电力电缆结构、性能说明
水泥余热发电群
2014年4月11日
额定电压6/6、8.7/15kV交联聚乙烯绝缘电力电缆
结构、性能说明
电缆型号、规格：
YJV：铜芯交联聚乙烯绝缘聚氯乙烯护套阻燃电力电缆
1. 电缆主要遵循标准
GB/T12706－2008《额定电压1kV（Um＝1.2kV）到35kV（Um＝40.5kV）挤包绝缘电力电缆及附件》
IEC60502《额定电压1kV（Um＝1.2kV）到30kV（Um＝36kV）挤包绝缘电力电缆及附件》
GB/T3956－2008《电缆的导体》
GB/T11091-2005《电缆用铜带》
GB/T2951－2008《电缆和光缆绝缘护套材料通用试验方法》
GB/T3048－2007《电线电缆电性能试验方法》
GB/T6995－2008《电线电缆识别标志方法》
GB/T18380－2008《电缆在火焰条件下的燃烧试验》
2. 电缆运行条件
2.1 电缆导体额定运行温度为90℃。
2.2 短路时电缆导体的最高温度不超过250℃。
2.3 短路持续时间不超过5s。
3. 电缆主要结构及技术要求
3.1 导体
导体表面光洁、无油污、无损伤屏蔽及绝缘的毛刺、锐边，无凸起或断裂的单线。导体为圆形并绞合紧压。导体结构、性能符合GB/T3956-2008标准要求。
3.2 导体屏蔽
导体屏蔽为挤包交联半导电层，半导电层均匀地包覆在导体上，表面光滑，无明显绞
线凸纹，无尖角、颗粒、烧焦或擦伤的痕迹。在剥离导体屏蔽时，半导电层无卡留在导体绞股之间的现象。导体屏蔽标称厚度为0.8mm。
3.3 绝缘
额定电压6/6kV电缆交联聚乙烯绝缘标称厚度为3.4mm，额定电压8.7/15kV电缆交联聚乙烯绝缘标称厚度为4.5mm，任一点最小测量厚度不小于标称值的90％－0.1mm。绝缘性能符合GB/T12706-2008标准要求。
3.4 半导电绝缘屏蔽
半导电绝缘屏蔽为挤包交联半导电层，半导电层均匀地包覆在绝缘上，表面光滑，无尖角、颗粒、烧焦或擦伤的痕迹。
半导电绝缘屏蔽采用可剥离型，标称厚度0.8mm。
三芯电缆半导电绝缘屏蔽与金属屏蔽之间有沿缆芯纵向的相色（黄、绿、红）标志带，其宽度不小于2mm。
3.5 挤出交联工艺
导体屏蔽、绝缘、半导电绝缘屏蔽采用三层共挤，全封闭干式化学交联生产工艺。三层共挤后绝缘偏心度不大于8％。
3.6 金属屏蔽
金属屏蔽由重叠绕包的软铜带组成，铜带连接采用焊接方式，并满足短路温度要求。单芯电缆铜带标称厚度≥0.12mm，三芯电缆铜带标称厚度≥0.10mm。
铜带绕包圆整光滑，铜带间平均搭盖率不小于15％（标称值），其最小搭盖率不小于5％。
3.7 成缆填充
电缆成缆间隙采用非吸湿性材料填充，填充紧密无空隙。电缆成缆后外形圆整。
填充材料与电缆工作温度相适应，并对绝缘材料不产生有害影响。
3.8 外护套
电缆外护套采用90℃阻燃聚氯乙烯（PVC）护套料挤包。外护套表面光洁、色泽均匀。外护套标称厚度符合GB/T 12706-2008标准要求，最薄点厚度不小于标称值的85％－0.1mm。
3.9 成品电缆标志
成品电缆的外护套表面有制造厂名、电缆型号、额定电压、规格和计米长度等的连续标志，一个完整标志的末端与下一个标志始端之间的距离不超过500mm。标志字迹清晰、易辨，符合GB/T6995标准要求。
3.10 阻燃电缆阻燃性能
成品电缆阻燃性能满足GB/T18380-2008标准规定的成束燃烧C类试验要求。
4. 电缆试验
4.1 例行试验
4.1.1 导体直流电阻
20℃导体直流电阻不大于GB/T3956－2008标准规定值。
4.1.2 交流电压试验
施加电压3.5Uo/5min，电缆不击穿。
4.1.3 局部放电试验
在1.73Uo下，无任何由被试电缆产生的超过声明试验灵敏度（6pC或更优）的可检测到的放电。 （高于GB/T12706－2008标准规定：在1.73Uo下，应无任何由被试电缆产生的超过声明试验灵敏度（10pC或更优）的可检测到的放电。）
4.2 抽样试验
4.2.1 导体检查
4.2.2 结构尺寸检查
4.2.3 4h电压试验
施加电压4Uo/4h，电缆不击穿。
4.2.4 交联聚乙烯绝缘热延伸试验
处理条件：处理温度200±3℃；负荷时间15min；机械应力20N/cm2。负载下交联聚乙烯绝缘最大伸长率不大于130％（优于GB/T12706－2008标准负载下交联聚乙烯绝缘最大伸长率不大于175％指标要求），冷却后最大永久伸长率不大于15％。
额定电压0.6/1kV交联聚乙烯绝缘电力电缆
结构、性能说明
电缆型号、名称：
YJV：铜芯交联聚乙烯绝缘聚氯乙烯护套阻燃电力电缆
FS-YJV22：铜芯交联聚乙烯绝缘钢带铠装聚氯乙烯护套阻燃防水型电力电缆
1. 电缆主要遵循标准
GB/T 12706-2008《额定电压1kV（Um＝1.2kV）到35kV（Um＝40.5kV）挤包绝缘电力电缆及附件》
IEC 60502《额定电压1kV（Um＝1.2kV）到30kV（Um＝36kV）挤包绝缘电力电缆及附件》
GB/T 3956－2008《电缆的导体》
YB/T 024-2008《铠装电缆用钢带》
GB/T 2951－2008《电缆和光缆绝缘护套材料通用试验方法》
GB/T 3048－2007《电线电缆电性能试验方法》
GB/T 6995－2008《电线电缆识别标志方法》
GB/T 18380－2008《电缆在火焰条件下的燃烧试验》
2. 电缆运行条件
2.1 电缆导体额定运行温度为90℃。
2.2 短路时电缆导体的最高温度不超过250℃。
2.3 短路持续时间不超过5s。
3. 电缆主要结构及技术要求 3.1 导体
导体表面光洁、无油污、无损伤绝缘的毛刺、锐边，无凸起或断裂的单线。导体结构、性能符合GB/T3956-2008标准要求。
3.2 绝缘
交联聚乙烯绝缘标称厚度符合GB/T12706.1-2008标准要求，绝缘厚度平均值不小于标称值，任一点最小测量厚度不小于标称值的90％－0.1mm。绝缘挤包厚度均匀，性能符合GB/T12706.1-2008标准要求。
3.3 填充与内衬层
多芯电缆成缆间隙采用非吸湿性材料填充，填充紧密无空隙。电缆成缆后外型圆整。FS-YJV22型电缆内衬层采用挤包结构。
填充和内衬层材料与电缆工作温度相适应，并对绝缘材料不产生有害影响。
3.4 铠装
FS-YJV22型多芯铠装电缆铠装采用双层镀锌钢带螺旋式间隙绕包，绕包间隙不超过钢带宽度的50％，下层钢带间隙为上层钢带靠近中间部分所覆盖。钢带的结构，尺寸符合YB/T024-2008标准规定。
3.5 外护套
电缆外护套采用90℃阻燃聚氯乙烯（PVC）护套料挤包。外护套表面光洁、色泽均匀，标称厚度符合GB/T12706.1-2008标准要求。
3.6 成品电缆标志
成品电缆的外护套表面有制造厂名、电缆型号、额定电压、规格和计米长度等的连续标志，一个完整标志的末端与下一个标志始端之间的距离不超过500mm。标志字迹清晰、易辨，符合GB/T6995标准要求。
3.7 阻燃电缆阻燃性能
成品电缆阻燃性能满足GB/T18380-2008标准规定的成束燃烧C类试验要求。
4. 电缆试验 4.1 例行试验
4.1.1 导体直流电阻
20℃导体直流电阻不大于GB/T3956－2008标准规定值。
4.1.2 例行交流电压试验
施加电压3.5kV/5min，电缆不击穿。
4.2 抽样试验
4.2.1 导体检查
4.2.2 尺寸检查
4.2.3 交联聚乙烯绝缘热延伸试验
处理条件：处理温度200±3℃；负荷时间15min；机械应力20N/cm2。负载下交联聚乙烯绝缘最大伸长率不大于175％，冷却后最大永久伸长率不大于15％。
额定电压450/750V聚氯乙烯绝缘控制电缆
结构、性能说明
电缆型号、名称：
KVV：铜芯聚氯乙烯绝缘聚氯乙烯护套阻燃控制电缆
KVVP：铜芯聚氯乙烯绝缘聚氯乙烯护套铜丝编织屏蔽阻燃控制电缆
1. 电缆主要遵循标准
GB/T 9330-2008《塑料绝缘控制电缆》
GB/T 3956-2008《电缆的导体》
GB/T 2951-2008《电缆和光缆绝缘护套材料通用试验方法》
GB/T 3048-2007《电线电缆电性能试验方法》
GB/T 6995-2008《电线电缆识别标志方法》
GB/T 18380-2008《电缆在火焰条件下的燃烧试验》
2. 电缆运行条件
2.1 电缆导体额定运行温度为70℃。
2.2 短路时电缆导体的最高温度不超过160℃。
2.3 短路持续时间不超过5s。
3. 电缆主要结构及技术要求
3.1 导体
导体表面光洁、无油污、无损伤绝缘的毛刺、锐边，无凸起或断裂的单线。导体结构、性能符合GB/T3956-2008标准要求。
3.2 绝缘
聚氯乙烯绝缘标称厚度符合GB/T9330标准要求，绝缘厚度平均值不小于标称值，任一点最小测量厚度不小于标称值的90％－0.1mm。
3.3 填充及内衬层
电缆成缆间隙允许采用非吸湿性材料填充，电缆成缆后外型圆整。填充和内衬层材料与电缆工作温度相适应，并对绝缘材料不产生有害影响。
3.4 屏蔽
KVVP型电缆屏蔽采用铜丝编织，屏蔽的结构、性能符合GB/T9330标准要求。
3.5 外护套
电缆外护套均采用70℃阻燃聚氯乙烯（PVC）护套料挤包。外护套表面光洁、色泽均匀，厚度符合GB/T9330标准要求。
3.6 成品电缆标志
成品电缆的外护套表面有制造厂名、电缆型号、额定电压、规格和计米长度等的连续标志，一个完整标志的末端与下一个标志始端之间的距离不超过550mm。标志字迹清晰、易辨，符合GB/T6995标准要求。
3.7 电缆阻燃性能
成品电缆阻燃性能满足GB/T18380-2008标准规定的成束燃烧C类试验要求。
4. 电缆主要性能说明
4.1 例行交流电压试验
施加电压3.0kV/5min，电缆不击穿。
额定电压300/500V聚乙烯绝缘计算机电缆
结构、性能说明
电缆型号、名称：
DJYPV：铜芯聚乙烯绝缘铜丝编织分屏蔽聚氯乙烯护套阻燃计算机电缆
1. 电缆主要遵循标准
Q/320481SS011-2009《电子计算机电缆》
GB/T3956-2008《电缆的导体》
GB5441-1985《通信电缆试验方法》
GB/T2951-2008《电缆绝缘和护套材料通用试验方法》
GB/T3048-2007《电线电缆电性能试验方法》
GB/T6995-2008《电线电缆识别标志方法》
GB/T18380－2008《电缆在火焰条件下的燃烧试验》
2. 电缆运行条件
2.1 电缆导体额定运行温度为70℃。
2.2 短路时电缆导体的最高温度不超过160℃。
2.3 短路持续时间不超过5s。
3. 电缆结构 3.1 导体
导体采用符合GB/T3956规定的绞合铜导体，导体表面光洁、无油污、无损伤绝缘的毛刺、锐边，无凸起或断裂的单线。导体结构、性能符合GB/T3956-2008标准要求。
3.2 绝缘
绝缘采用70℃聚乙烯（PE）绝缘料挤包，绝缘标称厚度符合Q/320481SS011-2009标准要求，绝缘厚度平均值不小于标称值，任一点最小测量厚度不小于标称值的90％－0.1mm。绝缘紧密挤包在导体上，且容易剥离而不损伤导体，绝缘层横断面上无目力可见的气泡和砂眼等缺陷。
3.3 线组绞合
每组可由二芯对绞组绞成。缆芯的同一层中相邻的线组（包括屏蔽线组）应使用不同的绞合节距。允许用非吸湿性材料填充，以使绞合组外形圆整。
3.4 屏蔽
DJYPV型电缆分屏蔽采用铜丝编织屏蔽，屏蔽的结构性能符合相关标准要求。
3.5 填充及内衬层
成缆间隙允许采用非吸湿性材料填充，电缆成缆后外形圆整。填充和内衬层材料与电缆工作温度相适应，并对绝缘材料不产生有害影响。
3.6 外护套
电缆外护套采用70℃阻燃聚氯乙烯（PVC）护套料挤包。外护套表面光洁、色泽均匀。
3.7 成品电缆标志
成品电缆的外护套表面有制造厂名、电缆型号、额定电压、规格和计米长度等的连续标志，一个完整标志的末端与下一个标志始端之间的距离不超过500mm。标志字迹清晰、易辨，符合GB/T6995标准要求。
3.8 阻燃性能
成品电缆阻燃性能符合GB/T18380-2008标准规定的成束燃烧C类试验要求。
4. 电缆主要性能说明 4.1 例行交流电压试验
线芯与线芯之间施加1500V交流电压，试验持续时间为1min，电缆不击穿；
线芯与屏蔽之间施加1000V交流电压，试验持续时间为1min，电缆不击穿。
4.2 绝缘电阻试验
电缆每组内的每一绝缘线芯对其余绝缘线芯与屏蔽连接之间的绝缘电阻，在20℃时不小于1000MΩ.km。
额定电压450/750V聚氯乙烯绝缘电线
结构、性能说明
BV：铜芯聚氯乙烯绝缘电线
1. 电缆主要遵循标准
GB/T5023－2008《额定电压450/750V及以下聚氯乙烯绝缘电缆》
GB/T3956－2008《电缆的导体》
GB/T2951－2008《电缆和光缆绝缘护套材料通用试验方法》
GB/T3048－2007《电线电缆电性能试验方法》
2. 电缆运行条件
电缆导体额定运行温度为70℃。
3. 电缆结构及技术要求 3.1 导体
导体表面光洁、无油污、无损伤绝缘的毛刺、锐边，无凸起或断裂的单线。导体结构、性能符合GB/T3956－2008标准要求。
3.2 绝缘
电缆绝缘采用70℃聚氯乙烯（PVC）绝缘料挤包，绝缘标称厚度符合GB/T5023标准要求，绝缘厚度平均值不小于标称值，任一点最小测量厚度不小于标称值的90％－0.1mm。绝缘表面光洁、色泽均匀。
3.3 成品电缆标志
成品电缆绝缘表面有制造厂名、电缆型号、额定电压、规格等的连续标志，一个完整标志的末端与下一个标志始端之间的距离不超过200mm。标志字迹清晰、易辨，符合GB/T5023标准要求。
4. 电缆主要性能说明 4.1 导体直流电阻
20℃导体直流电阻不大于GB/T3956－2008标准规定值。
4.2 交流电压试验
施加电压2.5kV/5min，电缆不击穿。
额定电压0.6/1kV铜芯交联聚乙烯绝缘变频器电缆
结构、性能说明
BPTYJVPP2 电缆名称：铜芯交联聚乙烯绝缘铜丝编织屏蔽与铜带绕包组合屏蔽聚氯乙烯护套变频电机专用电缆
1. 电缆主要遵循标准
Q/320481SS058-2009《额定电压1kV和3kV变频电机专用电缆》
GB/T2952－2008《电缆外护套》
GB/T3956－2008《电缆的导体》
GB/T2951－2008《电缆绝缘和护套材料通用试验方法》
GB/T3048－2007《电线电缆电性能试验方法》
GB/T6995－2008《电线电缆识别标志方法》
JB/T8137－1999《电线电缆交货盘》
2. 电缆运行条件
2.1 电缆导体额定运行温度为90℃。
2.2 短路时电缆导体的最高温度不超过250℃。
2.3 短路时间不超过5s。
3. 电缆结构
3.1 导体
导体表面光洁、无油污、无损伤绝缘的毛刺、锐边，无凸起或断裂的单线。导体截面积在6mm2及以下时采用第1种结构，导体截面积在6mm2以上时采用第2种绞合（紧压）圆形导体，其性能符合GB/T3956－2008标准要求。
3.2 绝缘
交联聚乙烯绝缘标称厚度符合Q/320481SS058-2009标准要求，绝缘厚度平均值不小于标称值，任一点最小测量厚度不小于标称值的90％－0.1mm。
3.3 填充及内衬层
电缆成缆间隙允许采用非吸湿性材料填充，电缆成缆后外型圆整。填充和内衬层材料与电缆工作温度相适应，并对绝缘材料不产生有害影响。
3.4 屏蔽
屏蔽采用铜丝编织屏蔽与铜带绕包组合屏蔽，屏蔽结构、性能符合Q/320481SS058-2009标准要求。
3.5 外护套
外护套采用黑色90℃聚氯乙烯护套料挤包。外护套表面光洁、色泽均匀。外护套标称厚度符合Q/320481SS058-2009标准要求。
3.6成品电缆标志
成品电缆的外护套表面有制造厂名、电缆型号、额定电压、规格和计米长度等的连续标志，一个完整标志的末端与下一个标志始端之间的距离不超过500mm。标志字迹清晰、易辨，符合GB/T6995标准要求。
4. 电缆主要性能说明
4.1例行试验
4.1.1、交流电压试验
施加电压3.5kV/5min，电缆不击穿。
4.1.2、导体直流电阻
20℃导体直流电阻不大于GB/T3956－2008标准规定值。
4.2、抽样试验
4.2.1、结构尺寸
4.2.2、交联聚乙烯绝缘热延伸试验
额定电压0.6/1kV硅橡胶绝缘电力电缆
结构、性能说明
型号、名称
型号：YGG
名称：铜芯硅橡胶绝缘硅橡胶护套电力软电缆
1. 电缆主要遵循标准
GB/T3956－2008《电缆的导体》
GB/T2952－2008《电缆外护套》
GB/T2951－2008《电缆绝缘和护套材料通用试验方法》
GB/T3048－2007《电线电缆电性能试验方法》
GB/T6995－2008《电线电缆识别标志方法》
2. 电缆主要结构及技术要求
2.1 导体
导体表面光洁、无油污、无损伤绝缘的毛刺、锐边，无凸起或断裂的单线。导体结构、性能符合GB/T3956－2008标准规定的第5种导体要求。
2.2 绝缘
绝缘采用硅橡胶绝缘料，绝缘厚度平均值不小于标称值，任一点最小测量厚度不小于标称值的90％－0.1mm。
2.3 填充及内衬层
电缆成缆间隙允许采用非吸湿性材料填充，电缆成缆后外型圆整。填充和内衬层材料与电缆工作温度相适应，并对绝缘材料不产生有害影响。
2.4 外护套
电缆外护套采用硅橡胶护套料挤包。外护套表面光洁、色泽均匀，护套最薄处厚度应不小于标称值的80%-0.2mm。
2.5 保护层
为方便施工，防止硅橡胶护套在施工时擦伤，允许在大规格（单芯120mm2、多芯25mm2及以上）硅橡胶护套外加挤一层PVC保护层。
2.6 成品电缆标志
成品电缆的外护套表面有制造厂名、电缆型号、额定电压、规格和计米长度等的连续
标志，一个完整标志的末端与下一个标志始端之间的距离不超过500mm。标志字迹清晰、易辨，符合GB/T6995-2008标准要求。
3、主要技术性能
3.1、 20℃导电线芯直流电阻符合GB/T3956-2008规定；
3.2、 交流电压试验。
4、试验与检验
4.1、例行试验：导体直流电阻、交流电压试验；
4.2、抽样试验：结构尺寸、硅橡胶绝缘和护套的热延伸试验。
YC电缆技术规范
1、产品执行标准： JB/T 8735-1998
2、适用范围
本规范适用于交流额定电压U0/U为450/750V及以下家用电器、电动工具和各种移动式电器设备用的通用橡套软电缆。
3、使用特性
3.1额定电压：U0/U为450/750V。
3.2电缆的长期允许工作温度应不超过60℃。
4、电缆结构示意图
导体绝缘填充地线芯绕包带护套 5、技术要求
5.1导体
导体应符合GB/T 3956第5种导体的规定。单线采用裸铜线。
5.2隔离层
可以在每根导体外面包覆一层由合适材料制成的隔离层。
5.3绝缘
包覆在每根导体上的绝缘应是IE1型橡皮混合物。绝缘标称厚度符合JB/T 8735-1998的规定，绝缘平均厚度不小于标称值，最薄处厚度不小于标称值的90%-0.1mm。
5.4成缆
圆形电缆的绝缘线芯应绞合成缆，可在成缆线芯中间放置填充物，成缆绞向右向。
5.5护套
5.5.1电缆的护套应是SE3的橡皮混合物。
5.5.2护套标称厚度符合JB/T 8735-1998的规定，护套平均厚度不小于标称值，最薄处厚度不小于标称值的85%-0.1mm。
5.6外形尺寸
电缆的平均外径应符合JB/T 8735-1998的规定。
6、检验试验
按JB/T 8735-1998的规定。
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2014年4月11日
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