度为0.6mm，35KV的电缆内屏蔽采用厚度为0.8mm。

标准中规定导体截面在500mm2及以上的内屏蔽层应由半导电绕包带和挤包内屏蔽料联合组成。

内屏蔽层应均匀地包复在导体上，表面应光滑，无明显的绞线凸纹，不应有尖角，颗粒，烧焦等痕迹。

3、绝缘层

绝缘层的作用是绝缘耐压用，使电缆能在高电压下正常地输送电流。

绝缘层的材料是交联聚乙烯。交联聚乙烯电缆料主要是由聚乙烯、交联剂和抗氧剂组成。由三种原材料在较低温度下混合均匀，塑化造粒而成。其中的交联剂一般为过氧化二异丙苯（DCP）。DCP是一种过氧化物，温度越高，分解越快，其分解后就会催化聚乙烯起交联反应。DCP在常温下也会分解，不过分解速度很慢，但加热到一定的温度（温度超过125℃时）会快速分解。过氧化二异丙苯的分解半衰期如表1所示。从表1中可以看出温度越高，DCP分解得越快。

表1不同温度下的半衰期

温度℃ 半衰期 60 80 100 120 2.12年 3.45天 2.14天 4.22小时 温度℃ 130 150 170 190 半衰期 1.33小时 9.32分 1.32分 13.3秒 温度℃ 200 220 240 250 半衰期 5.76秒 1.20秒 0.28秒 0.14秒 但在实际生产中，交联料进行交联的速度不仅取决于DCP的半衰期，还取决于绝缘层和半导电层的传热速度。可以看出这与绝缘层的厚度、交联管的温度及线芯在交联管中停留的时间有关。

在氮气保护形式的生产线中，虽然绝缘层的交联程度与管道中压力无关，但由于DCP或其它辅助添加剂在高温下分解产物及交联副产物等小分子会变成气体，在高温常压下绝缘层就会因此产生大气泡，影响产品质量。加压后（7~12bar）可以使气体产生的微孔控制在最小尺寸内，冷却后就不会产生大的气孔。所以交联管道内必须要有足够的压力才能满足要求。

不同的电压等级有不同的绝缘厚度，具体的绝缘层厚度如表2所示。

表 2 额定电压 6/6 8.7/10 12/20 18/20 21/35 26/35 KV 6/10 8.7/15 18/30 标称厚度 3.4 4.5 5.5 8.0 9.3 10.5 mm

绝缘层应挤出均匀，无明显的偏芯现象。绝缘厚度平均值应不小于规定的标称值，绝缘最薄点的厚度应不小于规定标称值的90%-0.1mm。 2

绝缘料应洁净、干燥，无预交联现象。

绝缘层中应无杂质、硬块及肉眼可见的气孔。绝缘层应交联，交联度应达80%以上。 4、外屏蔽层

外屏蔽层的作用也是保护绝缘层，并且使绝缘层受压时电场分布均匀。 外屏蔽料有可剥离型和不可剥离型两种，要求长期使用工作温度为90℃。为了安装敷设方便，要求额定电压U0在12KV及以下的电缆应使用可剥离型的外屏蔽料（EVA）。U0在12KV以上的可使用可剥离型的外屏蔽料，也可使用不可剥离型的外屏蔽料，一般情况下应使用不可剥离型的。不可剥离型的外屏蔽料是交联型的。

一般情况下，10KV的电缆外屏蔽采用厚度为0.8mm，35KV的电缆外屏蔽采用厚度为1.2mm。

外屏蔽层应均匀地包复在绝缘表面，表面应光滑，不应有尖角，颗粒，烧焦或擦伤等痕迹。

二、交联生产线的设备组成

我们公司订购的交联生产线是一条国产生产线（白城），为半悬链式氮气保护干法交联生产线。

交联生产线的设备由交联机组和辅助设备组成，主要包括导轨式放线架、卧式储线器、上牵引机、三台挤出机、三层共挤机头、前缩节、交联管道、冷却管道、后密封、搓线器、下牵引机、导轨式收线架、氮气循环系统、水循环冷却系统、压缩空气系统、电气控制系统、自动烘料、上料装置、机头保温装置、测径测偏仪、接头装置、电视监视系统等。

以下对主要的部件进行介绍。

1、挤出机及三层共挤机头

有三台挤出机，分别是Ф65挤出机、Ф90挤出机和Ф150挤出机。

a．Ф65挤出机，挤出内屏蔽层用。螺杆为BM型螺杆，长径比为20：1。机筒加热段共分三段，用电加热，油冷却，控制精度:±2℃。出胶量35l/h。

b. Ф90挤出机，挤出外屏蔽层用。螺杆为BM型螺杆，长径比为20：1。机筒加热段共分四段，用电加热，油冷却，控制精度:±2℃。出胶量60l/h。 c．Ф150挤出机，挤出绝缘层用。螺杆为屏障型螺杆，长径比为25：1。机筒加热段共分七段，用电加热，油冷却，控制精度:±2℃。出胶量250l/h。 三台挤出机通过导胶管与三层共挤机头连接。

三层共挤机头采用油循环加热，模芯、模套装在同一机头上，可通过调节螺丝手工调节各层的偏芯。

挤出机和三层共挤机头是绝缘层生产中最关键的部位，在生产过程中必须严格监控其每一参数，特别是各段的温度，超出工艺要求范围将对产品质量产生明显的影响。

各挤出机有相应的压力检测装置，生产中如果发现挤出压力超出警界范围，则必须查明原因采取相应的措施。如果盲目生产可能会造成挤出机损坏。

各挤塑机加热时应检查确保各热电偶插在相应的位置上，以防加热元件烧坏 3

或温度控制不准。

2、交联和冷却管道

交联管道采用特种干式变压器短路加热,管道本身作为变压器的二次回路，热效率高,加热温度均匀,而且维护简单。

交联加热管共六节,每节6m，温度控制精度±5℃。正常速度生产时交联管道一般温度在350～450℃之间。

悬垂控制器采用非接触式，安装在加热段中间,保证在加热段中电缆不擦管。生产过程中通过悬垂控制器检测到电缆位置信号,信号经处理后调整下牵引机转速，使电缆能保持在管道中间位置行走。

交联加热管与水冷却管之间有二节管道叫预冷段，其中不通电加热，也没有冷却水冷却，使电缆在生产过程中温度有一个渐变过程,以减少电缆绝缘层的内部应力，提高产品质量。

冷却段通过循环水来冷却绝缘线芯，线芯在冷却管道中要冷却充分，在出后密封后表面温度基本应控制在30℃以下。不然电缆在复绕在线盘上后会产生变形，影响产品质量。

交联管道和冷却管道中充满氮气进行保护，一般压力控制在7～10bar。 由于绝缘料和屏蔽料在交联管道内产生交联反应会产生一定的附产物，这些附产物如果遇氧气可能还会燃烧。在正常生产时管道内一要保证有足够的压力，二要求管道内的氮气纯度也要达到规定要求（99%以上）。

总的来说，绝缘线芯通过管道后交联度要达到要求，绝缘线芯冷却要充分。绝缘线芯内部应无肉眼可见的气泡，并且线芯表面应没有在管道中擦伤的痕迹。

3、卧式储线器

卧式储线器主要起储存导电线芯用，使导电线芯在接头及换盘时有足够的长度可以使用，以保证生产线能连续生产。

储线器能储线长度为120m，换盘时操作人员应在比较短的时间内把导电线芯接牢并修整好。

4、前缩节和后密封

前缩节和后密封主要起封闭管道前、后进出口用，通过密封使管道中能达到和保持工艺要求的氮气压力。前缩节也叫上封闭器，合上后不应有漏气现象。调规格或应急处理情况时，必须要等到管道内的压力全部释放光后才能打开前缩节，以免产生安全事故。通过调整，后密封应保持微量的水或气的泄漏，这样既可以使管道存有压力，又能使绝缘线芯在出口处不易擦伤。后密封的圆锥橡皮密封圈容易磨损，操作人员每次应根据生产的产品规格准备相应口径的圆锥橡皮密封圈，生产一段时间后还应根据水气泄漏情况及连续生产量来决定是否调换已磨损的密封圈。

5、氮气供应和排放系统

交联生产时所用的氮气通过都是用制氮设备自制的。也有购买液氮瓶直接使用的，但成本较高。

因生产时管道内必须保证有相应的压力，开车前应提前开启制氮系统，使氮 4

气储罐中有足够的氮气储备。一般开车前氮气储罐应有20～25公斤的压力。开车时释放氮气储罐中的氮气后应及时补足罐中的氮气，以保证设备在生产时正常泄漏的补充及应急用。

氮气制造中应控制氮气的纯度，一般要求在99%以上。如果氮气纯度过低，可能会使电缆料在高温高压高压下与氧起化学反应，严重的会使管道内的交联附产物在管道内燃烧，烧坏电缆或烧穿交联管。

氮气储罐中的氮气温度很低，如果管道中排放一定量的氮气，再补充进储罐中的氮气，能使管道温度有所下降。

因为管道中及氮气储罐中都存在很高有压力，所以生产时必须注意安全。

6、测径测偏仪

测径测偏仪是一种非常先进的在线检测设备，它通过X光射线对绝缘线芯各层的扫描而准确测出各层的厚度并直接在屏幕上显示出来。用它检测出的结果，操作人员可以在三层共挤机头上相对应地调节各层的厚薄均匀，及微调各挤塑机的螺杆转速来调节各层的厚度。调整后的绝缘线芯不仅产品质量好（不偏芯），而且可以控制材料用量，所以说测径测偏仪是控制产品质量及节约生产成本的必要装备。

测径测偏仪一般安装在前缩节上。由于前缩节是管道中交联附产物最容易堆积的地方，交联附产物很容易堆积在测量窗口---铍窗上。如果不及时清除铍窗上的附物，一会影响设备的检测精度，二会对铍窗产生腐蚀，缩短其使用寿命。所以应经常清理测径测偏仪的铍窗上的交联附产物。

测径测偏仪的铍窗在使用一定时间后如发现有严重腐蚀现象，就应立刻对其进行更换。不然，如果其在高压下破损，会使高压氮气及附近的脏物冲进检测设备，对设备造成损伤。

前缩节的内部温度一般有400℃以上，由于测径测偏仪是安装在前缩节上，所以其冷却循环装置非常重要。在生产过程中必须开启其冷却循环装置，不然400℃的高温传热到检测设备上肯定也有相当高的温度，这温度会对设备的电气元件及机械润滑部位造成严重的影响。所以必须注意生产过程中不能将检测设备的水冷却循环装置关掉，即使测径测偏仪由于故障关机，也要把其独立的冷却循环装置开在那里。

由于交联绝缘线芯在交联管前缩节处的实测外径与绝缘线芯出冷却管道时的实际外径是不同的，不同厂家的原材料的收缩率也有些差别，所以测径测偏仪测出的数据要根据冷却后实测外径进行修正。

7、自动上料系统

一般自动上料系统包括料房、贮料罐、烘料装置、吸料装置、料输送管等。

交联电缆对电缆绝缘料的洁净度有严格的要求，料房中有风淋门、除湿机等，料房必须保证清洁。

由于内、外屏蔽料容易吸潮，所以生产前必须对其进行烘干。生产中应注意内、外屏蔽是否会生产结块现象，以防在吸料口或输送管中发生堵塞。 必须注意严防杂质，特别是金属材料掉入料中。

5

8、电气控制系统

交联生产线的电气控制系统的自动化程度比较高。正常生产中各部件通过主机房的PLC进行控制，各部件相应的检测数据反馈到主机房的工控机上，并在主屏上反映各主要检测参数。系统运行时以上牵引为基准，悬垂控制器辅助调节，保证全线同步。全部电气传动系统，在电气上可以同步升、降速，也可以各单机独立调节。并有全线倒车功能。放线、储线、主操作台、下封闭及收线五处有紧急停车装置，使必要时可以进行全生产线紧急停车。

系统功能有：温度，转速，线速，压力，水位等自动和手动调节功能；工艺参数自设定功能；工艺参数存储功能；历史报警表自动记录功能；各种参数显示功能及打印接口功能；各单机的单动、联动功能；致命故障、严重故障自动停机保护功能；一般故障、轻微故障报警功能；显示各单机的动态图及单机运行情况功能；各温控单元均有PID参数自整定功能；线速度、出胶量与数路温度同步跟踪功能。本系统还具有图形编辑功能、工艺曲线自动生成、报表生成、报警管理、用户安全保护,操作记录等功能。

设备还设有声光报警系统。具体有挤出机机筒融熔压力超压报警、水位高、低报警、悬垂高低报警、氮气超压报警、交联管路超温报警、储线空、满报警 、油泵、水泵停报警、料位报警等功能。

9、设备的主要维护保养

a）设备各传动、转动部位做好日常的加润滑油保养。根据计划定期更换齿轮箱润滑油。应经常清理设备表面的尘埃。

b）由于生产过程中产生的交联附产物会凝结在交联管和过渡管上，时间一长会凝结大量的焦炭状的物质。这些物质不仅影响交联管的热量传送，太多时还会擦着生产中的绝缘线芯，擦伤屏蔽层或绝缘层，致使产品报废。所以必须定期清理管道中的交联附产物。

c）同样要经常对测径测偏仪的铍窗进行清洁保养，清理附在其上交联附产物。须注意生产过程中不能将检测设备的水冷却循环装置关掉，即使测径测偏仪由于故障关机，也要把其独立的冷却循环装置开在那里。

d）机头、模芯、模套、螺杆等经常性需折卸的部件，折卸清洗时应小心，严禁用蛮力强行拆卸。清洗塑料及焦料时应用合适的工具，严禁用火烧、刀刮或砂皮等易损伤表面的硬物来处理。

e）热天正常生产时主机房应开空调，以防电气元件在高温下损坏。 f）注意观察各调节阀的工作状态，有故障时应及时排除。

g）如遇外部突然停电，必须尽快确定停电是短时性还是较长时间停电。如果确定停电时间超过1.5小时以上的必须尽快组织人力对机头、螺杆采用机械方法进行拆卸，以防料冷却而无法拆卸。如果不排出螺筒中的交联料，可能在下一次升温后由于交联料在螺筒中停留时间过长发生交联致使塑料剪切力太大而彻底损坏挤出机。

三、生产工艺与产品的质量

交联电缆的绝缘线芯的结构与各层质量要求在第一章已经阐述。

为了使交联绝缘线芯产品合格，生产时要控制的参数有各挤出机温度、螺杆 6

转速、线生产速度、交联管各节温度、管道氮气压力、氮气纯度、冷却水温度、模芯、模套、机头偏芯调节、塑料烘料温度及导体的质量等。

合格的绝缘线芯首先要求其各层厚度符合工艺规定且不严重偏芯，其次表面应无擦伤痕迹、绝缘层无肉眼可见的气孔；而且还要求绝缘线芯能通过耐压试验、局放试验和热延伸试验。

一般情况下Ф65挤出机、Ф150挤出机和Ф90挤出机的各区段温度控制如表3、表4、表5所示。

表3内屏蔽挤出机（Ф65）参考温度 挤出机部位 机身（℃） 机头（℃） 1 2 3 1 2 3 控制温度范围 60~70 90~110 110~120 110~120 110~120 110~120

表4绝缘出机（Ф150）参考温度 挤出机 机身（℃） 部位 1 2 3 4 5 6 机头（℃） 7 1~3 110~120 控制温 60~70 100~110 110~120 110~120 110~120 110~120 110~120 度范围

表5 外屏蔽挤出机（Ф90）参考温度 挤出机部位 机身（℃） 机头（℃） 1 2 3 4 1 2 控制温度范围 60~70 90~110 110~120 110~120 110~120 3 110~120 110~120

内、外屏蔽料应在生产前及生产过程中进行烘料，根据烘料的效果，一般烘料温度控制在60~80℃间。

交联加热管道共六节，在正常速度生产时一般温度控制在350～450℃之间。第一段设定温度最高，后面几段温度逐渐降低，其温度的控制与电缆的外径、线速度、导体的温度、冷却段的温度、加热管的热传输等参数都有相互的关联。在较慢速度生产时，一般各节交联管温度控制在300~320℃间，在很慢速度生产时，各节交联管的温度控制在250℃左右。

交联管内的氮气纯度一般要求在99.5%以上。交联管内的氮气压力一般在生产10KV及以下绝缘线芯时可控制在8公斤/厘米2左右，生产35KV电压等级的

2

绝缘线芯时压力应控制在10公斤/厘米以上。

交联生产线的线速度的确定是比较复杂的，其与电缆的型号规格、导体表面温度、挤出机的温度、交联管的温度、冷却水的温度都有关联，应在计算和试验的基础上选定适当的线速度，然后测定交联度，再对线速度进行调整，使之达到最佳。

7

四、常见质量问题分析及解决

1、偏心

偏心一可能会使生产的绝缘线芯最薄点厚度达不到而报废，就算厚度符合标准要求，也会浪费大量原材料，二会造成绝缘层在使用过程中发生电场畸变而缩短电缆使用寿命。

产生偏心的原因主要有三种。一种是机头上的模芯、模套相对位置没调准确，或偏心调节好后机头上的相应的螺丝没有固定住，使生产过程中模芯、模套的位置产生移动。解决的办法是调整并固定好模芯、模套的位置。第二种情况是根据测径测偏仪进行调节时测径测偏仪显示的数值有问题。这种情况一般不会发生，但发生时应检修测径测偏仪。第三种情况是在加工35KV的电缆绝缘线芯时，由于其绝缘层较厚，在自重的影响下绝缘料会在交联管道中出现向下流动现象，造成偏心。这种情况发生时一般绝缘线芯呈椭圆状，可以通过调节交联生产线的搓线器来解决。

2、硬块

绝缘线芯在生产过程中有时会产生硬块，硬块有大有小。大硬块会造成电缆报废。小硬块对绝缘性能产生的影响可能在局放试验和耐压试验中检查不出来，但对电缆的使用寿命会有较大的影响。

硬块产生的原因要从二个方面来分析。一种可能是内、外屏蔽料或绝缘料发生预交联而产生的交联粒子。另一种可能是塑料的实际温度比温度显示仪表上显示的要低很多，此时塑料未塑化或在流动过程中冷却造成硬块。

另外螺杆长期未清洗时，其表面上会附着交联产物，并随塑料带出。这要求挤出机的螺杆要定期进行清洗。

3、杂质

杂质多数是在加料过程中带入的，也有原材料本身就混有杂质。操作过程中应严格注意料的清洁，防止外界杂质混入。另一种杂质是焦粒，它的存在影响电缆的性能和使用寿命，所以要严格控制挤出机的温度，防止温度过高而产生焦烧现象发生。

4、气泡

绝缘料或内外屏蔽料含有较多水份时，挤出后会产生气泡。这要求在各个环节把关，防止水份混入塑料中。同时内、外屏蔽料在挤出前要进行干燥。绝缘线芯冷却不充分时会产生气泡。所以无冷却水或冷却水流量少时应修理好冷却水循环系统方可进行生产。还有管道内氮气压力不够时绝缘层也会产生气泡，严禁在管道低压力情况下进行生产。

5、竹节形

绝缘线芯呈竹节形主要有二种原因。一种是电气、机械系统有问题造成牵引速度不稳定或挤塑机出胶量不稳定而产生竹节形。二是模芯太小或导体外径不均

8

匀，出现导体过模芯时有卡住情况而产生竹节形。通过检查产生的具体原因进行解决。

6、表面擦伤

电缆线芯在交联管道内擦伤的主要原因一是交联管道内交联附产物堆积太多而未进行清理而造成擦伤，二是悬链控制器出现故障，线芯擦着交联管的上、下壁，三是模芯太小或导体有质量问题而使导体在模口处产生磨擦并引起绝缘线芯在交联管道内大幅度抖动而造成擦伤。

另外如果冷却水出现问题会使绝缘线芯表面冷却不透，绝缘线芯在经过冷却管道和后密封时可能会产生擦伤现象。

出后密封的绝缘线芯在牵引装置、过渡导轮、收线盘等处如果操作不当也会产生擦伤现象，如线芯滑出，排线开档不对等。

7、脱料

有时内、外屏蔽料由于在下料口结料或料斗中塑料用完未发现会造成脱料现象。内屏蔽料的温度过低或过高可能也会造成机头处排料不畅，出现内屏蔽层时有时无等情况出现。这种情况出现会造成整根电缆报废，应尽量避免。

8、局放不合格

电缆的局放指标不合格主要是绝缘线芯有质量问题。 绝缘层中有硬块、杂质、气泡及导体表面有毛刺刺穿内屏蔽层等情况都有可能引起电缆的局放指标超标。

绝缘料本身有问题，如杂质含量超标或含有大量水分等是产生产品不合格的主要原因。另外，在生产转序等程度中碰伤、压伤绝缘线芯是产生局放不合格的另一个主要原因。

9、击穿

绝缘层中明显存在着缺陷，则会使绝缘线芯在耐压试验中发生击穿。 这些缺陷有绝缘层中的硬块、杂质、气泡。或绝缘线芯曾产生过损伤。 另外，如果绝缘线芯存在着质量隐患，有时在局部放电试验和耐压试验中不一定能检测出来（但一般情况下其局放指标接近超标），但在使用过程中绝缘层上的缺陷会发展成为树枝放电，使电缆在使用后较短时间内发生击穿。

10、交联度不合格

绝缘线芯的交联度不合格一般不会影响其电气性能，但对其机械性能有一定的影响。

交联度不合格主要是由工艺参数设置不合理或操作人员违反工艺规定操作造成。还有绝缘线芯的头、尾上没有完全交联部位未剪干净也是造成电缆产品抽检中热延伸不合格的主要原因。

9

五、产品的试验及检查

交联电力电缆的产品性能的试验与检查主要也就是对交联绝缘线芯的质量的试验与检查。虽然一般测试都放在成品电缆上，但在绝缘线芯产品质量有较多问题时也可以在绝缘线芯铜带屏蔽后进行单芯检测，以控制不合格的产品注入下一道工序，造成更大的浪费。

按GB12706-91标准规定，交联电缆的例行试验有三项，即： a)导体直流电阻试验。导体直流电阻值应符合相关标准的规定。

b)局部放电试验施加1.5倍U0的交流电压，额定电压U0为18kV及以下的交联聚乙烯电缆放电量应不大于20pC；为18kV以上的交联聚乙烯电缆的放电量应不大于10pC。

c)交流电压试验。交流试验电压为2.5倍U0，加压5min。不发生击穿为合格。

同时我们在控制绝缘线芯的质量时还应控制检查绝缘线芯的导体结构、绝缘厚度、内外屏蔽厚度、偏芯度、微孔及表面情况等。并定期抽样对绝缘线芯的热延伸进行检验，以确定绝缘线芯的交联度是否达到工艺要求。热延伸试验：试验温度200±3℃，载荷时间15分钟，负荷20N/cm2，载荷下最大伸长率175%，冷却后永久伸长率最大15%。

10