污水处理工程施工技术方案

污水处理工程施工技术方案

1、施工测量

本项目污水处理厂工程为多种构筑物、建筑物、管线组成的综合工程，故施工过程中对测量工作要求很高。为高质量完成本污水处理厂工程，我公司在本项目工程的开始就对测量工作引起足够重视。合理调配设备、人员，使测量工作达到预期目标。 1.1、组建测量校核组

工程测量是工程优质快速施工的基础，因而测量工作的控制到位与否，直接影响着其它工作的顺利进行。针对本工程组建一个经验丰富、业务水平高的测量组。测量组设组长。测量组长具有五年以上污水厂站测量施工经验，全组人员可熟练地使用测量全站仪进行坐标定位。测量组在项目总工程师领导下进行全厂范围内的施工测量工作。 1.2、测量施工

1.2.1、接桩、布置轴线及高程控制桩

进场后，立即进行由业主提供的本市污水处理厂工程平面控制点、高程控制点的接桩任务，并进行校核，对重要的控制点浇筑混凝土墩进行加固保护（混凝土墩深1m，长宽各0.6m），并设立红色警示牌，提醒车辆及行人注意。 1.2.2、施工过程中的测量工作

各构筑物施工过程中要依照施工图纸，认真钉出各构筑物的边线、变形缝位置线、侧墙中心线，延伸至各构筑物以外；并且控制点浇筑混凝土墩进行加固保护（混凝土墩深1m，长和宽各0.6m），设立围栏保护加红色警示牌以提醒注意。地基、垫层、基础、侧墙的高程线随工序的施工随时定出，确保施工要求。

建筑物施工过程中要依照施工图纸，认真钉出各道墙及框架柱的轴线，严格控制防潮层、地梁、圈梁、框架梁、门口、窗口、楼板等的高程线。

厂区管道施工过程中要依照施工图纸，认真钉出管道中心轴线及管道管内底的高程线。

厂区道路施工过程中要依照施工图纸，认真钉出道路中线、坡度线、曲线半径及各结构层高程线。

对于互相有连接、衔接或排列的设备，测出共同的安装基准线。必要时，按设备的具体要求，埋设永久性的中心标板或基准点。 1.3、复核

测量组在项目总工程师领导下，严格依据污水厂站验收程序组织专人进行各道工序的测量复核，重点轴线、控制点由测量组长组织复核。施工过程中的测量复核记录做到清晰、规范，并由测量组长每周检查一次，有关测量复核情况，每月由测量组长汇总报项目部总工程师审阅。控制点、线和水准点每月进行核测一次,遇有大风、大雨及降雪天气后加测一次，检查控制点的变化情况，如有异常及时予以调整或平差。 1.4、竣工测量

根据施工进度委托有竣工测量资质的单位进行本工程的竣工测量，并将有关竣工测量单位情况报监理工程师。竣工测量单位进入施工现场后，项目部测量组与其密切配合，按相关竣工测量的程序，使竣工测量有序进行，尽早完成。

2、土方工程

2.1、与施工交接

其他土方开挖已经开挖完毕，我单位需与其他开挖单位进行交接，交接内容主要有：施工场地内的高程，构筑物的坐标及位置、场地平整度及压实度等。 2.2、场地清理

就交接及校核成果，对不合格处进行场地、基坑和基础的开挖和清理。 2.3、地表水排放

构筑物及建筑物基坑在沿槽底口线布置上口宽0.6m、下口宽0.4m、深0.4m的排水边沟，并有一定坡度坡向集水井。集水井直径1.2m，深2m，井内各放置一台φ100潜水泵，排水出路根据厂区总体排水布置而定。 2.4、基坑清理及防护设施

在基坑清理过程中，如遇不明地下障碍物，或地基出现与设计不符现象，及时与监理工程师及相关人员联系，征求各方意见，尽量保护原有的测量控制点免遭破坏，如有不可避免的情况发生，及时报监理工程师，确定适当的处理方法并经实施处理后，可进行下一步施工工序。

施工基坑清理深度、宽度严格按照设计图纸要求，并征得本工程监理工程师

的同意。

就高程不到位处的土方采用机械开挖，人工配合，余下的0.2m由人工清挖。 2.5、土方回填

土方回填在结构外观及满水试验经监理工程师检查验收合格后进行。回填土选择开挖出的土方选料进行，还土前检验土质（土类、含水量等），并满足招标文件及市政园林、GBJ201-83、GBJ141-90的要求。基坑结构外侧大面积土方采用推土机分层摊铺，机械碾压；在机械回填、碾压不到的部位以及管道、公用设施及敏感结构0.5m范围内，配合人工摊铺，采用蛙式打夯机夯实。每层虚铺厚度不超过300mm；每层成活后，进行密实度检测。

3、施工降水

因目前还没有详细的岩土工程勘察报告，结合厂区大部分构筑物、建筑物开挖深度不大，因此大部分构筑物在土方开挖中不会受到地下水影响，但由于处于海拔较低的位置，故在施工中必须考虑地下水的影响。存在需施工降水的可能。在施工时随时注意地下水位高度，如需进行降水采取下述方法：

采用无砂管井降水，沿构筑物开槽线外，在基坑四周每10米布置1口管井降水，管井直径为400mm,管井长度根据实际长度确定。每口管井内各放置一台潜水泵抽水，抽出的地下水汇到厂区排水管排走。

对于其它构筑物如需降水，方法同上。

4、钢筋工程

4.1、钢筋采购及进场检验

本工程所用钢筋均采用符合国家标准的产品，认真执行《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(GB1499-1998)《低碳热扎圆盘条》（GB/701-1997）《钢筋混凝土用热轧光园钢筋》(GB/3013-91)之规定，并坚决杜绝小钢厂产品入场。到场钢筋附有出厂合格证及试验报告单，钢筋进场后由项目部质检科负责按现行国家有关标准的规定，抽取试样，做力学性能试验，合格后方可使用。在钢筋使用前，根据工程师要求，提交钢筋的技术文件。 4.2、钢筋的存放

钢筋按照级别、直径、炉号、试验与否分类堆放，已试验合格的钢筋挂白色标牌，尚未试验钢筋挂黄色标牌；已试验不合格钢筋挂红色标牌，并设置单独存

放区，及时清退出厂。

钢筋码放时，其下部垫放预制混凝土支墩，使钢筋距地面300mm并保证钢筋不变形，钢筋上面覆盖苫布，保证待用钢筋清洁无污染。

钢筋码放处干燥、通风，避免钢筋因潮湿而生锈。 4.3、钢筋的加工

钢筋采用集中加工，加工前由施工员绘制下料表，经负责人审核无误，报请工程师审批后，交钢筋加工厂进行加工。

钢筋加工前，钢筋厂负责对弯曲的钢筋调直并清除污锈，加工时首先制做样筋，下料结束后，挂蓝色料牌，经项目部质控人员检验合格后，使用专用车辆运至现场使用。 4.4、钢筋焊接

本工程拟采用手工电弧焊、闪光对焊和立向电渣压力焊三种焊接方式。 4.5、运输下料切断

运筹下料即根据运筹法原理，合理搭配使用原材料（包括以前的余料），使钢筋损耗量降至最低点。

下料切断时尺寸度量必须准确，误差必须在允许的范围内。当某种钢筋数量较多时，为防止积累误差的出现，每加工20根复核一次。

使用切断机必须遵循《钢筋切断机操作规程》。

已下好料的钢筋挂主料牌，随钢筋进入下一工序；钢筋切断后剩下的余料要归类摆放，作记录挂标牌，以备再次充分利用。 4.6、弯曲成型

在钢筋弯曲机上进行弯曲成型。工人必须熟练掌握机器性能，熟悉该机器弯曲时的度量差，每一编号的钢筋首根钢筋弯曲后必须检查校正，合格后才能批量加工该编号的钢筋。

钢筋弯曲时选用适当的弯曲机心轴直径，钢筋加工遵循现行规范，其最小弯心直径，Ⅰ级钢为2.5d、Ⅱ级钢为4d，弯钩增加长度按设计要求采用。

弯曲后的钢筋尺寸误差必须在允许范围内；当弯曲弧形钢筋时，应分多次逐步试弯，不得超弯后再回弯，以免损坏机器或伤人。

钢筋在弯曲过程中若发生脆断，则继续随机加工三根，如果全部出现脆断，

则本批钢筋悬挂“待验证”标识牌，并通知质检科、实验科取样复验，并做好相关记录以便进一步处理。弯曲操作参见《钢筋弯曲机操作规程》。 4.7、钢筋的现场绑扎 4.7.1、准备工作

1）准备绑扎用的铁丝、绑扎工具（如钢筋钩、带板口的小撬棍），绑扎架等。 2）钢筋绑扎用的铁丝，可采用20—22号铁丝，其中22号铁丝只用于绑扎直径12mm以下的钢筋。因铁丝是成盘供应的，故习惯上是按每盘铁丝周长的几分之一来切断。

3）准备控制混凝土保护层用的水泥砂浆垫块。

4）水泥砂浆垫块的厚度，应等于保护层厚度。垫块的平面尺寸：当保护厚度等于或小于20mm时为30mm×30mm，大于20mm时为50mm×50mm。当在垂直方向使用垫块时，可在垫块制作时应在其中埋入20号铁丝作为安装时绑扎之用。

5）划出钢筋位置线。平板或墙板的钢筋，在模板上划线；柱的箍筋，在两根对角线主筋上划点；梁的箍筋，则在架立筋上划点；基础的钢筋，在两向各取一根钢筋划点或在垫层上划线。 4.7.2、制作安装绑扎钢筋应注意的环节

钢筋按柱→墙→梁→板分件配料制作，钢筋在加工厂加工成型，现场绑扎，钢筋制作前应做好翻样配料工作，从翻样到制作，绑扎时应注意以下几个环节：

1）在翻样前及翻样过程中要有意识，主动提出图中的难点或图中的矛盾之处等问题。及时与设计、监理、建设单位联系解决。做到准确认真翻样，所以钢筋下料单及翻样处理情况均由现场综合技术组、质检科负责校审批准。

2）制作的半成品钢筋均进行挂牌验收，专人负责清料，质检科负责抽查，核对钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与料单料牌相符，如有错误，应纠正增补。

3）分清钢筋的材质、型号和跨中筋、支座筋、通长筋、悬壁筋、附加筋、洞口边加筋、腰筋、吊筋、加密筋、分布筋、构造筋进行绑扎。为保证其位置准确，宜将插筋或墙筋隔根点焊于已扎的池壁分布筋上，并用Φ12钢筋根据墙的厚度而定钢筋长度顶于模板内与池壁插筋或竖筋点焊，固定其墙板筋的位置及保护层位置。

4）注意钢筋接头位置及锚固长度，特别是通长筋的接头位置，绑扎接头的搭接长度，应符合设计要求，在搭接长度内应绑扎三点。

5）钢筋下料、制作按抗震要求，作135°弯钩，直段长度为10d。箍筋应同时绑好。

6）钢筋绑扎时按柱→墙→梁→板及由内到外，由下到上的顺序综合绑扎，绑扎形式复杂的结构部位时，应先研究逐根钢筋穿插部位的顺序，并与模板工联系讨论支模和绑扎的先后次序，以减少绑扎困难避免返工。

7）各种钢筋应分类清理排好，堆码整齐，以免清料时漏掉。

8）按抗震要求，节点与节点核心区箍筋必须按设计要求绑扎，不得遗漏。 9）柱插筋及墙筋端部与墙角在施工过程中要进行校正与固定工作，墙中部按边支座校正部位拉线校正与固定。确保位置准确，防止钢筋位移。

10）悬挑板钢筋及墙壁筋绑扎好后，严禁在上面踩踏，以保证负筋承受支座负弯距的有效厚度及钢筋位移变形。

11）钢筋绑扎完毕后，应根据工艺进行预埋管件焊接于墙板钢筋上。钢筋的安装绑扎及预埋件允许偏差应符合规范要求（见4.7.3表）。 4.7.3、垫块制作及使用

根据设计图纸计算出不同部位的垫块形状、尺寸，经工程师批准后，由专人负责集中加工。每个部位垫块的强度等级、颜色与结构混凝土相同，配比由公司试验室试配。垫块加工完毕后，经项目部质控人员验收后存入专用料库，使用时依照程序进行发放。

钢筋绑扎时把由工程师审批合格的垫块，放置在基础或侧墙直墙段，每平方米加垫块不少于一块，在侧墙拐角或有斜八字凸出段另外加倍放置垫块，垫块呈梅花状放置并与钢筋绑牢。

为保证结构拆模后垫块与其它部位混凝土的颜色一致，我公司采取垫块底部使用同品种纯水泥浆掺加适量的粉煤灰的方法对垫块进行抹面处理，可以有效解决颜色不一致的问题。

5、模板工程

5.1、模板的使用原则

污水处理厂混凝土结构不同于一般混凝土工程，不仅要求混凝土达到其技术

等级指标，而且要求其浇筑完成后，保持其颜色一致，混凝土表面平滑、顺直、美观，不得有错台、漏浆现象，尤其是其几何尺寸必须精确，以满足工艺设备精度要求，对模板本身要求较高。 5.2、模板的主要控制点

（1）保持模板平整、直顺；拼缝严密不漏浆，无错台现象；模板表面光洁无锈。

（2）模板及其支撑体系、刚度、强度安全可靠；在浇筑混凝土施工荷载作用下无超标变形，确保混凝土施工成形后几何尺寸准确。

（3）止水带模板保证止水带位置准确。

（4）侧墙与基础混凝土的施工缝无漏浆、“流泪”现象。

（5）模板拼装水平缝、垂直缝布置均匀，不影响混凝土外观效果。 （6）适应工期要求，能快速进行模板拼装及拆卸。 5.3、模板施工顺序

（1）总体顺序

垫层模板 → 基础模板 → 侧墙及挑檐(或顶板)模板。 （2）各部位模板施工顺序：

基础模板：(基础钢筋绑扎)→周圈模板→导向墙模板。 墙体模板：内侧模板→(墙体钢筋)→外侧模板→挑檐模板。 5.4、模板的施工

（1）垫层设计厚度为100mm，现场需要尽可能一次大面积浇注出来，以提供更多的施工工作面，而且垫层面层的平整度要求较高，所以垫层模板要求拆卸快速，并且能够为施工提供一个好的基准参照面。

垫层混凝土模板采用10＃槽钢或方木，槽钢或方木在使用前进行调直整平。支模时，挂高程线，使槽钢或方木顶面即为要浇筑垫层顶面。

（2）模板拼装及支撑图

由项目部工程科绘制出模板拼装及支撑图，经项目总工程师审核后照图施工。 每个构筑物针对其不同部位不同受力特点结合现场周边施工环境综合考虑，做到模板拼装合理简洁、简单实用，支撑体系稳固安全。

（3）结构模板

1）模板使用前的准备工作

模板在使用前刷防水脱模剂，并定期进行整平。自制覆膜大模板每次使用前要进行修整，对于板面有较大损坏的模板要及时更换钢面板。

2）模板支搭完毕，经监理工程师检查安装好的模板并认可后，方可进行下道工序施工。

3）模板拆除

严格执行《给水排水构筑物施工及验收规范》的规定并经监理工程师批准后方可拆除。基本原则如下：

侧模板，应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏时，方可拆除。

基础模板在混凝土浇筑完毕后1～2天后可拆除，冬施期做同条件试块来确定，并考虑气温变化影响。

大于8m的梁或板、悬臂长度大于2m的部位混凝土模板必须在混凝土强度达到设计强度的100%时拆除。

墙体模板在混凝土浇筑后24小时松动对拉螺栓外拉杆。 5.5、脚手架工程

（1）构筑物脚手架施工

构筑物池壁施工前，支搭脚手架，为施工创造工作面，脚手架选用碗扣型多功能脚手架。

座落于肥槽与基础顶面的脚手架采用双排架，脚手架内侧支搭距结构外墙皮450mm-500mm，架宽1200mm，其立杆间距1200mm-1800mm，横杆间距1200mm，脚手架底部设可调性支腿，支腿下垫50mm大板，同时用钉子将底座固紧，所垫大板宽度为200mm。

上述两种脚手架支搭时必须安装框架斜撑，并连续设置。脚手架上部应有高度不小于1m的护栏，护栏上设两道水平栏杆。

脚手架上的脚手板按要求铺设，不得有断板、腐朽板，不得铺探头板。随铺脚手板随用铅丝将之于脚手架绑牢，要求设挡脚板的地方必须设挡脚板。

上下脚手架的马道或梯子必须于脚手架连接牢固，并设置好护栏。马道必须设防滑木条。

（2）支撑架

挑檐模板支撑架同样采用碗扣型多功能脚手架系统，采用双排架。架宽1200mm，其内侧立杆距结构墙皮450mm，立杆间距1200mm，横杆间距1200mm，立杆下部设可调支腿，上部加方木顶托。

挑檐模板支撑架使用SZ系列脚手架系统，采用双排架。一般情况下架宽1266mm，其内侧立杆距结构墙皮450mm，相邻立杆间距1266mm，上、下横杆间距1000mm，立杆下部设可调支腿，上部加铁制方木顶托。 5.6、混凝土工程

本工程混凝土体量较大。一次浇灌混凝土量大时全部采用商品混凝土,当现场一次浇灌量小时采取现场拌制混凝土。

（1）若现场拌制混凝土时根据混凝土配比、抗渗性能要求，制订砂、石料、水泥和外掺剂购买计划，选择材料商，落实材料的进场计划。

（2）混凝土浇筑

砼浇筑按建(构)筑物设计的伸缩缝，自然分仓或分组浇筑，对每一分采用分仓层或斜面浇筑，一次到顶的施工方法，根据各建(构)筑物平面结构特点，采取相应的浇筑顺序。

浇筑大面积底板砼时，可分两组人员施工浇筑，两台混凝土输送泵输送混凝土，确保每段混凝土一次性浇筑完毕。

施工缝留置：施工缝设置在结构受剪力较小且易于施工部位。 砼底板、顶板按自然分缝分仓浇筑，对每一分仓应连续浇筑，不留施工缝。墙板、柱施工缝：底部留在底板上面300～500cm处，当底板与墙板、柱连接有腋角时，留在腋角上面不小于20cm处。顶部留在顶板下面不于30cm处，当有腋角时，留于腋角下部，针对。

浇筑：浇筑采用插入式振动棒，局部辅以人工捣振。砼振捣要做到“快插慢拔”，上下振捣均匀，每一振点的捣振延续时间，应使砼表面呈现浮浆和不下沉落。在上下层砼接缝处，振捣棒应插入到下层砼5cm。斜面砼浇筑时，应由低处逐渐向高处移动，以保证砼密实。捣棒应尽量避免碰撞钢筋、模板、预埋管(件)等。对于薄壁结构采用小型插入式振捣器。

混凝土初凝前应用长刮尺刮平，收水前木模子摸平修光。

（3）混凝土的养护：为了防止混凝土在浇筑后出现收缩裂缝，因此混凝土浇筑完成并且在混凝土初凝后均应立即开始养护，用塑料溥膜或草袋复盖并浇水充分湿润，养护时间不少于14天。

6、管道工程

6.1、管道安装

（1）管材：

管径（2）管道防腐及保温

管道试压合格后，无缝钢管清除表面污锈后，刷红丹防锈漆两道。空调供回水管、冷凝水管、凝结水管保温材料为玻璃棉管壳。

（3）管道的坡度

管道安装应依据设计图设置坡度。

（4）钢管水平安装的支架间距不得大于下表规定： 钢管道支架的最大间距

公称直径15 （mm） 支架间距m 1.5 2.0 2.0 2.0 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 5.0 6.0 6.0 6.0 6.0 20 25 32 40 50 70 80 100 125 150 200 250 300 （5）安装时注意事项

1）供回水管其支架、必须垫大于或等于保温厚度的浸过沥青的弧形垫木。 2）管道支架的位置不允许防碍水过滤器的拆除、安装，也不得占用设备的操作空间。

3）管道套管内径应比管道保温层外径大20-30mm。 4）套管可用厚度为0.6mm的镀锌钢板制作。 6.2、管道的焊接连接

（1）焊接人员

1）负责焊接技术工作的施工技术人员，应认真执行规范、规程，并结合实际情况编制焊接作业指导书，向有关人员进行技术交底，深入实际进行技术指导和监督。

2）承担本工程焊接工作的技术工人，必须经过焊接基本知识培训和实际操作技能考试，并经过考核，取得焊工合格证书。

3）承担本工程焊接工作的技术工人，必须严格按照焊接作业指导书的要求进行施焊，并认真执行质量自检。

（2）钢材及焊接材料

施工员在焊接前，必须查明图样中规定的所焊材料的材质、相匹焊接材料，指导焊工进行施焊。

1）管口组对与定位

a.管口组对前，应用手工或机械方法清理内外表面，在坡口边缘20mm范围内不得有油漆、毛刺及其它对焊接有害的物质。

b.壁厚相同的管子、管件组对，其内壁应齐平。不同厚度的管子、管件组对前，应进行壁厚差的加工。

c.管子、管件的组对定位焊，可采用根部定位焊缝。作为正式焊缝组成部份的定位焊，应符合下列规定：

①定位焊接工艺应与正式焊缝工艺相同；

②定位焊缝长度为10—15mm，厚度为2—4mm；不应超过壁厚的2/3； ③定位焊的焊点应均匀分布，一般不少于2—3点。正式焊接时，应在两焊点之间起弧焊接。

④定位焊缝应保证焊透、无焊瘤，熔合良好，且无焊接缺陷，并将焊点两端修磨成缓坡形状。

d.组对焊口时不得强制配管，管口不得有错口现象，对局部的错口值不得超过壁厚的25%。

（3）钢管焊接应根据钢管的厚度在对口时留有一定的间隙，规定开坡口70°±5°，不得有“未焊透”存在。焊缝应平整、饱满、焊高、焊宽及错口应符合规范规定，焊瘤、飞溅药渣等及时处理，并刷二度防锈漆，法兰连接时，法兰盘之间垫片厚度为3mm的石棉橡胶垫片。

（4）管道安装过程中，分阶段进行水压试验，在管道系统安装完毕后再全面检查，核对已安装管子、阀门、垫片、紧固件等，全部符合设计和技术规范规定后，把不宜和管道一起试压的配件拆除，换上临时短管，所有开口处进行封闭，

并从最低处灌水，高处放气对试压合格的管道进行吹洗工作，直至污垢冲净为止，并做好各项吹扫清洗记录和试压记录等工作。

（5）预制管道支架，不允许气割下料、割孔，不允许电焊穿孔，应采用无齿锯下料，加工完毕刷防锈漆后方可安装，间距符合规范要求，构造合理，埋设平整牢固，与管道接触紧密牢固，排列整齐。

（6）在阀门安装之前要作严格的外观检查应符合下列要求： 阀杆与阀芯之间的联接应灵活，可靠。 阀盖与阀体结合良好。

阀杆无弯曲、锈蚀，阀门与填料低压盖配合合适，螺纹无任何缺陷。 阀门试压按规范GBJ242-82第2.0.14进行10%抽检。 应有质保书或合格证。

试验合格的阀门应及时排尽内部的积水密封涂防锈油，阀门的传动装置和操作机构应灵活可靠。只有合格的阀门方能安装使用，如发现不合格，需按程序文件《纠正和预防措施工作程序》采取补救措施。 6.3、管道的试压、冲洗

（1）各种承压管道应做水压试验，非承压管道和设备应做灌水试验。 （2）水压试验环境温度不宜低于5C，当低于5C时，水压试验应采取防冻措施。

（3）试验用的压力表不少于2只，精度不应低于1.5级,量程应为试验压力值的1.5～2倍。

（4）对于不能参与试压的仪表﹑阀门及附件应加以隔离或拆除；加设的临时盲板应有突出于法兰的边耳，且应做明显标记，并记录临时盲板的数量。

（5）水压强度试验的测试点应设在系统管网的最低点。对管网注水时，应将管网内的空气排净，并应缓慢升压，达到试验压力后，稳压30min，目测管网应无泄漏和无变形，且在试验压力下1小时压降不大于0.05Mpa

（6）水压严密性试验应在水压强度试验和管网冲洗合格后进行。

（7）水压试验按设计或规范要求进行，试压时由专人负责，细致检查，严禁超压试验，发现问题逐一处理，直至符合国家验收规定。

7、成品保护

预制加工好的管段应管口包好，以防丝头生锈腐蚀。

预制加工好的干、立、支管，应编号排放整齐，用方木垫好，不许大管压小管码放，并有防止脚踏，物砸的措施。

经除锈刷油防腐处理后的管材以及管件、型钢、托架等金属制品应放在有防雨、雪措施的场地，周围不应堆放杂物。

安装好的管道不得用作支撑或放脚手板后站人。

8、埋、预留工程

（1）土建施工阶段在安排作业计划时，必须确定预埋、预留在各工序施工中的及插入，准确到位，并设置必要的钢支架、斜撑等使其定位准确，固定牢固。

（2）墙、板、柱的预留筋、洞的预留、穿墙套管等，上述工作应在钢筋绑扎时插入施工，经检查验收合格后，方可封模板，穿过模板的预埋管(件)应将模板缝隙封堵严密，防止漏浆。

（3）所有预埋管道接头必须严密，接口必须封堵，严防水泥浆或其它杂物进入管内出现堵管情况。

9、装饰工程

装饰工程按不同类别的饰面，详细制定施工工艺及要点，实施时先小面积试装饰样板面，再逐步大面积施工。装饰工程是创优工程的感观受检的重要项目，直接关系到整个水厂的外观造型的美感，须下功夫搞好。内外抹灰工艺： 9.1、作业条件

结构工程全部完成，并经有关部门验收并达到合格标准。

外墙抹水泥砂浆，大面积施工前应做好样板，经鉴定合格，并确定施工方法后，再组织施工。

施工时的外架子应提前准备好，横竖杆应离开墙面及墙角200—250mm，以利操作。严禁在外墙上预留临时洞口。

抹灰前应检查基本表面的平整，以决定其抹灰厚度。 9.2、工艺流程

墙面清理——→浇水湿润墙面——→吊垂直、套方、抹灰饼、冲筋——→弹灰层控制线——→基层处理——→抹底层砂浆——→抹面层灰——→养护 9.3、基层为混凝土时的工艺要点

1）基层处理。若基层很光滑应将表面清扫干净，除去砼表面的油污后，用苕帚甩上一层1：1稀粥状水泥细砂浆（内掺20%108胶水拌制），使其凝固在光滑的砼表面，用手掰不动为好。

2）垂直、套方找规矩。分别在门窗口角、垛、墙面等处吊垂直，套方抹灰饼，并拼灰饼冲筋后，在墙面弹出灰层控制线。

3）抹底层砂浆。刷掺水重10%的108胶水泥浆一道（水灰比0.4-0.5）,紧跟抹1：3水泥砂浆（1：1：4水泥混合砂浆），每遍厚度为5-7mm，应分层与所冲筋抹平，并用大杠刮平、找直，木毛子搓毛。

4）抹面层砂浆。底层砂浆抹好后，第二天即可抹面层砂浆，首先浆墙面洇湿，然后抹面层砂浆，抹时先薄薄地刮一层素水泥膏，使其与底灰粘牢，紧跟着抹面层砂浆，并用杠横竖刮平，木抹子搓毛，铁抹子溜光、压实。

抹灰的施工顺序：应从上往下打底，底层砂浆抹完后，将架子升上去，再从上往下抹面层砂浆。应注意抹面层灰以前，应先检查底层砂浆有无空、裂现象，如有空裂，应剔凿返修后再抹面层灰；另外应注意底层砂浆上的尘土、污垢等应先清净，浇水湿润后，方可进行面层抹灰。

5）养护。 9.4、混凝土顶棚抹灰

1）搭脚手架，铺好脚手板，约距顶板高1.8m左右。 2）基层处理。同上。

3）弹线、套方、找规矩，根据50cm水平线找出靠近顶板四周的平线，作为顶板抹灰控制线。

4）在混凝土板底刷Y1-302混凝土界面处理剂。

5）5厚1：2水泥砂浆括糙打底。操作时需用力压，以便接确面能牢固，木抹子搓平搓毛。

6）8厚1：1：6水泥混合砂浆面层。待底层灰六、七成干时，即右进行抹罩面灰；抹时应保持顶面湿润，先薄薄刮一层使其与底层灰抓牢，紧跟抹第二遍，用刮尺刮抹顺平，铁抹子压光、压实。 9.5、外墙细拉毛面粉刷要点

1）新抹砂浆常温要求7天以上，现浇混凝土常温要求28天以上，方可涂饰建

筑涂料，否则会出现粉化和色泽不均匀现象。

2）20厚1：3水泥砂浆基层要求平整，但又不应太光滑；用铁抹子收平，不用出光。

当水泥砂浆面层有空鼓现象时，应铲除，用聚合物水泥砂浆修补；有孔眼时用水泥素浆修补；表面凹凸不平是要用磨光机研磨平整。

10、设备安装

10.1、一般施工程序

（1）施工顺序及原则：施工时应根据土建建（构）筑物的进度具体安排设备安装的顺序，原则上是先主要后次要，先大型后小型、先上后下、先里后外、先特殊后一般，并优先考虑位置特殊、安装工程量大的设备。

（2）施工流程

施工准备→基础验收及处理→开箱检验→设备吊装就位→找平找正→基础灌浆抹面→配管配线→设备单机试运转→交工验收 10.2、设备安装一般技术要求

（1）施工准备

根据施工图纸和技术要求编制详细的施工方案，组织设备施工班组学习、熟悉施工图纸、随机文件及相关规范，掌握运输、安装、试车要领，进行技术、安全交底，备好施工用水源、电源，并备有必要的消防及照明器材；清理场地，保证道路畅通、现场整洁；布置好贮存库房，备齐施工机具、计量检测器具等。并根据施工需要和设备安装特点，准备好设备运输及吊装工具。

设备安装通道主要为各厂房门口处，其它位置需预留时，要预先同业主协调，确保运输畅通。根据设计意图及现场具体情况，在各厂房具备安装条件后先进行室内起重设备安装。

配合土建进行预留预埋工作，并提前做好预埋件的预制和采购工作，确保预留预埋件位置准确。

（2）设备装卸及场内运输

设备运抵现场后，大型设备可直接运至厂房或设备安装位置附近，以减少周转环节，降低设备在搬运过程中受损的可能性。设备场内运输及吊装要注意设备保护，捆绑要有必要的保护措施，避免划伤设备，以保证设备运输及装卸的安全。

设备在室外可直接用吊车装卸，小型设备可用液压叉车卸车，并直接将其放到基础上就位。设备在现场二次搬运时，用平板拖 车运输。室内运输时用手动液压拖车或直接用室内起重设备运输、安装就位，如无法利用时则应根据设备的重量、体积和安装的空间，选择合理的运输工具，如利用滚杠、撬杠或卷扬机配合，将设备滚移到安装位置。

（3）设备开箱检验、基础复核、放线及垫铁布置

设备运至基础附近后，按各类设备装箱清单、技术资料文件及规范要求进行拆箱验收，并复核是否与设计相符，与设备相连的法兰是否配对，设备有无变形，表面有无损伤和锈蚀等。对暂不能安装的设备和零、部件要放入临时库房，并封闭管口及开口部位，以防掉入杂物等；有些零、部件的表面要涂防锈剂和采取防潮措施。随机的电气仪表元件要放置在防潮防尘的库房内，妥善保管。设备开箱检验应会同业主、监理单位和制造厂家一起共同进行，检查完后及时记录并作见证资料。设备的备品备件及专用工具等，在施工中应注意保护，防止变形、损坏、锈蚀、错乱或丢失，工程完工后归还建设单位，设备开箱时应注意如下事项：

开箱时采用起钉器和撬扛，严禁用大锤向内猛打箱板。

拆卸箱板时，注意周围的环境，拆下的箱板需将钉子拔出或打平妥善堆放，防止箱板倒下碰坏设备和操作人员。

暂不开箱的设备，用垫木垫平，以免产生损坏。

设备安装前对基础进行外观检查，对其位置、标高及外形尺寸、预留孔洞、预埋螺栓、砼强度等进行全面的复测、检查。基础的外表不得有裂缝、孔洞、露筋等现象，基础上要明显标出标高基准线及纵横中心线。基础形位公差须符合下表的要求。

基础验收合格，办理中间交接验收手续后，再进行放线工作，画出定位及安装基准线，对相互有关连或衔接的设备，按其关连或衔接的要求确定共同的基准。

在基础平面上划出垫铁布置位置，复核垫铁规格，放置时按设备安装要求摆放。垫铁放置的原则是：负荷集中处、靠近地脚螺栓两侧、或是机座的立筋处，设备安装图上有要求时，要按图施工。整个基础平面要修整、铲麻面，布置垫铁组位置要铲平。垫铁放置要符合技术要求和规范要求。设备安装前基础处理技术要求如下：

需二次灌浆的基础表面，铲麻面，麻点深度不小于10mm，密度以每平方米内有3-5个为宜，表面不允许有油污或疏松层。

放置垫铁处（至周边50mm）的基础表面铲平，其水平度允许偏差为2/1000。 地脚螺栓孔内的碎石、泥土等杂物和积水，必须清除干净。 对照设备地脚螺栓孔的位置及几何尺寸，复核安装基准线。 （4）设备吊装就位

根据现场施工环境及设备自身特性，选择恰当的吊装方法使设备就位。本工程中的设备吊装就位一般遵循以下原则：

为了提高劳动效率，缩短工期，吊装作业安全可靠，一般采用机械化施工的方法使设备就位。

位于有起重机或电动葫芦的建筑物内的设备，可直接利用起重机或电动葫芦吊装使设备就位。此时，起重机或电动葫芦应已安装完成并试运合格。当然，起重机或电动葫芦的额定起重量必须大于设备的重量时方可使用。

若条件限制汽车吊、叉车等其它起重机具不能使用时，可利用人字架或门形架挂上手动葫芦把设备吊起来就位。也可用千斤顶或撬杠逐步通过底排配合抬起设备，抽去底排，垫上垫铁使其就位。

现场组装、成套的机械设备（如格栅除污机、搅拌器等），吊装就位顺序按其装配顺序进行。

设备吊装就位的注意事项

设备捆绑、运输及吊装必须遵循起重运输有关规范、规定。

严禁以小吊大。使用的吊索具必须有效，完好无损。钢丝绳严禁露天放置。 严禁吊装钢丝绳直接捆扎精密设备的表面或设备的精加工面。捆扎不锈钢设备时，使用的钢丝绳需用麻布或橡胶板等缠绕其表面，防止损伤设备。

所有的起重作业必须由持有有效证件的起重工担当，并由1-2名具有起重经验的起重工担任指挥。

吊车作业时，司机与起重工须密切配合，协调一致，司机须听从指挥，不可自作主张，擅自吊运任何设备。

雨、雪或风力大于6级的天气严禁吊装作业，同时遵循“三不吊”原则。 当吊装长、高的设备时，在设备两端或底部拴溜尾绳，防止设备在吊装过程

中摇摆，导致设备与吊车吊臂相碰而影响吊装的正常进行，甚至危及吊装安全。

设备起吊离地时，全面检查设备、吊车和吊索具有无异常现象，若一切正常，则继续进行吊装作业。

设备吊装就位前，复核设备的安装基准线是否符合设计图纸要求。 设备安装就位后，设备表面或精加工面需注意保护，不得撞击或敲打。 （5）设备找平找正及灌浆

找正找平要按基础上的安装基准线（纵横基准线、标高基准线）对应设备上的基准点、线进行调整和测量。找正要在同一平面内两个正交或两个以上的方向上进行，找平时用垫铁调整，不得用松紧地脚螺栓或其它局部加压的方法调整。动态设备找正调平的测量位置，当设备技术文件无规定时，宜在下列部位中选择：设备的主要工作面；轴承滑动部件的导向面；保持转动部件的导向面或轴线；部件上加工精度较高的表面；设备上水平或铅垂的主要轮廓面，且在复检时不得改变原来给定的测量位置。静设备在找平找正后还需复验其垂直度。

地脚螺栓要清理干净，螺纹部分要涂油脂。放置时应使其垂直，设备底座套入地脚螺栓要有调整余地，不得有卡住现象，螺母、垫圈与设备底座间接触良好。

设备使用垫铁组找正找平后，用0.25kg的手锤敲击检查其松紧程度，应无松动现象。用0.05mm的塞尺检查垫铁间及其底座间的间隙，在垫铁同一断面处从两侧塞入的长度总和，不得超过垫铁长（宽度）的1/3，检查合格后随即在垫铁组的两侧进行层间点焊固定，垫铁与设备底座之间不得焊接。

承受负荷、有较强连续振动的设备或直接固定在钢结构框架上的设备，通常直接采用平垫铁找平调平。

设备初找正找平后便可进行基础灌浆抹面，用比基础砼标号高一级的细石砼浇灌，捣固密实，图纸有要求的要按图纸要求灌浆。强度达到设计强度的75%以上时，再进行精平及紧固地脚螺栓工作。精平合格后24小时内进行二次灌浆和抹面，一台设备要一次浇灌完，环境温度低于5C时要采取保温措施。为使垫铁与设备底面、灌浆层接触良好，尽量进行压浆法施工，宜采用无收缩混凝土砂浆，进行灌浆时不能使地脚螺栓倾斜以至影响设备的安装精度。灌浆层厚度不小于25mm，一般在50-100mm。

（6）设备拆洗组装清扫

整体供货的动设备，安装后要求拆洗时，要进行解体检查和清洗，拆卸前要测量拆卸件与有关零、部件的相互位置或配合间隙，并做好相应的标记和记录，经清洗合格后再进行装配。现场进行组装的设备其零、部件经清洗、风干、检查合格后，再按技术要求进行组装，组装必须达到技术文件的要求。设备安装结束后应及时清理现场，清除设备上（内）的铁锈、灰土等杂物，对无法进行人工清理的设备要用压缩空气进行吹扫。

（7）设备检查验收

按照各类设备安装工程施工及验收规范进行设备检查验收，并办理设备验收手续，在设备验收之前，须整理好各项记录。设备单机试车时须严格按照设备技术文件和规范要求进行。

11、电气工程

11.1、主要施工程序

配合土建预留预埋→低压开关柜（MCC）安装→动力控制箱、电源箱、照明配电箱安装→桥架安装→电气配管→电缆（线）敷设→灯具、插座、开关安装→接地系统安装→系统检查接线→系统调试及试灯。 11.2、主要施工方法及技术要求

（1）预留、预埋

施工班组在熟悉图纸的基础上，及时进入现场配合土建施工，以防漏留少埋。 配合土建施工人员，按走向做好预埋管、预留孔、接地部件、铁构件的预留、预埋工作，做到准确，同时做好保护。

预留、预埋时要认真做好隐蔽工程记录和验收记录。 （2）低压开关柜安装

设备到货后应认真核对其型号、规格等技术参数，查看随机技术文件是否齐全，表面有无碰坏、擦伤，柜内外的电气元件应齐全、完好无损，与业主、监理、供货商共同作好开箱记录，并注明电气性能待设备调试后确认。

基础槽钢，采用[10#槽钢安装。制作时要采用机械切割，基础制作成框状，并调平、调直，焊接处用磨光机磨平，在制作时必须除锈防腐。

基础槽钢找平、找正后，电焊焊接在预埋铁件上，并接地可靠，基础槽钢安装允许偏差不直度小于1/1000，全长小于5mm，水平度小于1/1000，全长小于5mm。

设备就位前应对基础进行复核，检查其水平度，不直度是否符合规定要求，做好复核记录。

低压开关柜安装时，在距柜顶和柜底各200mm处绷两根基准线，精确调整一面柜，再逐个调整其余柜，调整至柜面一致，排列整齐。其水平偏差相邻两盘边小于1mm，行列盘面小于5mm；柜与柜之间无缝隙，最大不得超过2mm，垂直度每米小于1.5mm。如柜本身超差，应作好记录，经业主及监理验证签字认可。采用镀锌螺栓把柜和基础可靠连接，所有柜、箱等电气设备的金属外壳、保护管和金属支架与接地装置构成良好的电气通路。

（3）控制箱、配电箱安装

控制箱、配电箱安装应牢固，其垂直偏差不大于3mm ,箱的安装高度按设计规定，配电箱内应分别设置零线和保护地线（PE线）汇流排，零线和保护线应在相应的汇流排上连接，不得绞线；并应编号，配电箱上应标明用电回路名称或回路号。控制箱的安装应按外方提供的技术文件进行。

（4）电缆桥架安装

此工作应按施工图及供货厂家的安装资料或国标《电缆桥架安装》88D169进行施工。

桥架沿墙、柱支架安装，安装高度和坐标按施工图进行确定。 安装电缆桥架支架可用连通管找平，用拉线的方法找直。

桥架安装应横平竖直，排列整齐，支架距离一致，固定牢固，水平或垂直允许偏差为其长度的2/1000，且全长允许偏差为20mm。

桥架的配件尽量采用成品，确需现场制作的，必须进行冷加工，所有断口、开孔实行冷加工。

桥架与保护管连接用锁母固定，管口设护口。

桥架须用螺栓及搭接连接片连接固定时，采用平滑的半圆头镀锌螺栓，螺母朝外，确保一个系统的桥架连成一体并与接地系统连接。

（5）电气保护管敷设

本工程配管分为钢管、PVC管。

钢管不应有穿孔、裂缝、显著的凹凸不平及严重锈蚀等情况，管子内壁应无毛刺，管子弯制后不应有裂缝或显著凹瘪现象。电缆管径不小于电缆外径的1.5

倍。

依据施工图途径和位置，尽量减少弯曲和交叉，沿墙、地、楼板暗敷设。进入箱内的管路排列整齐，管口高度一致，进入箱盒时，管子露出箱盒应小于5mm ,并有丝扣，管口堵塞防止进入杂物，管路超过标准长度应设中间接线盒。

暗敷钢管采用套管连接，套管长度为管外径的1.5-3倍，管与管的对口处应位于套管的中心。套管采用焊接连接，焊缝应牢固严密。

钢管暗敷设时，电线保护管宜沿最近路线敷设，并应减少弯曲，埋入建筑物保护管与建筑物表面距离不应小于15mm。开关盒、接线盒、插座盒埋入位置、标高应符合设计要求，埋入深度要考虑装饰面。动力配管时，工艺设备的电缆入口位置一定要测量正确，在土建做地坪前必须与甲方现场代表共同确定，应要高度重视。

保护管与箱、接线盒、灯头盒、开关盒等连接须用锁紧螺母锁紧，其管口必须加装护口。

塑料管采用插入式连接，连接处结合面应涂专用胶合剂，接口应牢固密封。 在配管时，必须按照设计图纸及相关专业图纸，并结合现场实际情况，尽可能一次配置到位，其标高、坐标必须精确。

（6）起重机电气装置安装

施工程序：设备及器材的验收检查→滑接线和滑接器的安装→配线→电气设备及保护装置的安装→试运转

设备及器材到达现场后，电气技术人员应参加设备技术人员组织的有业主现场代表、监理人员参加验收检查，开箱检查清点，规格应符合设计要求，附件、备件应齐全，外观检查应无损坏、变形、锈蚀；产品的技术文件应齐全。

滑触线和滑接器安装，安全式滑接线的连接应平直，支架夹安装应牢固，支架夹之间的距离应小于1.5m。因此，在已有的吊梁上需另外打孔，用膨胀螺栓安装，或在新建的钢筋混凝土吊车梁上预留孔与预埋板。安全式滑接线的绝缘护套应完好，不应有裂纹及破损。滑触器拉簧应灵活完好，耐磨石墨片应与滑触线可靠接地，滑动时不应跳弧，连接后对全线进行调整，要求导管与吊车轨道中心的间距及高度偏差小于±15mm，滑触器应沿滑接线全长可靠的接触，自由无阻地滑动。滑触线与滑接器安装完毕后，必须按规程检查绝缘性能。具体安装参见国标

《塑料防护式安全滑触线安装》90SD371有关部分。

配线、电气设备及保护装置安装应按照随机的技术文件进行配置，应符合《电气装置安装工程起重机电气装置施工及验收规范》GB50256-96的要求。

（7）电缆电线敷设

本工程电缆敷设有桥架、电缆沟、穿管方式。

电缆敷设应在桥架、电缆沟内支架及保护管安装完以后及配电箱、控制箱、用电设备均已定位后进行。

所有线缆进场后，应用1000V和500V兆欧表进行绝缘强度试验，作好记录及试验报告，并核对规格型号是否符合设计要求，根据实际长度进行配盘。

敷设程序，宜先敷设干电缆，后敷设分支电缆，即先敷设配电所至配电柜的干电缆，后总配电柜至配电箱及用电设备。

电缆敷设时，用力均匀，不得出现扭结、压扁和保护层破裂现象，不宜交叉，排列整齐，固定间距一致，电缆终端头与中间头应留有余量。

所敷设线缆的始、终端、电缆套管两端、电缆中间拐弯处必须设标志牌，要求牢固、醒目。

电缆头采用热缩及干包工艺，在制作电缆头时，采用技术熟练工，在割开电缆时，不能损害芯线的绝缘，并预留长度压接牢固。

（8）电气设备、灯具、插座、开关等安装

低压电器安装前应检查土建工程是否具备安装条件，低压电器的元件、配件和零部件是否完好，型号、规格是否符合设计要求，并应有产品合格证书。

低压电器的固定方式和安装高度按设计规定。

成排式集中安装的应排列整齐，固定牢固，便于操作维护。同一室或场所成排安装灯具其中心偏差不应大于5mm。

低压电器的绝缘电阻使用500V兆欧表测量，其绝缘电阻值不得小于0.5MΩ 照明灯具配件应齐全，无机械损伤、变形、油漆剥落、灯罩破裂等现象。 螺口灯头的接线应符合：相线应接在中心触头的端子上，零线接在螺纹的端子上，PE线接在灯具外壳上。

灯具光源、照明器、启动器应配套，具体固定方式详见产品技术说明，投光灯照射角度根据需要调整。

单相三孔及三相四孔插座的接地地线（PE线）应接上孔，单相三孔插座面对插座的右孔与相线相接，左孔与零线相接。单相两孔插座，面对插座右孔或上孔与相线相接，左孔或下孔与零线相接。三相插座其接线的相位必须一致，插座高度差不大于5mm .

暗装的插座应采用专用盒，专用盒的四周应有空隙，且盖板应端正，并贴紧墙面。

电动机的检查接线，检查电动机的功率、型号、电压是否符合设计，检查电动机的外壳有无损伤，风罩风叶是否完好，转子转动是否灵活，轴向串动是否超过规定的范围，拆开接线盒用万用表测量三相绕组是否断路，使用500V兆欧表测量电机的绝缘电阻，其绝缘电阻值不得低于0.5MΩ，否则应进行抽芯检查及烘干处理。

（9）防雷与接地系统安装

本工程各装置接地装置采用联合接地装置（即重复接地、防雷接地、保护接地、控制系统接地），其接地电阻应小于1Ω，如实测达不到此值，需增加接地极。做法参见国标86D563、86D562、86SD566。

有防雷的装置采用在屋面女儿墙、坡屋面及屋面上设不大于20×20m的避雷网作接闪器。利用建筑物柱内主筋和基础主筋作为防雷引下线，利用50×50×2500的角钢作为接地极。

所有设备金属外壳、配电柜基础槽钢、电力照明配电箱的PE母排、电缆沟内支架均需通过-25×4镀锌扁钢与接地母线可靠焊接，搭接长度要符合规范，焊接处须作防腐处理。

凡突出屋面的金属管道、金属栏杆等均应与避雷网焊接。

电源入户前须重复接地，即电缆的零线和钢带均须与接地装置可靠连接。 吊车轨道通过大于16mm2的铜质软线与接地系统不小于2点连接。 （10）设备单体调试

本工程大容量电机在试车前，电机设备应注意以下方面： 电机试送电前的检查：

a.土建工程完毕，现场清扫完成。 b.电机本体安装检查正常。

c.各附属系统安装，检查合格。

d.保护、控制、测量、信号、励磁等回路调试完成动作正常。

e.测定电机定子线圈，转子线圈，及励磁回路的绝缘，轴承座及台板的接触面清洁干燥。用1000V摇表测量，绝缘电阻不得小于0.5MΩ。

f.电机转子灵活无碰卡现象。

g.电机引了线相位，接线组别正确，牢固，接地良好。 h.照明通讯、消防齐全，调试人员一切准备就绪。 （11）试运行

a.从MCC柜送到现场控制箱在起动电机首先空载运行，一般运行2小时，并做好记录，记录空载电流的变化，同时注意以下问题：

b.电机的转向符合要求，无杂声，检查电机温度不能过热，以及电机的振动不能太大。

c.起动多台时，按容量从大到小逐次起动，对有备用电机的做手动自动切换试验。

d.交流电机带负荷起次数尽量减少，在冷态时，可连续二次起动，热态时可连续一次。