中铁五局集团第二工程有限责任公司
一、前言
SMA也叫沥青玛蹄脂碎石混合料，是一种热拌热铺的断级配骨架密实型沥青混合料，通过采用矿物质纤维稳定剂、增加矿粉用量、改性沥青等技术手段，组成沥青玛蹄脂后填充间断级配的粗集料骨架间隙。近几年。被广泛运用于高速公路、一级公路做抗滑表层使用。 二、工法特点及原理
SMA沥青玛蹄脂碎石混合料是当前国际上公认的一种抗变形能力强、耐久性能较好的沥青面层混合料。粗集料颗粒之间有良好的嵌挤作用，这使得混合料具有非常好的高温抗车辙能力，车辙可减少30~40%；沥青玛蹄脂有较好的粘结作用，它的韧性和柔性使混合料具有较好的低温变形性能；间断级配在表面形成大的空隙，构造深度大（0.8~1.3mm），抗滑性能好；SMA的内部孔隙率很小（3~4%），加上玛蹄脂与集料的粘结力好，混合料的水稳定性和耐老化性能也好，耐久性可延长20~40%。。 三、施工准备
3.1人员准备
以下生产人员配备为一个作业组单班作业人员，如需双班或增加作业组，以此为基数相应增加。
序号 职务（工种） 人数 备注 1 项目经理 1 负责项目全面工作 负责技术指导和施工方案工2 项目总工 1 作 3 生产副经理 1 负责现场施工调度 4 质检员 2 负责质量检测工作 5 测量员 5 负责摊铺宽度和标高 负责混合料出厂、到场、摊铺、6 试验员 3 碾压温度和松铺厚度检测 7 安全员 2 负责交通管制 8 拌和楼操作员 2 沥青拌和楼操作 9 施工工长 4 现场施工协调 10 施工作业人员 39 拌和楼8人、油厂6，摊铺25 3.2材料准备
正式施工前提前一个月选定材料厂家，对料源进行考察、初选、上报、批复，工地试验室提前20天进行目标配合比和生产配合比外委设计和验证，试验路开始前储料数量不少于本结构层总量的30%，为防止碎石和机制砂堆放离析，材料采用分层堆放，每层高度控制在2米，边坡坡度不大于1:3。 3.2.1原材料要求
1）粗集料应洁净、干燥、表面粗糙、形状接近立方体，且无风化、无杂质，并有足够的强度、耐磨耗性的玄武岩，必须采用二次反击式或锤式破碎机加工，以保证碎石粒型较好。
碎石分为二档：9.5-13.2mm、4.75-9.5mm、级配符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）及表4.8.3中S10、S12的有关规定。
2）粗集料质量技术要求
高速公路 指 标 单 位 SMA 试验方法 石料压碎值，不大于 % 23 T 0316 洛杉机磨耗损失，不大于 % 20 T 0317 表观相对密度，不小于 － 2.60 T 0304 吸水率 % 0.3~1.6 T 0304 与沥青黏附性，不小于 级 5 T 0616 坚固性，不大于 % 3 T 0314 针片状颗粒含量（混合料），不大于 其中：粒径大于9.5mm，不大于 粒径小于9.5mm，不大于 % 12 10 15 T 0312 水洗法＜0.075mm颗粒含量， % 不大于 0.5 T 0310 软石含量，不大于 % 1 T 0320 石料磨光值，不小于 PSV 42 T 0321 3）用于改性沥青SMA-13上面层的细集料应全部为机制砂。机制砂必须采用专用生产机制砂的雷蒙磨设备生产，并选用优质的10~20mm以上、洁净、无污染的石灰岩碎石加工而成，加工时应采取必要的防尘措施。
4）机制砂级配要求
公称粒径规格 （mm水洗法通过各种筛孔的质量百分率（%） 9.5 4.75 ） 2.36 1.18 0.6 0.3 0.15 0.075 S16 0-3 - 100 80-100 50-80 25-60 8-45 2-25 0-15 5）机制砂质量技术指标要求
指 标 单 位 技术要求 试验方法 表观密度，不小于 t/m3 2.70 T 0328 指 标 单 位 技术要求 试验方法 坚固性（＞0.3mm部分），不大% 于 5 T 0340 砂当量， 不小于 % 70 T 0334 亚甲蓝值，不大于 g/kg 2.5 T 0349 棱角性（流动时间），不小于 s 30 T 0345 压碎值 % ＜35 T 0316 ＜0.075mm粉料的塑性指数 — ＜4 T 0354 6）填料采用矿粉，矿粉必须采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料，采用球磨机加工经磨细得到的矿粉，矿粉应干燥、洁净，能自由地从矿粉仓流出。
7）矿粉质量技术指标要求
项 目 单 位 技术要求 试验方法 表观密度，不小于 t/m3 2.70 T 0345 T 0103烘干含水量，不大于 % 1 法 粒度范围 100 ＜0.6mm % ＜0.15mm 70~95 ＜0.075mm 90~100 T 0351 外观 － 无团粒结块 － 亲水系数 － ≤0.8 T 0353 塑性指数 － ＜4 T 0354 加热安定性 － 实测记录 T 0355 8）沥青采用SBS改性沥青
SBS改性沥青每车必须检验针入度、延度、软化点。
SBS改性沥青技术要求
技 术 指 标 指 标 单位 I-D 试 验 方 法 针入度（100g，5s，25℃） 10-1 mm 40~55 JTGE20-2011 T0604 针入度指数PI，不小于 — 0 JTGE20-2011 T0604 5℃延度 cm ≥20 JTGE20-2011 T0605 软化点 ℃ ≥70 JTGE20-2011 T0606 135 ℃运动粘度 Pa·s ≤2.5 JTGE20-2011 T0625 闪点 ℃ ≥230 JTGE20-2011 T0611 溶解度 % ≥99 JTGE20-2011 T0607 贮存稳 定性离析 顶部、底部软化点差 ℃ ≤2.5 JTGE20-2011 T0661 顶部、底部软化点平均℃ ≤8.0 — 值与原样沥青软化点差 弹性恢复 % ≥80 JTGE20-2011 T0662 质量变化 RTFOT 针入度比 后残留物 5℃延度 % ≤±0.4 JTGE20-2011 T0609 % ≥65 JTGE20-2011 T0604 cm ≥15 JTGE20-2011 T0605 9）纤维稳定剂
本项目纤维稳定剂采用絮状木质素纤维，其质量应符合下表的要求。木质素纤维投放设备采用承重式计量设备，在使用前进行标定。
木质素纤维质量技术要求
单项 目 位 指 标 试验方法 纤维长度，不大于 mm 6 水溶液用显微镜观测 高温590~600℃燃烧后测定残灰分含量 % 18±5 留物 PH值 — 7.5±1.0 水溶液用PH试纸或PH计测定 纤维质量的5用煤油浸泡后放在筛上经振敲吸油率，不小于 — 倍 后称量 含水率（以质量计），% 不大于 5 105℃烘箱烘2h后冷却称重 纤维应在施工过程中保证不受潮结块，并确认纤维能在沥青混合料拌和过程中均匀地分散开。
纤维稳定剂的掺加比例以沥青混合料的总重的质量百分率计算，用于SMA路面的木质素纤维不低于0.3%，掺加纤维的质量允许误差为±5%。 3.2.2、混合料配合比设计
配合比设计分为目标配合比设计、生产配合比设计、生产配合比验证三个阶段， 改性沥青SMA-13上面层采用马歇尔击实试验方法。根据混合料设计空隙率的要求，并结合其它体积参数，由试件实际空隙率水平确定相应的油石比。
混合料配合比设计以间断级配的粗集料形成相互嵌挤的矿料骨架为原则，优化
混合料的实际级配，并进行相关的路用性能验证。
混合料的最大理论密度采用计算法测定。
SMA-13沥青混合料级配范围
级配 通过下列筛孔（mm）的质量百分率（%） 类型 16 13.2 9.5 4.75 2.36 1.18 0.6 0.3 0.15 0.075 SMA-13 100 90~100 50~75 20~34 15~26 14~24 12~20 10~16 9~15 8~12 1）目标配合比设计
依据图纸设计和业主要求，根据技术咨询单位提供的矿料级配和材料技术指标要求选取粗、细集料、填料、沥青的规格和生产厂家，采用马歇尔方法进行目标配合比设计，并对选定的目标配合比进行路用性能验证，最终确定目标配合比的最佳油石比、矿料掺配比例、毛体积密度。
2）生产配合比设计
确定合理的热料仓筛孔，按照目标配合比确定的冷料掺配比例上料、烘干，热料经过二次筛分重新分成4～5个不同粒级的矿料， 按照规程要求取热料仓集料进行生产配合比设计，生产配合比采用目标配合比最佳油石比的±0.3%采用马歇尔方法进行设计，并对选定生产配合比进行路用性能检测验证，最终确定生产配合比的
最佳油石比、矿料掺配比例、毛体积密度。
建议热料仓筛网的筛孔规格
集料公称最大粒径（mm） 16 13.2 9.5 4.75 2.36 对应的控制筛孔尺寸（mm） 19 16 11 6或7 3或4 3）生产配合比验证
拌和楼按生产配合比结果进行试拌、铺筑300米以上试验段，
检查沥青混合料外观，观察其均匀性、有无花白料、离析、结团、溢料和等料现象以及现场压实过程中有无推移现象。
同时从路上钻芯观察空隙率大小，检测芯样压实度、空隙率、渗水，根据检测结果最终确定生产用的标准配合比。
试验段当天必须现场取沥青混合料进行马歇尔路用性能外委送检验证。 经试验段确定的标准配合比在施工中未经总监办、技术咨询单位同意不得随意变更。 3.3设备准备
摊铺、碾压设备型号及数量必须报总监办审批，其他设备报驻地办审批，一个作业组最低机械设备要求如下，不允许使用胶轮压路机。
主要机械设备配置
序号 1234567891012131415163.4工地实验室准备
机械名称及型号 锡通4000型沥青拌合楼安迈4000型沥青拌合楼运输车辆木质素纤维投放器装载机福格勒2100-2型沥青摊铺机卡特13T双钢轮振动压路机振荡压路机小型压路机智能热沥青洒布车碎石洒布车30T胶轮压路机洒水车清扫机试验、测量仪器数量 1座1座35辆26台4台5台2台1台1台1台1台2台2台满足现场检测 备注 防水层用防水层用 防水层用已标定完毕1)进场的试验仪器设备必须符合招标文件和业主要求。 2)试验仪器需经质量技术监督局检定合格。 3)工地试验室经省质检站验收合格。
4)完成原材料的初选、考察、申报，并并经监理工程师批复同意使用。 5)完成改性沥青SMA-13上面层目标和生产配合比的外委设计、验证及申报，并
经监理工程师批复同意使用。
6)完成对进场材料的检验。 3.5拌合场准备
1)沥青拌合楼必须安装黑匣子，并经设备咨询方验收合格，没有特殊情况，不得关闭黑匣子，一经发现，将严重惩罚。
2）拌合站配备一台满足两台拌合楼正常生产用的大功率发电机。
3)安装木质纤维投料机并与主楼控制器连接，投料器称重设备必须经计量局标定合格后方能使用。
4)搭设防雨棚，防雨棚内地面采用C20以上砼硬化并高出地面40cm以上，木质纤维必须放在防雨棚，不得露天堆放。 四、工艺流程
工艺流程：下承层准备→防水层施工→施工放样→摊铺机就位→沥青混合料拌和→沥青混合料运输→沥青混合料摊铺→沥青混合料碾压→施工接缝处理→检查验收。
4.1下承层准备
1）上面层施工前，着重检查中面层平整度，对平整度超过0.9或有明显颠簸现象的中面层应进行精铣刨处理。
2）检查中面层的取芯补坑情况。钻芯检测留下的样洞应提前用同等材料填充并用橡皮锤分层夯实。
3）对下承层表面的浮土、散落的矿料、污染物等杂物应采用清扫设备清扫，必要时用水冲刷。
4）下承表面清扫干净后应立即施工，以避免二次污染。
5）为保证中分带侧沥青路面的耐久性，景观护栏侧面涂刷3.8cm宽热沥青，中面层与景观护栏间缝隙采用热沥青灌缝。 4.2防水层施工
1）橡胶改性沥青防水层采用同步碎石封层机洒布，洒布前先在路上试洒、检查喷油嘴和管道是否畅通。
2）防水层施工时必须采用具有自动控制用油量功能同步碎石洒布车，沥青洒布温度建议达到190℃-200℃，沥青用量不小于1.5kg/ m2。
3）橡胶改性沥青喷洒后，紧接着洒布粒径为10~15mm 的单一粒径石灰岩碎石，覆盖率宜为50～60%，以不沾轮为宜。
4）碎石应提前过拌合楼热料仓筛分，剔除不符合粒径要求的碎石，将碎石单独存在的经过硬化干净的场地上，并覆盖防止二次污染。
5）碎石洒布完后用胶轮压路机碾压2 遍，并安排专人清除未嵌挤入沥青层内和相互挤靠过密的石料。
4.3施工放样
测量队应提前半天根据上面层层设计宽度用白灰在下承层表面撒灰线，即一侧路面的边线和摊铺机的行走线。 4.4摊铺机就位
1）采用三台摊铺机采用梯队方式摊铺，摊铺方向应与日后行车方向一致。 2）调整摊铺机的运行参数和结构参数，三台保持一致，
3）调整熨平板宽度：合理优化三台摊铺机熨平板宽度，使摊铺机的纵向接缝尽快错开行车道的轮迹带。
4）调整熨平板拱度和横坡。调整时熨平板应安放在平整的地面上，用横坡控制器调节横坡，调整好拱度和横坡后要进行试铺校验，必要时需再次调整。
5）调整熨平板初始工作仰角，准备两块长方形垫木作为摊铺厚度的基准。垫木宽20cm左右，长度与熨平板沿道路纵向方向的尺寸相同或稍长，高度为摊铺层的松铺厚度。
6）调整螺旋分料器高度与长度：螺旋分料器的高度应根据摊铺层厚度的不同而调节，铺层厚螺旋分料器的高度要适当增大，反之则应减小。分料器端部距熨平板边沿的距离以15~20cm为宜。
7）设置摊铺机前挡板。
4.5混合料拌和
1）SMA-13上面层采用 4000型拌和站拌和，拌和楼计量秤必须经质量技术监督局检定合格。
2）沥青拌和楼采用二级除尘，回收粉采用湿排方式，进入再利用的入口必须封死。
3）每台沥青拌合楼至少采用3台50装载机装料，装料时，避免料仓集料离析现象发生，尤其是机制砂，供料要及时、均匀，不用过满，避免串仓现象发生。
4）木质纤维采用投料机添加，必须对投料机的称重装置进行检定，并应该保证木质纤维充分打散。
5）沥青混合料拌合的投料顺序：碎石和机制砂→矿粉→木质素（干拌25秒）—沥青（湿拌50秒），控制木质素纤维的添加时机，以充分保证拌和时间，必须使所有集料颗粒全部裹复沥青结合料，并以沥青混合料拌和均匀为度，试验员要不定时目测检查混合料的均匀性，如出现异常，应及时纠偏。
6）项目部试验人员对每一车出厂混合料的外观及温度都进行了检测。沥青出场混合料外观均匀一致、无花白料、无结团块或严重的粗细集料分离现象，出场温度均能满足标准要求。
7）拌和时，每台拌和楼每天上、下午应各取一组混合料试样做马歇尔试验和抽提筛分试验，并检验油石比、矿料级配和沥青混凝土的物理力学性质。每次拌和结束后，应用拌和楼和打印的各仓料数量，进行总量控制，以各仓用量及各仓分筛结
果，在线检查矿料级配；计算平均施工级配和油石比，并用生产量与实际量进行校核，计算出损耗。
沥青混合料的正常施工温度范围
沥青种类 SBS改性沥青 沥青加热温度 165~175 集料比沥青加热温度高矿料加热温度(间歇式拌和机) 10~20℃ 沥青混合料出厂正常温度 175~185 贮料过程中温度降低不超过混合料贮料仓贮存温度 10 混合料废弃温度，高于 195 运输到现场温度，不低于 165 摊铺最低温度，不低于 正常施工 165 沥青种类 SBS改性沥青 低温施工 -- 正常施工 开始碾压的混合料内部温度，不低于 低温施工 155 -- 碾压终了的路表温度，不低于 110 4.6混合料运输
1）采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和现场温度。插入深度要大于200mm，在运料车侧面中后部设专用检测孔，孔口距车厢底面约300mm，孔口周围用白色自喷漆喷直径10cm、宽度5cm的圆圈。
2）运输车辆经常保持车辆清洁，杜绝在施工现场漏油和掉泥块现象，雨季施工接料前务必先起斗倒出积水再接料。运料车每天在车厢里均匀涂抹适量食用油，不得有余油积聚在车厢底部。
3）在沥青拌和楼接料时应采用前、后、中五次移动接料法，以防止离析。 4）运料车顶面采用两布一棉苫布覆盖，车厢外侧采用防火岩棉覆盖，用以保温、防雨、防污染,在装好车，驶离拌和站接料口后立即进行覆盖，路上要经常检查盖料
苫布是否盖严、捆牢。
5）运输车装满混合料后，必须经试验室检测出厂温度，合格后方能出厂过磅，拌和场开具三联运料单，标明车号、出厂日期、摊铺地点，磅房过磅填写吨数、一式三份，一份存拌和厂，一份交摊铺现场工长，一份交司机。
6）在上沥青路面马道口设置清洗池，运输车轮胎清洗干净后方可上路。 7）到达施工现场必须按指定的位置驶入摊铺段。混合料运输到现场温度不低于165℃。在前车摊铺剩料约1/3时才允许后车掀起苫布。
8）设专人指挥运输车， 运输车沿倒车线缓慢倒车，接近摊铺机前约20cm左右停车，空档等候，由摊铺机向前推动卸料车前进时卸料。运输车起斗时严禁踩死刹车。起斗分二次完成，先起一半高度接到信号后再升斗完成卸料。
9）卸料完成放下料斗后再挂档起步，统一由路面外侧驶出摊铺段。 10）每车卸完料后检查后挡板吊钩是否挂好，以防漏料。 4.7混合料摊铺
1)采用三台福格勒2100-2摊铺机联合摊铺，上面层设计厚度为4cm，虚铺系数暂定为1.2，虚铺厚度4.8cm，待试验段施工中实际确定。摊铺前应先检查各部位是否牢固安全，然后，根据摊铺的宽度和厚度调整摊铺机熨平板的宽窄和仰角的大小，开始摊铺前提前1小时预热熨平板不低于130℃。
2)三台摊铺机以梯队方式施工，摊铺机纵向间距控制在5~8米，采用平衡梁控
制标高、厚度，后面摊铺机在前面摊铺机已摊铺好的松铺层上架设滑靴基准。
3）摊铺机必须缓慢、均匀、连续不断的摊铺，摊铺速度必须与拌和楼产量相匹配，一般保持在1.5～2.5m/min左右，避免摊铺机停机待料情况，发现混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时，应分析原因，予以消除。
4）摊铺机螺旋布料器应相应于摊铺速度调整到保持一个稳定的速度均衡转动，两侧应保持有不少于送料器2/3高度的混合料，以减少在摊铺过程中混合料的离析。
5）混合料摊铺温度不低于165℃。摊铺前要对每车料进行检测，发现超温料、花白料、不合格材料要拒绝摊铺，退回废弃。
6）摊铺机摊铺3~5米后，测量员及时复核横断面各点标高与横坡是否合适，以便及时调整松铺系数和横坡。摊铺过程中检测人员随时检测摊铺厚度，以确保几何数据准确无误。
7）摊铺机和压路机必须安装黑匣子，并经设备咨询单位验收合格。
8）安排专人负责，检查摊铺机过后，中央分隔带景观护栏边部是否缺料，缺料时，人工及时补料。
9）当遇雨工作面潮湿时，不得摊铺沥青混合料 4.8混合料碾压
1）沥青路面混合料碾压分为初压、复压、终压，初压应在尽可能高的温度下紧跟摊铺机碾压。初压温度155℃～165℃，并保持较短的初压区长度，以尽快使表面
压实。复压温度不低于155℃，碾压终了的表面温度不低于110℃。碾压前，提前按规定设置压路机的运行参数和结构参数。
2）压路机应分组以缓慢而均匀的速度碾压，碾压方案：初压采用震荡压路机紧跟摊铺机静压1遍，速度2KM/h；复压采用双钢轮振动压路机振压4遍，速度3~3.5KM/h；终压采用双钢轮压路机静压2遍，终压速度3~3.5KM/h。
3）为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机，振动压路机必须先行驶后起振、先停振后停驶。从外侧向中心碾压，在超高路段则由低向高侧碾压。碾压路线及方向不应突然改变，压路机起动、停止必须减速缓行，不准刹车制动。碾压区长度应尽可能缩短，紧跟碾压随着摊铺机的前进。
4）压路机的碾压带在纵向应呈阶梯形排开，相邻两碾压带纵向接头应重叠
1~1.5m，碾压带的左右至少有10~20cm重叠度。
5）对初压、复压、终压段落设置明显标志，便于压路机操作手辨认，对松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度及碾压温度设专人管理和检查，使上面层做到既不漏压也不超压，同时用6米直尺对施工过程中的平整度加以控制。
6）压路机不许随意停机，若需中途停机加水加油，则要停在与天气气温相同的沥青路面上。
7）碾压起点处全断面铺10米宽土工布，压路机上路碾压前，需在土工布上反复试压，消除钢轮上铁锈，双钢轮面上全断面布满水。
8）压路机应配备可调节的喷水系统，减少热量损失。水箱要清洁干净。
9）中央分隔带侧碾压时，压路机司机应具有3年以上驾龄，碾压时不得碰撞中分带景观护栏，防止护栏外观损坏和线性偏位。
10）复压后，安排专人负责采用灰刀清理路面上小块油斑。
11）为保证景观护栏内侧密实，靠景观护栏2米范围内钢轮压路机碾压遍数增加2遍。 4.9施工缝处理
1）摊铺工作中断或当天摊铺任务结束，需要设置一道横向施工缝。
2）横缝应与铺筑方向大致呈直角，严禁使用斜接缝。相邻两幅及上、下层的横向接缝均应错位1m以上。
3）接缝处在终压之后冷却之前凿出接茬并修理整齐，用3m直尺检查端部的平整度，不符合要求时，垂直与路中线切齐清除。
4）在下次施工搭接前，人工在接茬处刷涂少量粘层油，将摊铺机停在横缝终端，对准摊铺好的路面，开机预热，使路面部分软化，然后开始摊铺。碾压时，在接缝处采用压路机横向由老路面向新铺中面逐步往返碾压，横缝碾压结束后，才改为纵向碾压。 4.10检查验收
严格执行监理程序，项目部首先组织测、试、检人员对铺筑完成的段落按照规定频率进行自检，对上面层检测，严格按规范要求检测压实度、厚度、平整度、宽
度、横坡度、纵断面高程。施工过程中应按要求对油石比、矿料级配、稳定度、流值、空隙率、混合料出厂温度、运到现场温度、摊铺温度、碾压温度、碾压终了温度、混合料拌和均匀性等项目进行检查。 五、工程实体质量要求 5.1实体检测项目要求
项次 检查项目 规定值或允许值 检查方法和频率 试验室马氏密度按JTG F40—2004规范附1 压实度 的98%，最大理论录B检查每2000㎡测1密度的94% 处 2 平整度 （mm） 0.7 ?每100米每车道1个点 按照JTG F80/1-2004质3 弯沉值（0.01mm） 符合设计要求 评标准附录I检查 每1km不少于5个点，每4 渗水系数 60ml /min 点3处取平均值 5 摩擦系数 符合设计要求 构造深度 0.8~1.2 总厚度-9mm，6 厚度 代表值 上面层-4mm 双车道每200m测1处 7 中线平面偏位 20 经纬仪：每200m测4点 水准仪：每200m测4断8 纵断面高程（mm） ±10 面 9 宽度（mm） ±20 尺量：每200m测4断面 10 横坡（%） ±0.3 水准仪：每200m测4处 5.2实体外观要求
1）表面平整密实，不应有泛油、松散、裂缝和明显离析现象。
2）施工接缝必须紧密、连接平顺、不得产生明显的接缝离析，无明显颠簸现象。 3）沥青砼表面不得有柴油或汽油污染
4）上面层与景观护栏应密贴接顺，不得有缺料和积水、漏水现象。 5）上面层宏观构造外观均匀。
六、重点难点及保证措施 6.1离析现象预防措施
1）正确的装料方法，沥青混合料装车时，运输车辆要前后移动，分5次按前、后、中顺序进行接料。
2) 正确的卸料方法，运输车辆卸料时，料斗应慢慢升起，应使混合料大批量地滑入料槽，而不应滚翻地进入料斗，在运输车交替卸载的过程摊铺机减少合斗次数，严禁将料斗内的混合料放空。
3）保持刮板输送器和螺旋分料器连续缓慢而均匀的稳定运转，使料槽的料位在熨平板宽度方向保持在同一水平和恰当的高度上，摊铺机前设置前挡板，螺旋分料器端部与测板间距为15~20cm。
4）减少温度离析，运输车运输过程中采用夹棉苫布全面覆盖，到达现场后，等前车卸料1/3后，然后再掀开苫布。
5）摊铺机后安排2~3专人负责清除两台摊铺机接缝和路面两侧边缘以及整个作业面中的集料离析、粗集料窝或者粗集料带，并用新拌的混合料（细料）进行填补。 6.2接缝处理
第一种横向施工缝，第二种摊铺机纵向热接缝。
1）横向接缝应采用垂直接缝，铺筑工作的安排应使横向接缝都保持在最小数量，每个工作日只允许出现一条横向接缝，接缝处必须连接平顺、接缝紧密，不得产生
明显的接缝离析，其密度和表面修饰应与其它部分相同
2）三台摊铺机的纵向接缝应采用热接缝，即施工时已铺混合料部分留下20~30cm宽暂不碾压，作为后铺部分的高程基准面，然后再跨缝碾压以消除缝迹。 6.3温度的检测
到场温度和摊铺温度的均匀性是摊铺质量十分重要指标，在摊铺作业中应按以下要求连续进行检测。
1）对每一到达现场的运输车和即将卸料的运输车，应采用插入式温度计进行温度检测，并按卡车编号，逐车记录到场和卸料的温度。
2）对熨平板后刚成型的铺层应沿着熨平板的宽度按左、中、右三点用插入式温度计或红外线温度计检测铺层的温度，并按桩号准确记录。
3）运输车和铺层温度不应低于规定的最低温度，检测温度的极差不应超过20℃。温度检测值及其极差超过上述规定时应查明原因，及时采取纠正措施。 6.4平整度保证措施
1）调整好摊铺机夯锤和振捣设备频率，保持一致。
2）保持摊铺过程连续、平稳地进行是保证摊铺层平整度的基本条件，应尽量避免停车等料，减少横向冷接缝，在运输车与摊铺机协同工作时应避免撞击摊铺机。
3）装备有自动控制系统的现代高性能摊铺机在保持连续摊铺作业的条件下，应尽可能地减少人为操作的干扰，例如改变摊铺速度、改变混合料的供料速度、频繁
地调节铺层厚度等干扰稳定摊铺作业的操作。
4）加强对摊铺基准本身误差的控制，对于移动基准应加强对滑靴或超声波传感器行走基准面平整度的检查，必要时可采用精密铣刨的方法对基准面进行修正。
5）复压结束后，安排专人采用6米直尺跟踪检测平整度，不合格部位，及时碾压，消除不平部位。 6.5防治路面污染保证措施
1）上面层施工前，硬化中央分隔带永久性开口，开口处设明显导向标示牌，运输车或社会车辆必须从永久开口处转入左右幅。
2）减少马道数量，每个标段马道数量不能超过2条。 3）马道和拌合场出口处采用沥青混合料硬化。
4）拌合场出口处设置清洗池，运输车轮胎必须清洗后再上路面。
5）项目部设立路面清扫负责人，每天在路上巡视，监督规范车辆行走路线，并对污染路面及时进行清扫。 七、安全保证措施
1）开展安全生产教育，树立“安全第一、预防为主、综合治理”的意识，特别是一线施工人员，严格执行操作规范，服从管理人员的指挥，高度重视安全生产。
2）沥青拌和站的各种机电设备，在运转前均需由机工、电工、控制室操作人员
进行仔细检查，及时消除安全隐患，确保设备正常完好；开机前控制室操作手需要鸣喇叭示警，机器周围工作人员听到喇叭声后应离开危险部位，操作手在确认外面人员安全的情况下才能开动机器。
3）严禁无关人员接触或靠近沥青加热及传输管道，以防烫伤。
4)卸料后，应及时使车厢复位，方可起步，不得在倾斜情况下行驶。严禁在车厢内载人。
5)从事沥青作业人员必须穿戴防护用品，防止烫伤；严禁无关人员进入施工现场。
6)施工人员要穿醒目的反光标志服装；灯光必须明亮且无任何阴暗角落，照明须设专人管理；场地狭小，行人来往和运输频繁的地点，应该设临时交通指挥；现场施工人员应注意安全生产、防止施工机械带来的人员伤亡和其它事故。
7)施工车辆进入现场后行驶速度要控制在20Km/h内，靠近摊铺机时更要缓慢后退，以避免车辆高速行驶造成交通事故。
8）使用燃气加热摊铺机熨平板时，燃气管道应正确连接，确保无泄漏，点火时作业人员应保持一定的安全距离，加热过程中应控制热量，防止因局部过热而变形；加热时应设专人看护，要时刻注意燃烧情况，若火焰熄灭，应即关闭燃气开关，找出原因，排除故障后方可重新点燃。
9）压路机必须在前后、左右无障碍物和人员时才能启动；人工清除粘在压路机滚动轮上的沥青料时，必须跟在压路机后作业，严禁在压路机前面倒退作业。
10）按照工长要求顺序碾压，并注意保持间距，防止发生碰撞；两台以上压路机同时作业时，其前后距离不得小于3米。 八、环境保护措施
1）设置安全标志标牌，安全人员现场管理，施工人员注意来往车辆。 2）废弃的沥青混合料不准抛洒到边坡、路肩、中央分隔带上，以免造成污染。 3）施工便道注意经常洒水养护，防止尘土飞扬，污染环境。处理接头的废料要拉走，集中存放在指定地点。
4）大型自卸车后挡板要关严，防止沥青料漏出。
5）拌和场用电设备安全、规范，防火灭火器材足量而有效。 6）施工人员无违章指挥、违章作业现象。 九、规范管理文明施工
1）施工现场规划合理，有彩旗、有施工段落标识，机械有操作规程，有操作工序。管理人员挂牌上岗、统一着装。设置工作区段标识牌，牢固安放在相应的施工段落，如“摊铺区、初压区、复压区、终压区”等。
2）料场进行了硬化处理，集料间也已进行了隔离，隔离采用砖砌，高2m，防止不同的集料混淆。拌和场内合理布置排水沟，排水沟不妨碍场内的交通。场内道路通畅，宽度符合要求。
3）拌和站操作室内设有设计配合比及施工配合比以指导拌和。 4）施工车辆停放整齐，专人管理，按规定检查维修。
5）施工便道在狭窄、急弯、路线交叉、穿越电力通讯地段设置交通标志，设有专人负责指挥。临时道路平整无坑洼，并派人维护。
6）生活垃圾和其它垃圾由后勤保障人同统一处理，现场干净整洁。
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