2011液压与气动基本常识 2 液压期末考试资料

第一章 绪论部分

[1] 常见的传动主要包括：机械传动、（液压）传动、（气）动、电机传动、机电传动等。

[2] 液压传动的传动介质是原油炼制而成的各种制品，简称（ 液压油）。

[3] 液压传动是通过工作介质（液体）来传递动力的；通过液体的（压力）能量来传递动力；工作介质在工作过程中始终受到控制和调节。

[4] 液压传动的基本组成部分包括：1）能源装置即提供压力油的液压（泵），它将机械能转换为（液压）能；执行装置，包括直线运动的液压（缸）或回转运动的液压（马达）；控制调节装置，包括方向控制阀、（压力）控制阀、流量控制阀等；辅助装置，包括（油）箱、（滤油）器、等。

[5] 液压传动的优点主要有：同等体积下，相对电气装置，液压装置传递的（动力）更大；同等功率下，相对电机，体积小、重量轻、结构紧凑；液压装置工作较平稳；液压装置可在大范围内（无级）调速；液压装置易于实现自动化；液压装置易于实现（过载）保护；液压元件易于实现标准化、系列化、通用化；选用液压传动实现直线运动远远比机械传动简单等。

[6] 液压传动的缺点主要有：液压传动无法保证严格的（传动）比；液压传动在工作过程中能量损失较大，主要是摩擦、泄漏引起；液压传动对（油温）变化敏感，工作稳定性很容易受到温度影响；为减少泄漏，要求液压元件制造精度高，从而液压元件造价高昂；液压传动对油液（污染）敏感；液压传动需要的动力源；液压传动的（故障）不容易诊断。

第二章 液压油

[1] 液压油的作用是传递（动力）或功率的介质且决定着系统的工作可靠性和稳定性；（润滑）作用、冷却作用、防锈作用等。

[2] 液压油液可分为：石油型，包括（机械）油、汽轮机油、普通液压油、专用液压油等；难燃型，包括乳化油、合成油等。

[3] 液压油液的要求随工作机械、工作环境而不同，但基本要求是：（粘）度应合适；较好的（润滑）性能；杂质少、纯净的质地；对金属和密封件具有较好的相容性；对热、氧化、水解、剪切具有良好的稳定性；具有良好的抗泡沫性、抗乳化性、防锈性、抗腐蚀性；流动点、凝固点低；闪点、燃点高等；对人体无害或污染小；在轧钢机、压铸机、挤压机、飞机等场合应有耐高温、热稳定性、不腐蚀、无毒性、不挥发、防火等。

[4] 液压油的最重要因素包括：液压油液的（粘度）；液压系统中，液压（泵）的工作条件最差，一般依据液压泵要求来确定液压油的粘度大小；（油温）对粘度影响很大，必须有油温控制器；选定液压油液后，使用不当也会使油液的性质发生变化。 [5] 许多实践表明，液压系统发生故障的主要原因之一是液压油的（污染）。液压油一旦被污染，直接影响液压系统的工作可靠性、液压元件的寿命。 [6] 液压油液的污染控制常用措施主要有：（定）期清洗液压系统、元件；清除加工及组装过程中残留的污染物；防止污染物从液压系统或元件的（外）界侵入；采用（过滤）器。依据具体情况，可在油箱中放置（磁）铁、一级或多级过滤；严格或重视控制油液的温度；定期检查和更换液压（油液）。

第3章 液压流体力学基础

[1] 液体受到二种力：质量力、表面力。液体的应力是单位面积上液体受到的（表面）力，且分解为法向应力和切向应力。注意：液体静止时，仅仅存在法向表面力，故仅仅有法向应力。

[2] 液体静止时的重要特性是：静止时，液体内部任意点处的压力在各个方向（相等）。 [3] 液体压力包括（绝对）压力和相对压力。

[4] 帕斯卡原理：在密闭容器内，施加在静止液体上的压力将以（等）值同时传递到液体的各个点处。

[5] 流体动力学的四个基本方程是连续方程、运动方程、能量方程、（动）量方程。 [6] 液压传动中的基本假设是：近似认为运动液体处于（恒）温条件，近似认为粘度（恒）定，近似认为密度仅仅与压力有关。 [7] 恒定（或定常或非时变）流动是，假设液体中任何点处的压力、速度、密度均（时）不变。这种假设仅仅用于研究液压系统的静态性能场合。 [8] 流量

q定义为“单位时间内流过流束通流截面的液体体积”，记做：

qAudAvA

平均流速定义为：vqA。液压技术中为简单方便起见，经常采用平均流速概念而不

采用瞬间流速

u概念。

[9] 液体的二种流动状态是（层流）状态、紊流状态。这二种流动状态的判断方法是（雷诺数）。

[10] 设计、使用液压系统时，总希望在常用园形管道中液流处于（层）流状态。 [11] 在常用园形管道中液流处于（紊）流状态时，不仅任意点处的流速大小、方向时变，且始终围绕某个“平均值”上下波动；压力也是脉动的。

[12] 流液的压力损失主要由于流体的（粘）性带来的摩擦所致。压力损失转变为热能，使液压系统升温，严重影响系统工作可靠性和稳定性。压力损失包括二部分：沿程压力损失，即液体在等直径直园管中流动时的（摩擦）损失；局部压力损失，即管道截面（突）变、液流方向改变、控制阀阀口、弯管等引起。

[13] 薄壁小孔的作用是，通常用作液压系统的（节）流器。因为（圆形或其他几何形状）小孔的壁很薄，沿程阻力损失很小，通过小孔的流量对油温变化不敏感。

[14] 短管小孔相对薄壁小孔更容易加工，故短管小孔特别适合用作（固）定节流器。 [15] 液压油液中总是含有一定量的空气，故液压油液具有一定的含气量。一定温度下，液压油液的压力低于“某个临界压力值”时，溶解在油液中的那些过饱和空气将会突然地从油液分离出来，产生大量气泡，这“某个临界压力值”叫做空气（分离）压。一定温度下，液压油液的压力低于“某个临界值”时，油液本身迅速汽化，产生大量蒸汽气泡，这“某个临界值”叫做（饱和）蒸汽压。

[16] 流动液体中某处的压力低于“空气分离压”时而产生气泡的现象叫做（气穴）现象。导致液压系统产生振动与噪声，且金属表面被腐蚀。减小气穴现象的关键是设法防止液压系统的油液（压力）过度降低。

[17] 液压系统中，当管道中的阀门突然关闭或开启时，管道内的油液压力发生急剧

升降的波动过程现象叫做直接液压（冲击）。后果是，阀门突然关闭，阀门处压力急剧上升，产生峰值，结果是可能损坏液压元件与管道，同时有巨大振动与（噪）声；阀门突然打开，阀门处压力急剧下降。此外，还存在间接型液压冲击；其他因素也可产生液压冲击。如管道内油液的流速（突）变会引起液压冲击；运动部件（制）动产生液压冲击等

[18] 减少液压冲击的主要措施有：尽量延长液压执行元件的换向时间；正确设计阀口，使运动部件制动时其速度变化较均匀；适当加大管道直径，使油液的“流速小于推荐值”；采用（橡胶）软管；在容易发生液压冲击的地方，设置卸荷阀或者（蓄）能器。

第4章 液压泵与液压马达

[1] 液压泵是将驱动电机的（机械）能转换为油液的压力能。这里，油箱中压力P=0的油液经过滤油器，再经液压泵，输出一定压力的油液。按可调节性，液压泵可分为（定量）泵、变量泵。结构上分为：齿轮泵、叶片泵、柱塞泵等。

[2] 液压泵用（电机）来驱动，输入量是转矩、转速，而输出量是油液的（压力）、流量。

[3] 液压马达是将一定压力油液的压力能转换为（机械）能。按可调节性，液压马达可分为定量马达和（变量）马达。结构上分为：连续旋转马达、摆动马达等。液压马达的输入量是油液的压力和（流量），而输出量是轴的转矩、转速。

[4] 液压泵的实际工作压力是（输出）的油液压力；液压马达的实际工作压力是（输入）的油液压力

[5] 功率损失包括（容积）损失，即内泄漏、气穴现象、高压下的油液压缩等引起流量损失；机械损失，即摩擦引起的转矩损失等。

[6] 齿轮泵在结构上分为：外啮合、内啮合式。一般地，外啮合齿轮泵的（齿数）越少，脉动率越大；内啮合齿轮泵的流量脉动要小得多。

[7] 对外啮合齿轮泵，齿轮泵欲平稳工作，必须使齿轮啮合重叠系数大于1，故总是有二对轮齿同时啮合，这样有一部分油液被围困在二对轮齿所形成的封闭（空）腔内。此封闭空腔的容积在开始阶段逐渐变小，接着阶段逐渐变大。封闭腔容积的减小将会使被围困的油液受到挤压而从缝隙挤出，从而产生很高的压力且油液发热，进而使系统机件额外地加载；另方面，封闭腔容积的增大将会产生气穴现象。这种过程表现出（困）油现象。后果是，过程中会产生很高的压力且油液发热，进而使系统机件额外地加载；产生气（穴）现象。最终使系统产生振动和噪声。消除方法是，通常在齿轮泵的二个侧面盖板上开设（卸）荷槽。

[8] （普通）连续旋转式液压马达，它与液压泵相反的是将油液的（压力）能转换为机械能。按结构分类，主要有：齿轮式、（叶）片式、柱塞式等。

[9] 摆动式液压马达可实现往（复）的旋转运动，其输入量是油压力、流量，而输出量是转（矩）和角速度（或转速）。

[10] 液压泵在吸油过程中，一般吸油腔内的绝对压力（即绝对压力=大气压+相对压力）会小于1个大气压；若存在液压泵离油箱的油面高度很大，还存在泵的吸油口处设置的滤油器和管道阻力较大，且油液粘度过大，则会出现泵的吸油腔中的压力很容易小于油液的空气分离压力，导致（气穴）现象产生，进而造成局部冲击，产生振动与噪声，使泵的零部件腐蚀损坏。解决方法主要有：尽量降低泵的吸油（高）度，采用内径较大的吸且尽量少用或不用（弯）头管，吸端采用容量较大的滤油器以便减小管道的阻力；将液压泵浸泡在油箱中以利于吸油，但是泵的散热性和维修性差。

[11] 影响液压泵噪声的主要原因，总体上取决于泵的种类、结构、大小、驱动液压泵的电机转速、泵工作压力等。其中，驱动液压泵的（电）机（一般安放在油箱上）转速对噪声产生的影响远远大于工作压力。

[12] 降低液压泵噪声的主要措施包括：消除泵内部液体压力的急剧变化；安放在油箱上的驱动电机与泵之间应有（橡胶）垫圈来减振；驱动电机输出轴与泵的输入轴之间应有好的同轴度；压力道的某一段采用（橡胶）软管，以便对泵与管道连接进行隔振；设法阻止泵的（气）穴现象。

第5章 液压缸

[1] 与液压马达一样，液压缸也是液压系统的（执行）元件，二者都是将压力能转换为机械能。所不同的是，液压马达实现（转）动且机械能表现为转动动能，而液压缸实现往复式（直线）平动且机械能表现为平动动能。

[2] 实际使用中，液压缸可以（单独）使用或组合使用。液压缸的输入量是压力、流量，而输出为（推力）、直线平动速度。液压马达输入量是压力、流量，而输出为转矩、角速度或转速。

[3] 液压缸可以是（单杆）或双杆式活塞缸；可以是缸固定而活塞移动，也可以是缸移动而活塞固定。在单杆活塞缸基础上，进一步将缸的左右二腔均接通高压油，便演变成（差动）缸结构，此时活塞或者缸只能沿着一个方向运动。此外，还存在增压缸、（伸）缩缸和齿轮缸等结构的液压缸。 [4] 液压缸的5个基本组成部分是：（缸）筒与缸盖；活塞与活塞（杆）；密封装置；缓冲装置；（排）气装置。

第6章 液压阀

[1] 在液压系统中，从液压泵到执行装置（如液压缸或液压马达等）之间，用液压（阀）来控制或调节油液流动过程中的压力、流量、方向。因此，按功能可以分为：压力阀、流量阀、（方向）阀。

[2] 任何液压阀均包括三个基本部分：阀（体）、阀（芯）、驱动阀芯的元件。

[3] 液压阀的基本要求包括：动作灵敏，使用可靠，工作过程中冲击与振动小；油液流经它时，应当压力（损失）小；它的（密封）性能好；结构紧凑，便于安装、调整、使用、维护，通用性强。

[4] 液压阀的阀芯可以是座阀或滑阀。就滑阀而言，滑阀的阀孔与阀心之间存在很小缝隙，缝隙中有油液时，移动阀心所需力理论上很小且用于克服油液的粘性摩擦力。实际上尤其在中、高压的液压系统中，阀心停止运动一段时间（约5分钟）后，重新使阀心移动却很费力，因为这个粘性摩擦阻力较大。这种现象叫做液压（卡）紧现象。产生的原因主要包括：（污染）物或肮脏物质进入到缝隙中，而使阀心移动困难；缝隙过小，在油温升高时阀心（膨胀）而卡死；滑阀（液压阀的阀芯可以是座阀或滑阀）副的几何形状误差、同心度发生变化引起径向不平衡力（即液压卡紧力）是最主要原因。解决问题的途径是设法减小液压（卡紧）力。

[5] 一般地，液压阀的座阀类的锥阀不产生（泄漏）现象，但是滑阀存在油液泄漏问题（因为阀心与阀孔之间有间隙，且有油的压力作用）。当滑阀类的液压阀应用于压力阀、方向阀时，压力油通过径向缝隙的泄漏量大小则是阀的主要性能指标之一。当滑阀类的液压阀应用于伺服阀时，滑阀零开口特性的实际与理论间的差异也取决于泄漏量特性。为了减小泄漏，必须设法使阀心与阀孔之间有严格的（同）心度，且较好的制造精度。

[6] 方向控制阀分类为单向阀与（换向）阀二大类。单向阀又可分为普通型和液（控）单向阀。普通型单向阀的作用是油液只能沿一个方向流动，而不许反向流动。要求通油方向阻力尽量小，而反向（密封）性尽量好。

[7] 普通型单向阀常安装在液压泵出口处，以便阻止液压系统的冲击现象影响泵工作。

[8] 普通型单向阀可以充当：单方向通过油液作用，且其弹簧的（刚）度选得较小，阀的开启压力仅需（0.03-0.05MPa）；分隔油路作用，以便防止油路间相互干扰；（背压）阀作用,但条件是其弹簧的刚度选得较大，使阀的开启压力达到（0.2-0.6MPa）。 [9] 采用二个液控单向阀的组合形式可对液压缸进行（锁）闭；可用作立式液压缸的（支）承阀。

[10] 换向阀的作用是利用阀（心）相对于阀体的相对运动位置，实现（油）路的接通、关断、变换油液流动方向，进而使液压执行元件（如马达、液压缸等）的启动、停止和变换运动方向。换向阀的基本要求是油液流经换向阀时的压力（损失）小；互不相通的油口之间的泄漏小；换向过程平稳、快速、可靠。换向阀可分为滑阀式、转阀式。但是，滑阀式广泛使用。

[11] 换向阀的（中位）机能是，换向阀的阀心在中间位置时，各个通道口之间有不同的连通方式，以满足不同的使用要求。各种中位机能的获得方法是通过改变换向阀阀（心）的形状与尺寸。

[12] 电磁换向阀的主要性能指标是：工作可靠性；（压力）损失；内泄漏量；换向与复位时间；（换向）频率；使用寿命等。 [13] 常见压力阀包括（溢流）阀、（减压）阀、顺序阀、平衡阀、压力继电器等。 [14] 溢流阀的功用是通过阀口的油液溢出流动来使油路压力维持恒定，即溢流阀（进）油口处压力保持恒定，实现稳压、调压、限压目的。基本要求是调压范围大，调压偏差小，动作灵敏，过流能力大，（噪）声小。

[15] 溢流阀的主要应用场合包括：可作为溢流阀使用，此时起到使油路（压力）恒定的作用；可作为安全阀使用，此时起到使油路（过载）保护的作用；可作为（背压）阀使用，此时接到回油路上可造成一定的回油阻力，改善执行件的运动平稳性作用；实现远程调压或卸载作用。

[16] 减压阀的功用是油液通过阀口后，压力降低；能使与减压阀（出）口处相接的某个回路的压力保持恒定。总之，减压阀可实现直接的降压作用、间接的恒压作用。基本要求是能使（出）口处压力维持恒定，而不受入口压力及通过流量大小影响。 [17] 先导式减压阀与先导式溢流阀的主要区别包括：1）先导式减压阀，保持（出）口处压力基本不变；处于非工作状态时，进口与出口（连通）；为使出口压力调定值恒定，其导阀弹簧腔必须通过泄油口单独外接油箱，而不是出油口直接通到（油箱）。2）先导式溢流阀，保持（入）口处压力基本不变；处于非工作状态时，进口与出口（不）连通；出油口（直）接通到油箱。

[18] 减压阀的主要应用场合包括：要求获得稳定（低）压的回路。如夹紧油路、提供稳定控制压力油的油路等。

[19] 顺序阀的功用是控制多个执行件的顺序动作。此外，通过改变控制方式、泄油方式、二次油路接法，还可形成其他功能阀，如背压阀、（平衡）阀、（卸）荷阀等。 [20] 顺序阀的主要应用场合包括：主要控制多个执行件的顺序动作；与（单）向阀组合成平衡阀；采用外控式顺序阀可使双泵系统的大流量泵卸荷，即形成（卸荷）阀；采用内控式顺序阀接在液压缸回油路上，增大背压，可使活塞运动速度稳定。

[21] 压力继电器的典型应用场合有：刀具移动到指定位置而碰到（行程）档铁时，或者负载过大时，通过压力继电器会自动退刀；润滑系统发生故障时，通过压力继电器会使工作机械自动（停）车。

[22] 流量控制阀的功用是依靠改变阀口的通流截面面积大小，或者改变通流通道长度大小来实现改变液流阻力，调节阀口流量，最终达到控制执行件的运动速度。常用的流量控制阀主要有普通（节流）阀、（调速）阀、溢流-节流阀等。 [23] 普通节流阀一般与定量泵、（溢流）阀组合成节流调速系统。

[24] 电液伺服阀是一种将电气信号转变为液压信号，实现流量/压力控制的转换装置。分二大类：流量型电液伺服阀；压力型电液伺服阀。一般而言，所有伺服阀具有的共同点是（控制）精度高、响应（速度）快。常用于实现：电液位置、速度、加速度、力的精确和快速控制。其使用好坏直接影响系统的性能。 [25] 自动化程度和控制性能上，电液伺服阀（最好），其次是（比例）阀，然而是普通液压阀。

[26] 相对电液伺服阀，性能稍差，但是具有结构简单、（成本）低。比例阀常用于控制精度、动态特性要求（不）高、对液压参数进行远距离连续控制场合。

[27] 比例阀相当于普通压力阀或流量阀或方向阀基础上，附加上一个比例电磁铁作为控制部分。分三大类：比例压力阀（如比例溢流阀、比例减压阀）；比例流量阀（如比例调速阀）；比例方向阀（如电液比例换向阀）。其中，电液比例换向阀既可控制方向，还可控制（流量）。

[28] 比例阀主要应用是，当液压系统的某个参数（如压力）设定值超过（三）个时，控制的最好方法是选择比例阀。

[29] 电液数字阀采用数字信息直接控制的阀，它可直接与（计算机）接口，不需要D/A转换器。相对伺服阀、比例阀，它具有结构简单、工艺性好、廉价、抗污染强、重复性好、工作稳定可靠、功耗小。 [30] 传统的阀连接方式：（管）式连接、法兰式连接。这类连接占用空间较大、装拆及维修保养不便利。板式连接、（插装）式连接正在成为发展趋势。

第7章 辅助装置

[1] 直接影响液压系统动态性能、稳定性、寿命、噪声、温升等的（辅助）装置主要包括标准件、非标准件等二大类。其中蓄能器、滤油器、热交换器、各种管件属于（标准）件；需专门设计定做的（油箱）属于非标准件。

[2] 蓄能器用于存贮油液的（压力）能。具体地，蓄能器常用于：在短时间内，存贮多余油液的压力能（不需要大量油液时），必要时释放出压力能油液；维持系统（压力），即液压泵停止供油时，它释放出压力能油液；减小液压冲击和压力脉动。 [3] 蓄能器包括弹簧式、（充气）式（典型的是皮浪式）等二大类，而传统的重力式蓄能器已经很少使用。 [4] 在液压回路中，（蓄能）器的具体安放位置，需依据吸收冲击或压力脉动、补油保压等功用而定。如需要补油保压时，应安装在靠近执行元件处；需吸收冲击或压力脉动时，应安装在（冲击）源或脉动源处。使用与安装蓄能器的主要原则包括：充气式蓄能器只能使用（氮）气等惰性气体；充气式蓄能器 一般强度不高，承受的压力波

动有限；充气式蓄能器一般应垂直安装即油口向（下），仅仅在空间有限才许可倾斜或水平安装；蓄能器安装在管路上时须用支撑板或支架固定；蓄能器与管路系统之间须安装（截止）阀，以便充气和检修；蓄能器与液压泵间须安装（单）向阀，以便阻止泵停止工作时蓄能器内的压力油倒流。

[5] 滤油器的作用是过滤掉混合在液压油中的（杂质），降低油液的污染度。按照过滤精度来分类，分为四种：粗过滤器即可过滤杂质大小为100um、普通过滤器即可过滤杂质大小为10-100um、精密过滤器即可过滤杂质大小为5-10um、（特）精密过滤器即可过滤杂质大小为1-5um。

[6] 滤油器的主要性能指标包括：过滤（精度）、压降特性、纳垢容量。 [7] 滤油器的选用与安装注意事项包括：具体选用滤油器型号时，应当按照过滤精度、通流能力、工作压力、油液粘度、工作温度等条件来选用。不仅针对（整）个液压系统安装一个专门的滤油器，而且可在重要液压元件（如伺服阀、精密节流阀等）前面（单独）安装一个专用的前置精密滤油器。

[8] 油箱的作用是存贮（油液）为主；散发油液中热量；释放出混合在油液中的气体；沉淀油液中的污染物。一般地，油箱是（非）标准件，需要专门设计与定做。 [9] 油箱可分为二大类：整体式、分离式。目前，（分离）式油箱得到广泛使用，它单独设置，与主机分开，减少了油箱发热和液压源振动对主机工作精度的影响，特别适合精密机械的液压系统中。整体式油箱已经很少使用。 [10] 一般地，液压系统的理想工作温度是（

15TexpC0ectedT(30500)C0）范围内，工作温度的限定区间是w65C。

[11] 用自然冷却法，油温控制达不到期望的

Texpected(3050)C0时，须安装（冷却）器。一般地，冷

却器安装在液压系统的回路或者低压管路上 [12] 油温

Tw15C0时，环境温度过低将无法启动液压泵或正常工作，须安

装（加热）器。

[13] 液压管件包括（）、管接头。液压系统中的常用有：（钢）管、铜管、尼龙管、塑料管、（橡胶）管等。

第八章 调速回路

[1] 基本液压回路是为实现特定功能而将某些液压元件、管道按照一定方式组合起来的油路结构。包括：运动（速度）调节油路、整体或局部压力调节油路、运动（方向）调节油路。

[2] 液压传动系统的根本任务是实现功率或动力的（传递）。这种实现主要依靠核心部分，即（调速）回路。

[3] （调速）回路的主要功能是传递功率或动力，也可调节执行元件的运动速度。 [4] 节流调速回路包括：（定压）式节流调速回路、变压式节流调速回路、使用（调速）阀或溢流阀的节流调速回路

[5] 基于调速阀的节流调速回路主要应用于中小型机床的（进给）系统，此时要求中压或低压、小功率。基于溢流-节流阀的节流调速回路主要应用于中小型机床的（主）传动系统，此时要求运动平稳性较高、功率较大。

第9章 其他基本回路

[1] 压力回路包括（调压）回路、减压回路、保压回路、释压回路、（平衡）回路、卸荷回路等。

[2] 快速运动回路的作用是加快工作机械（空载）运行时的速度。实现快速运动的液压回路常用四种：液压缸差动连接式的快速运动回路；双泵供油式快速运动回路；增速缸式快速运动回路；使用蓄能器的快速运动回路。

第十章 气动部分

[1] 气压传动与控制简称“气动技术”，它是以（空气）压缩机为动力源，以（压缩）空气为工作介质进行能量传递或信号传递的工程技术，是实现各种生产控制、自动化作业的重要手段之一。气压传动是以（气体）为介质，在密闭容器里进行能量的传递。 [2] 现代汽车制造工厂的生产线，尤其是主要工艺的（焊）接生产线，几乎无一例外地采用了（气动）技术。如车身在每个工序的移动、车身外壳被真空吸盘吸起和放下、在指定工位的夹紧和定位、点焊机焊头的快速接近、减速软着陆后的变压控制点焊，都采用了各种特殊功能的气缸及相应的气动控制系统。高频的点焊、力控的准确性及完成整个工序过程的高度自动化，堪称是最有代表性的气动技术应用之一。另外，搬运装置中使用的高速气缸（最大速度达3m/s）、复合控制阀的比例控制技术都代表了当今气动技术的新发展。

[3] 气压传动的工作原理是利用空压机把电动机或其它原动机输出的机械能转换为空气的（压力）能，然后在控制元件的作用下，通过执行元件把压力能转换为直线运动或回转运动形式的（机械）能，从而完成各种动作，并对外做功。由此可知，气压传动系统和液压传动系统类似，也是由四部分组成的，它们是（气）源装置；控制元件，它包括各种（压力）控制阀、（流量）控制阀和方向控制阀等；执行元件，包括实现直线往复运动的（气）缸和实现连续回转运动或摆动的（气）马达或摆动马达等；辅助元件，包括过滤器、油雾气、管接头及消声器等。

[4] 气缸可按压缩空气对活塞端面作用力的方向分为：单作用气缸、（双）作用气缸。按气缸的结构特征分为：（活塞）式、薄膜式和伸缩式气缸等。