桥梁施工质量标准化

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目 录

一、总则 .............................................................................................................................................. 4

1.1 编制目的 ............................................................................................................................... 4 1.2 编制说明 ............................................................................................................................... 4

1.2.1 编制范围 .................................................................................................................... 4 1.2.2 编制依据 .................................................................................................................... 4

二、施工质量标准化 .......................................................................................................................... 4

2.1 栈桥 ....................................................................................................................................... 4

2.1.1 材料加工 .................................................................................................................... 4 2.1.2 钢管桩插打 .............................................................................................................. 10 2.1.3 联结系安装 .............................................................................................................. 12 2.1.4 分配梁安装 .............................................................................................................. 12 2.1.5 贝雷梁安装 .............................................................................................................. 12 2.1.6 桥面板安装 .............................................................................................................. 13 2.1.7 护栏施工 .................................................................................................................. 15 2.2 钻孔灌注桩 ......................................................................................................................... 15

2.2.1 护筒施工 .................................................................................................................. 15 2.2.2 泥浆池 ...................................................................................................................... 17 2.2.3 钻孔 .......................................................................................................................... 18 2.2.4 钢筋笼施工 .............................................................................................................. 19 2.2.5 声测管 ...................................................................................................................... 22 2.2.6 清孔 .......................................................................................................................... 23 2.2.7 水下砼灌注 .............................................................................................................. 23 2.3 承台、系梁 ......................................................................................................................... 23

2.3.1 桩头破除 .................................................................................................................. 23 2.3.2 垫层施工 .................................................................................................................. 25 2.3.3 钢筋安装 .................................................................................................................. 25 2.3.4 混凝土浇筑 .............................................................................................................. 26 2.3.5 养护 .......................................................................................................................... 27

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2.4 墩柱 ..................................................................................................................................... 28

2.4.1 凿毛 .......................................................................................................................... 28 2.4.2 砂浆带设置 .............................................................................................................. 28 2.4.3 模板 .......................................................................................................................... 28 2.4.4 钢筋安装 .................................................................................................................. 29 2.4.5 混凝土浇筑 .............................................................................................................. 30 2.4.5 养护 .......................................................................................................................... 31 2.5 塔柱 ..................................................................................................................................... 32

2.5.1 钢筋安装 .................................................................................................................. 32 2.5.2 模板 .......................................................................................................................... 32 2.5.3 混凝土 ...................................................................................................................... 32 2.5.4 养护 .......................................................................................................................... 33 2.6 悬浇梁 ................................................................................................................................. 33

2.6.1 挂篮 .......................................................................................................................... 33 2.6.2 钢筋安装 .................................................................................................................. 36 2.6.3 预应力、预埋件存放及安装 .................................................................................. 36 2.6.4 混凝土浇筑 .............................................................................................................. 41 2.6.5 养护 .......................................................................................................................... 42 2.6.6 预应力张拉 .............................................................................................................. 42 2.6.7 压浆 .......................................................................................................................... 45 2.6.8 封锚 .......................................................................................................................... 47 2.6.9 挂篮行走 .................................................................................................................. 47 2.7 整体化层 ............................................................................................................................. 48

2.7.1 测量放样 .................................................................................................................. 48 2.7.2 钢筋安装 .................................................................................................................. 48 2.7.3摊铺机及滑车安装 ................................................................................................... 49 2.7.4 混凝土浇筑 .............................................................................................................. 51 2.7.5混凝土养护 ............................................................................................................... 52

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一、总则

1.1 编制目的

为推进项目施工质量标准化建设、规范施工质量管理、预防和减少质量事故、编制施工质量标准。

1.2 编制说明

1.2.1 编制范围

本方案编制范围：工程全线均为桥梁工程。 1.2.2 编制依据

(1)《广东省高速公路施工方案标准化管理指南》； (2)《广东省高速公路工程施工安全标准化指南》； (3)《公路桥涵施工技术规范》JTG/T3650-2020； (4)《钢结构焊接规范》Gb50661-2011； (5)《广东省预应力施工指南》

(6) 我公司现有的技术装备、管理水平和类似工程的施工经验。

二、施工质量标准化

2.1 栈桥

2.1.1 材料加工 (1)钢管桩加工

钢管桩接长，采用V型坡口对口焊，用坡口机进行开口，坡口角度为45度，采用气体保护焊焊接。对口间隙不超过0.8mm，纵焊缝错边量≤1mm，环焊缝错边量≤1mm，坡口表面应整洁、光结，不得有裂纹，锈皮，熔渣等杂物，钢管打坡口如下图2.1.1-1所示。

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图2.1.1-1钢管对接坡口焊

钢管桩对口焊接验收合格后，应对焊缝进行加强，采用大小400mm*200mm的钢板焊接，环向面均匀布置3块。焊接采用气体保护焊，焊缝Hf≥8mm，焊缝外观质量为二级。焊缝加强焊接如下图2.1.1-2所示：

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图2.1.1-2焊缝加强板

钢管桩端面应采用圆弧钢板焊接进行加强，共设置4块加强板，钢板大小为500mm*300mm，焊缝高度为8mm，采用二氧化碳气体保护焊。桩端加强板如下图2.1.1-3所示。

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图2.1.1-3桩端加强板

(2)分配梁加工

接头采用90°接头，接头两侧均预先设置30°坡口并满焊焊接，对口间隙小于4mm，检查合格后，两侧加贴与母材相同厚度的加劲板M1/M2。加强钢板长度为600mm，加强钢板宽度大小为材料腹板高度，偏差为10mm。型钢打坡口如图2.2.1-4所示，腹板加强板焊接如图2.1.1-5所示。

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图2.1.1-4型钢打坡口及焊接

图2.1.1-5腹板加强板示意图

型钢双拼时，单根分别拼装按要求加工完成后，接缝需要错开，错开长度大于2m，双拼接头错开如下图2.1.1-6所示。

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图2.1.1-6双拼型钢接头错开示意图

两个分配梁双拼时，要按图进行间断焊接。分配梁中2根工钢之间采用200@200坡口间断焊接，焊缝应错开墩顶和贝雷片。

图2.1.1-7双拼型钢间断焊

(3)贝雷梁加工拼接

贝雷梁在陆地上加工，每3~5排组成一组，连接支撑架、螺栓、保险插销全部安装完成，检查合格后才能运输至现场安装。贝雷片拼装如图2.1.1-8所示。

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图2.1.1-8贝雷片拼接

2.1.2 钢管桩插打 (1)导向架制作

水上钢管桩采用“钓鱼法”插打应设置导向架，每跨栈桥施工完成后，安装下一跨两侧的贝雷架纵梁(纵梁即作为导向架)，贝雷纵梁为2排贝雷片组成，间距为900mm，两排贝雷梁采用支撑架连接；贝雷梁上下各2个导向框，导向框采用8#槽钢制作成正方形，净宽850cm(钢管桩外径820cm)，采用螺栓接在贝雷架端部，便于此跨沉桩完成后拆除反复使用。贝雷片上面满铺面板，面板下面与贝雷片采用U型卡固定，导向框上面设置调节螺栓，以便能调节钢管桩的位置及垂直度。导向架安装如图2.1.2-1所示。

图2.1.2-1导向架安装

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图2.1.2-2导向框安装

(2)钢管桩插打

用履带吊将钢管桩沿导向框插入，直至与河床接触(插桩前在桩身上用红油漆标记刻度线，便于记录沉桩深度)。履带吊起吊振动锤对位插入钢管桩内，夹具夹紧后调整钢管桩垂直度开始打桩，直至达到设计入土深度，沉桩过程中通过专人观测、摆动振动锤调整钢管桩垂直度。平面控制偏差为±20mm，垂直度小于1%，最终入土按设计长度与贯入度双控，最终贯入度为5mm/min。钢管桩插打如图2.1.2-3所示。

图2.1.2-3钢管桩插打示意图

钢管桩插打到位后，对钢管桩进行测量定位，切割位置用红色笔划线，采用切割设备进行切割，切割完成后，钢管桩端口处刻有坡口，与桩帽进行焊接。

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图2.1.2-4钢管桩切割机切割

2.1.3 联结系安装

联结系长度根据现场钢管桩插打实际位置决定，联结系拼接完成后，用吊机吊运在两钢管桩内侧，采用绳子进行牵引，定位后进行焊接，焊缝高度不小于8mm，外观质量均为二级焊缝。

2.1.4 分配梁安装

分配梁安装前，在桩帽上进行划线定位，桩帽中心线与分配梁中心线偏差不大于10mm。分配梁落位后，分配梁底与桩帽进行间断点焊，焊缝长度为20cm，焊缝高度大于8mm，焊缝间距为200mm。

2.1.5 贝雷梁安装

贝雷梁运输可以采用平板车或者运输船进行运输，贝雷梁堆放不超过2层，吊装的过程要注意不要碰撞，保护贝雷梁的完好性。

贝雷梁对位前，要在分配梁上面进行划线，安装后，误差不超过10mm；对位完成后，插销借助钢筋棍插打，从外侧往里程进行插打；贝雷梁加密区，插销无法安装，可以对插销的限位侧进行切割，然后借助钢筋坤从另外一侧进行敲打。

贝雷梁落位后，采用U型卡与分配梁进行焊接固定，U型卡采用槽8制作成型。插销安装如图2.2.5-1所示；贝雷片固定在分配梁的U型卡安装如图2.1.5-2所示。

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图2.1.5-1插销安装

图2.1.5-2U型卡安装

2.1.6 桥面板安装

桥面板采用整体面板拼装形式，拼装板块大小为6*2m，板块支架采用螺纹进行连接；整体面板与I20分配梁之间采用U型卡进行连接固定。

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图2.2.6-1板块与I20分配梁示意图

图2.1.6-2板块螺纹连接示意图

当采用混凝土桥面板安装时，混凝土与分配梁之间应设置不小于8mm橡胶垫，混凝土块设置的角钢进行焊接，连接成整体。混凝土与贝雷梁之间应安装限位块，采用∠75*5角钢制作的限位件，与混凝土板上面预留的钢板进行焊接，焊缝高度不小于6mm，焊缝外观质量为二级。

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图2.1.6-3桥面板限位

2.1.7 护栏施工

护栏安装时，每10米之间的竖钢之间要进行拉线，保证护栏的线性和栈桥的线形一致。

2.2 钻孔灌注桩

2.2.1 护筒施工 (1)一般规定

护筒直径应比桩基直径大20cm，护筒高出地面30cm或高出水面1~2m。定位护桩共4个点，护桩应垂直，护桩钢筋直径应大于20mm。护筒埋设完成后，垂直度不大于1%，平面偏差不大于2cm。护筒埋深一般大于2m，水上护筒插打应穿过覆盖层。

(2)水上桩基护筒施工

护筒插打选择平潮期，插打应设置导向架，导向架上面设置调节螺杆，可以调节护筒平面偏差位置以及垂直度。

导向架在在钻孔平台上进行定位，导向架中心线与护筒中心线偏差不大于5mm。护筒放入导向架后，要根据设置的护桩位置，对护筒的平面位置进行复核，垂直度用吊锤进行测量，垂直度应满足要求。

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图2.2.1-1导线架定位示意图

图2.2.1-2护筒插打

(3)陆上桩基护筒施工

护筒埋深应根据现场地质确定，一般不小于2米，软弱地质面层埋设护筒时，应对开孔护筒位置的软土进行换填，采用砖渣换填，护筒埋设完成后，对护筒四周采用黏土进行回填夯实。

护桩固定在400*250*120mm水泥墩上，四点护桩十字交叉线和和桩中心线、钻杆中心线重合，偏差不大于20mm，护桩位置离护筒位置≥1.5m。

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图2.2.1-3护筒插打示意图

2.2.2 泥浆池

(1)水上桩基施工泥浆池

水上施工采用双护筒循环，将相邻的未施工的护筒作为循环池，在形成泥浆循环，从泥浆从未施工桩基抽回到施工桩基护筒过程中在管道增加旋流除砂器，排出泥浆的细砂，降低泥浆砂率。在废渣箱基本装满钻渣时，通过吊机吊运至泥浆船上运走，水上双护筒循环原理如图2.2.1-1所示。

图2.2.2-1水上双护筒循环原理示意图

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(2)陆上桩基施工泥浆池

陆地上采用钢板桩插打，钢桩外露地面1.1m，体积为桩基泥浆体积的3倍，泥浆池中的沉淀池和蓄浆池应进行分隔，陆上泥浆池布置如图2.2.1-1所示。

图2.2.2-2陆上泥浆池布置示意图

2.2.3 钻孔

(1)开钻前，配制好的泥浆进入泥浆池及孔内。

(2)调平好钻孔工作平台，保证钻孔平台水平并确保牢固，在钻孔过程中不发生倾斜位移。 (3)调整好钻机，保证钻杆竖直，使钻架吊点、钻机的转盘中心和桩位中心三点在同一垂直线上。

(4)在钻孔过程中，随时检查平台的水平度，每进尺15m，采用超声波检孔仪进行监控，发现倾斜，及时调整，确保成孔垂直度。

(5)钻进过程中，每进尺2米取渣样一次，地质发生变化时，要进行取样。取样要求：捞取的钻渣样品一定要清水洗净，每次采样不得小于0.5Kg，放入统一袋内，在标签上写清取样时间、编号钻进深度、钻进标高、地质情况、施工部位，按照取样编号把渣样放入渣样盒中，并对渣样及时拍照留底。渣样采用标准渣样盒存放，钻进过程中要进行记录，包括钻进孔深、标高、地质情况、孔内水位等。渣样存放箱如图2.2.2-3所示。

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图2.2.2-2渣样存放箱

(6)在粘土钻孔过程中，及时检查泥浆比重，控制在1.2~1.3之间，粘度控制在16~22Pa.s，易坍地层泥浆比重调整为1.06~1.45，粘度为19~28Pa.s。含砂率≤4%，特殊地层不大于9%。胶体≥96%，PH值一般为8~10。在粉砂地层、细砂地层控制进尺速度，加大泥浆比重至1.3~1.4，粘度22~24Pa.s。

(7)钻孔作业分班连续进行，不中断。

(8)升降钻具时，保证操作平稳，钻头提升时，防止发生碰撞护筒、孔壁及钩挂护筒底现象发生。

(9)在钻孔中因故停钻时，一是确保有规定水位及相应比重的泥浆，防止塌孔，二是钻头上提2m左右，以防钻渣沉淀而埋住钻头，造成质量事故。

(10)钻孔中采用轻压慢钻，使孔底不全部承受钻具重力，以减少倾孔、弯孔和扩孔现象。 (11)在粘土中控制中等转速，大泵量稀释泥浆，防止泥浆比重过大，影响成孔质量。 (12)当钻孔达到设计深度，及时停机。对孔径、孔深、孔斜率进行检查，自测合格后，报监理复测，同意后，开始清孔。

2.2.4 钢筋笼施工 (1)钢筋笼加工

外形质量丝头有效螺纹数量不得少于设计规定丝头有效螺纹中径的园柱度 (每个螺纹的中径)误差不得超过0.20mm；牙顶宽度大于0.3P的不完整螺纹累计长度不得超过两个螺纹周长丝头有效螺纹长度应不小于1/2连接套筒长度，且允许误差为+2P。

钢筋加工采用钢筋滚笼机进行加工，主筋车丝要采用通止规进行检查，用通规试拧，如果不能拧进就不合格。用通规试拧如果能够拧进，再用止规拧，如果止规不能拧进或只拧进

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一两个牙规那就是合格。

螺旋筋与主筋采用焊接，钢筋间距采用间距卡尺进行检测(如图2.2.4-1所示)，每层螺旋筋与主筋隔根焊接，梅花形布置。

图2.2.4-1钢筋间距卡尺检测示意图

主筋接头断面按50%错开连接，主筋接头断面错开长度不小于35d(d主筋直径)，且不得小于50cm。钢筋车丝完成后，用螺帽套入丝头内，保护丝头。钢筋笼每节运输之前，都必须进行每节的对接试拼，并且相邻两节对应位置用胶带进行标志(如图2.2.4-2)，方便现场安装对位。

图2.2.4-2钢筋丝头对接标志

制作和运抵现场的钢筋笼必须放在平整干燥的场地上，存放时每个加劲筋与地面接触处都必须抄垫，离地高度20cm左右。钢筋笼存放与运输不能超过2层。

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桩顶最后一节钢筋笼深入承台部分的钢筋，套入PVC胶管进行隔离，保护套两端应进行用泡沬剂封堵填充，钢筋笼PVC管隔离如图2.2.4-3所示。

图2.2.4-2钢筋笼顶面套入PVC管隔离示意图

(2)钢筋笼安装

桩基直径≥2.5m的钢筋笼吊运，采用吊具辅助起吊，吊点数量为4个。钢筋笼吊装如下图2.2.4-3所示。

图2.2.4-2钢筋笼吊装

钢筋笼下放时应保持垂直，严禁碰撞孔壁，造成塌孔。

钢筋下落一节后，采用打销架进行固定，对接钢筋笼；钢筋笼对接时，两节钢筋笼保持水平，两钢筋丝头间隙小于2mm。连接采用全丝连接，要对车丝钢筋进行划线；半丝连接，外露螺纹不宜超过2p。钢筋笼丝头对接如下图2.2.3-3所示。

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图2.2.4-3钢筋笼丝头对接

2.2.5 声测管

每节声测管必须进行灌水试验，用清水灌满，3分钟后渗水高度小于10mm为合格，不合格时，将本节钢筋笼吊起进行检查；接头液压钳压紧后，用胶带缠绕2层，声测管固定用扎丝与钢筋笼主筋捆绑一般每4米进行固定，接头必须进行固定，防止浇筑时被混凝土挤弯，变形。声测管应接长到施工平台面以上30cm，并且用白色PVC管套入，以防在检测前出现变形的情况。桩基检测之前，要提前2天将声测管进行清洗，防止声测管本身的锈蚀对检测的结果的影响。冲洗水管直径略小于深测管直径，水管通往声测管底部，然后接入高压水管，锈水从水管口出来，直到出现清水为止。声测管灌水检查如图2.2.5-1所示。

图2.2.5-1声测管灌水检查

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2.2.6 清孔

(1)终孔检査后，应迅速清孔，不得停歇过久，使泥浆钻渣沉淀增多，造成清孔工作的困难甚至坍孔。

(2)清孔作业时，注意保持孔内水头，防止塌孔。

(3)使用气举反循环工艺清孔，同时工地配备大型虑砂器，减少孔内泥浆内粉细砂含量，提升清孔效果，保证孔底干净无沉渣。

(4)气举反循环工艺清孔注意事项：采用自流补浆和泥浆泵送浆方式结合有较好效果，导管喷出的泥浆汇入集浆箱泥硫经过大、小滤网和回流池沉淀下来，滤过的泥浆回流到孔内，同时用泥浆泵从泥浆池中抽吸浆液补充到孔内。一般风管插入深度在导管总长度的2/3处较为合适，产生良好的清碴效果并且不会引起孔底附近土层的扰动坍塌。停止清孔时应先关闭空压泵，然后再停止供泥浆，防止孔内泥浆液面下降过多，水头损失后造成塌孔。

2.2.7 水下砼灌注 (1)导管水密试验

灌注混凝土前，对导管进行水密试验，试验的水压力不小于孔内水深压力的1.3倍压力。导管安装时，要检查密封圈，损坏或者变形时要及时进行更换。

(2)混凝土灌注

检查沉渣厚度、泥浆指标是否合格；测量采用测铊时，严禁采用单根钢筋制作，必须保证测量的准确性。导管下放时，离孔底高度30~40cm，混凝土首次灌注的方量要满足导管在混凝土埋深大于1m。

(3)灌注过程中，保证导管埋深2~6m，特殊情况不要超过10m，防止导管提升过猛而使管底提离混凝土面或埋入过浅而使导管内夹泥断桩，也要防止埋置过深，而导致管内混凝土压力不足而无法正常下料或埋管不能提升，导致中止灌注形成断桩。导管的下放、连接，技术人员要全程监控记录。拆管时，在保证埋深的情况下要及时进行，避免砼因埋深过大，而剧烈抽动导管。灌注的过程要经常性复核混凝土上升的高度与方量的关系，混凝土应根据现场情况决定超灌高度，陆上桩一般超灌0.8m，水上桩一般超灌1.5米。

(4)桩顶开孔护筒，在施工中周转使用，但是要严格控制拔出时间，宜在砼强度达到12MPa后再拔出，拔出时应保证垂直拔出，严禁拉扯歪斜。

2.3 承台、系梁

2.3.1 桩头破除

(1)桩头凿除采用环切法，放出实际的桩顶标高，采用红油漆进行标志，用无齿锯绕桩头

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环向一周切割，深度3~4cm，用风镐沿桩头自上至下凿出ⅴ型槽剥离混凝土，环切时不得损伤主筋，桩头环切施工如图2.3.1-1所示。

图2.3.1-1桩头环切施工

(2)采用风镐沿桩头自上至下将钢筋主筋剥离，当全部钢筋凿出后，在桩顶标高以上3cm处水平环向间距20cm采用风钻钻出断桩孔，使用钢钎打入各个断桩孔中，来回反复敲击钢钎，使混凝土在环形断桩孔处断开。

(3)对已断开的桩头钻出吊装孔，插入钢钎，用起重设备将已断裂脱离的桩头吊出，起重设备应垂直起降，不能左右晃动避免桩头倾到将桩基主筋压成死弯。桩头破除效果如图2.3.1-1所示。

图2.3.1-1桩头破除效果

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2.3.2 垫层施工

垫层施工前，要布置排水沟以及集水坑，围堰面积每200平方设置一个集水坑，垫层浇筑应设置1%排水坡。垫层施工采用先中间下料、后往四周下料的方式进行，便于将基坑内渗水往四周排水沟推挤，集中至集水井外抽，在浇筑集水井处混凝土时，加大抽水速度，在井中积水干涸的情况下浇筑完混凝土。

2.3.3 钢筋安装

(1)钢筋加工时，钢筋的外形尺寸符合设计要求，车丝合格，并对钢筋进行编号，摆放有秩序。钢筋经过验收之后，合格之后才能吊运至现场。

(2)钢筋安装之前，对承台外形尺寸进行放样，并在承台上立桩做好标志。基坑进行清扫，对桩头清洗，桩基钢筋嵌入承台部分按设计要求做成喇叭状(往外弯曲15°)。

(3)钢筋绑扎时，主筋间距应准确，各层钢筋应对齐，机械连接接头、焊接接头的布置满足同一断面不超过50%接头数量的要求，同时焊接接头搭接长度均要符合规范要求。钢筋安装时，每行每列要进行划线，采用钢筋间距卡尺进行检测。底层和面层之间设置架立筋，架立筋要有足够的强度、刚度，钢筋间距检测如图2.3.2-1所示；承台钢筋安装效果如图2.3.2-2所示。

图2.3.2-1钢筋间距卡尺检测图

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图2.3.2-2承台钢筋安装效果

2.3.4 混凝土浇筑 (1)布料点

承台每50平方设置2个下料点，布料点下料高度不大于2米，大于2米采用串筒下料。 (2)浇筑工艺

承台浇筑高度大于6米采用分2次浇筑，每次浇筑高度不大于3米。承台混凝土按水平分层浇筑，混凝土形成扇形向前流动，然后在其坡面上连续浇筑，循序推进，降低浇筑速度，减小浇筑层厚度，加快混凝土的散热速度。

每层混凝土浇筑厚度为30cm，在前层混凝土初凝之前将次层混凝土浇筑完毕，层间最长的间歇时间不大于混凝土的初凝时间。振捣时宜采用50型振捣棒，振捣应达到密实、均匀并排除气体。一般采用快插慢拔，插入下层混凝土中5Omm左右，插点振捣时间宜为20s~30s,当混凝土表面呈水平，混凝土拌合物不再显著下沉、不再出现气泡、表面泛浆时为最佳。振捣棒插点要均匀排列，移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍(一般为400mm~5OOmm)。振捣棒与模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍，且应避免碰撞钢筋、模板、预埋管件。

(3)承台收面

混凝土收面施工中要遵循“一平二压一光”，即混凝土浇的要水平，.拿一根平的长木头，工人跟在后面用振动棒震实压平，然后用铁磨子磨光，二次收面后效果如下图2.3.4-1所示。

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图2.3.4-2承台收面效果

2.3.5 养护

混凝土浇筑完毕、初凝前，立即进行养护，派专人负责保温养护工作，经常检查土工布、塑料薄膜完整情况，加强养生。采取保温法和保湿法相结合养护，即在承台上覆盖土工布，在承台四周缠绕塑料薄膜洒水养护，养护时间不少于14天。

大体积混凝土应布置冷却水管养护，每2米设置一层冷却水管，每层冷却水管应设置出水口及进水口。冷却水管网按照冷却水由热中心区域(承台中间部位)流向边缘区的原则分层分区布置，每层冷却管的进出水口相互错开。浇筑前，进行灌水检查冷却水管是否有渗漏，有孔洞的情况。

图2.3.5-1承台冷却水管布置图

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为实时监控承台浇筑后内部砼温度，可在承台内根据温度场分布规律，埋设测温元件，测温元件由有经验的专业人员埋设并采取保护措施，免受混凝土振捣影响。混凝土温度控制原则：控制混凝土中心温升峰值不应超过75℃。养护期间控制混凝土芯部与表层、表层与环境之间的温差不宜超过25℃。循环水的温度应适当，其温度比混凝土的温度宜低10℃左右。根据监测的温度资料，及时调整循环水流量，控制进水温度和出水温度之差在10℃左右，若加大水流量后仍然超过10℃，则间隔调整入水、出水方向。

2.4 墩柱

2.4.1 凿毛

每节墩柱施工时，必须进行凿毛处理。凿毛时要将表面浮浆凿除，露出新鲜的石子，并将表面的松散层、石屑等清理干净。

2.4.2 砂浆带设置

模板安装前，在系梁顶应根据墩身轮廓线布设3~5cm左右的砂浆找平带，砂浆带应水平，顶面平整可和模板密贴。

2.4.3 模板

模板采用厂制整体钢模，标准节高按3m设置，配置2m、1m、0.5m等调节块。其拉、箍等加固构件由厂家制作，确保墩身整体和局部尺寸、受力均达到设计要求。模板进场前在厂内试拼后分节运输至现场，模板进场后作业队伍应对模板进行试拼，拼好后进行编号标识。模板拼接时严控错台，试拼装好后确实存在少量错台的，通知模板加工厂由专业人员进行打磨，消除错台。

模板的制作应满足相关的要求，符合质量要求，具体如下表所示：

项 目 外形尺寸 面板端偏斜(mm) 孔中心与面板的间距(mm) 连接配件(螺栓、卡子等的孔眼位置) 板面局部不平(mm) 板面和板侧扰度(mm) 板端中心与板端的间距(mm) 沿板长度方向的孔(mm) 长和高(mm) 肋高(mm) 允许偏差 0，-1 ±5 ≤0.5 ±0.3 0,-0.5 ±0.6 1.0 ±1

模板安装前应对模内进行清理打磨，模板打磨采用化纤织物类打磨工具，不得采用钢丝刷，打磨完成后经检查合格涂刷脱模剂。

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模板的立模拼装和打磨清理工作应在浇筑的前一天完成，脱模剂应在模板正式安装前进行，在完成后不可隔天浇筑、不可雨天施工，防止露水、雨水粘湿模板表面影响脱模剂涂刷效果。

模板立模时将两片模板拼装后整体套装，模板与模板之间接缝采用2~3cm宽泡沫双面胶进行接缝处理，防止漏浆。

模板安装严禁出现通透性缝隙，对于试拼装好后，在正式拼装时不予拆开的节间缝隙，采用石灰腻子填隙消除并打磨平整。

模板安装时，接缝严密，对安装完成的模板，确实存在透光缝的位置应打泡沫胶防止漏浆。

墩身模板调整时，模板的垂直度采用正交法进行控制，即两个方向(互成90o)用全站仪控制模板的垂直度。模板安装完后，用螺栓全部连接紧固，模板上口4个垂直方向用风缆拉牢固。然后进行模板的复测工作，保证模板的垂直度满足要求。

模板安装允许偏差

检测项目 模板标高 模板内部尺寸 轴线偏差 相邻面板表面高差 平面平整 预埋件中心位置 预留孔洞中心线位置 预留孔洞截面内部尺寸 要求/标准(mm) ±10 ±20 10 2 5 3 10 ±10,0 检测工具 全站仪 尺量 全站仪 水准仪 水平尺 全站仪 全站仪 尺量

钢筋安装完成后，应有足够的保护层垫块，保护层垫块不少于4个/m2。保~护层垫块应在模板安装前或模板安装同时安装，对于现在使用的高强砂浆垫块，应在使用前24小时用自来水浸泡，使垫块处于饱水状态。

2.4.4 钢筋安装

钢筋绑扎前，用全站仪在承台上定出墩柱纵、横轴线和平面轮廓线，用墨斗弹出连线，以作为绑扎、安装钢筋和立模基准，并测出墩底四周拐点标高.

墩柱钢筋尺寸严格按照设计图钢筋编号和供应钢筋的尺寸精确加工，采用定型胎具进行加工。钢筋出厂前，丝头要套上螺帽。

钢筋安装高度超过6米，设置4个风缆绳，防止出现钢筋笼倾倒的情况。

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2.4.5 混凝土浇筑

(1)浇筑前，砼拌合站内检测，砼拌合好后，对首盘、首车料砼的工作性能进行检测，实时调整砼配合比可调参数，确保砼出场工作性能。

(2)施工过程砼拌合物性能要求，出机180~200mm，浇筑入摸坍落度不小于160mm。拌合过程中，根据需要适当进行抽查检测砼工作性能。拌合过程的砼表观观察需要每盘料都要做到。

(3)夏季浇筑时，在砼罐车适当布置罐体降温措施，并保持罐体温度相对温度和较低，运输到现场后根据天气情况，应适当的对罐体实时进行洒水降温等措施

(4)浇筑混凝土前，应先洒适量水湿润桩顶混凝土表面。板缝用玻璃胶或双面胶填塞严密，以保证板缝平整且不漏浆。串筒至砼面自由下落高度不超过2m，首次放料时，砼自由下落高度需控制在1m。

(5)砼浇筑分层浇筑，一般浇筑分层厚度不超过30cm，特殊情况下每层厚度不超过50cm。 (6)振捣棒整体长度根据墩身实际浇筑高度而延长，宜较最大浇筑振捣高度延长2m，保证振捣棒电机及棒管至少有1.5m可放置于施工平台上。

(7)振捣棒应在棒头60cm振捣深度处采用电工胶布牢固缠绕，粘贴明显标识，以准确控制振捣深度。

(8)对于截面较小的柱，浇筑前准备好建议的数量振捣棒，浇筑时一般下去1人，振捣棒放入之后贴边放置，上口配合人员根据下部振捣棒作业人员要求开启不同位置振捣棒。

(9)混凝土分层间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能塑时间。混凝土的运输及间歇的全部时间不宜超出如下表规定时间；当超出时应按浇筑中断处理，并留有施工缝，同时应记录。

混凝土的运输、浇筑时间及间歇的全部允许时间(min)

混凝土强度等级 ≤C30 ＞C30 气温≤25o 210 180 气温＞25o 180 150 (10)浇筑混凝土时，应派人检查和测量支架与模板的支立情况，如有变形、移位等现象应立即停止浇灌，待校正处理好后方可继续。采用插入式振动棒进行振捣，每层浇注厚度不超过30cm。振捣过程中，避免振捣棒接触钢筋和模板以及拉杆，并且振捣过程中，派人检查拉杆螺栓是否出现松动的情况，预防出现跑模涨模的情况。混凝土浇注至顶面后，宜适当超浇筑10cm左右，待振捣好后清理掉超浇高度或在拆模后凿毛时予以凿除，要及时对模板上口进行清理，保证模板法兰的清洁。

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(11)混凝土浇注至顶面后，宜适当超浇筑10cm左右，待振捣好后清理掉超浇高度或在拆模后凿毛时予以凿除，要及时对模板上口进行清理，保证模板法兰的清洁。

2.4.5 养护

砼浇注完毕对墩顶表面应及时洒水养护，覆盖土工布，保持湿润。待砼达到2.5MPa以上方可拆除模板(一般为浇筑完成后20h，具体拆模时间，在前期浇筑时需做同步养护试块进行强度试压，以确定具体拆模时间)，墩柱模板的拆卸采用吊车，拆模时应小心，防止钢模板碰撞墩柱，同时拆下的模板应及时清理并涂脱模油。

砼模板拆除应遵循从上至下依次拆除的顺序，拆除连接螺栓后，如遇拆卸困难的应采用小千金或倒链挂于螺栓孔，向外拉动，严禁在墩柱砼表面撬动。

在砼浇筑后，拆模前或拆模时，应同步对于墩身预留钢筋进行刷涂水泥浆防锈处理。在拆模时，对于作业人员应保持鞋底干净，严禁将泥沙等污物带至墩顶。

在模板拆除后，应立即缠绕高分子养护膜，缠绕方向从上到下，每层养护膜压边10cm。缠绕养护膜应平顺，避免出现较多褶皱，在缠绕时，分段在薄膜接头和外侧缠绕胶带，以使薄膜密贴与砼表面。

图2.4.5-1墩柱薄膜胶纸养护图

塑料薄膜缠好后，墩顶放置水桶进行滴灌养生，必须保持混凝土湿润度。

养护用水采用清洁的自来水或洁净的天然淡水，严禁使用带色的或腐蚀性的污水。砼养护时间14天。

对于需分节浇筑的墩柱，一节墩柱施工完毕后，要对混凝土面进行凿毛，凿毛要求和首次凿毛要求相同。凿毛完成后再进行下节墩柱/盖梁的施工。

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2.5 塔柱

2.5.1 钢筋安装

塔身钢筋按设计图要求由钢筋车间分段加工成形，钢筋成型后，对钢筋进行检查，包括成型尺寸，垂直度等。劲性骨架安装必须位置准确，根据施工放样的平面位置控制骨架预埋件和对接骨架，避免因骨架位置误差引起的内外模安装困难。钢筋劲性骨架上安设钢筋定位框，塔柱钢筋依靠定位框定位，塔柱竖向主筋接头采用直螺纹机械接头连接，测量放线检查钢筋笼的位置，满足设计规范要求后，用高强度砂浆固定块支垫设置混凝土保护层，使砂浆固定块与模板保持点接触。劲性骨架安装如图2.5.1-1所示。

图2.5.1-1劲性骨架安装图

2.5.2 模板

塔身液压爬模按塔身规格进行采购，经预拼检查合格后运抵现场使用，其接缝采用油腻子捻缝刮平，以保证外观质量，塔身节段现浇统一使用同一规格的脱模剂，以求塔身节段表面色泽一致。模板要具有一定的强度、刚度及稳定性,采用锥型螺母固定模板，以确保塔柱混凝土外观质量。

塔身模板出厂前进行试拼，保证缝隙严密。同一面两块模板之间采用芯带连接，用芯带销插紧，从而保证模板的整体性。模板对拉螺杄，穿过PVC套管，模 板开孔时孔径略比PVC直接大5mm，浇筑时用胶磨平开孔处，防止漏浆。

2.5.3 混凝土

(1)塔身节段混凝土由混凝土拌合站集中供应，通过混凝土输送泵输送入模，软管布料。粗骨料级配控制好，骨料孔隙要小，适当提高含砂率，一般控制在40~50%，塌落度控制在

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150~180mm，防止塌落度过大或者过小；气温高时，适当加入一定量的缓凝剂；布管时，管道平顺，尽量使用半径大，弯折度小的弯管；泵送过程中，尽量减少砼运输停顿，以免造成凝固堵管。

混凝土浇筑时采用分层浇筑，分层振捣，控制分层厚度不大于30cm，浇筑时采用高频插入振动器振捣，塔身下灰口设减速串筒，距混凝土面不超过2m高度，以防混凝土离析；施工中严格把关，避免漏振、欠振、过振，确保塔身混凝土内实外美。

(2)每段浇筑混凝土的最大高度6m，衔接面按施工缝的有关要求处理，保证新老混凝土的接缝质量。

(3)塔壁较厚，采取降低水化热措施，注意保护和养生，防止由于水化热过高使塔柱开裂。 (4)主墩混凝土的保湿养护时间一般不得小于14天。为消除主墩混凝土收缩、徐变和塔柱弹性变形的影响，在施工时应进行动态监控，按设计及监控要求设置一定的临时横撑并施加顶推力，并对横撑安装高程进行适当微调，以确保主墩平面位置及垂直度的准确。

(5)塔身节段混凝土浇筑完毕，混凝养护，待达一定砼设计强度75%后， 即可爬升模板。

2.5.4 养护

项目基于安全施工、经济施工等理念提出对集自动行走、自动上水、自动喷淋为一体的全过程自动养护技术研究，本次塔身采用智能养护系统。在塔身附近设置一个供给水池，高压水泵连接泵送水管，水管再连接养生管道。随着液压系统的爬升，养生水管同样接长升高。通过自动控制系统由时间继电器及电磁开关组成，设定时间继电器计时间隔后，继电器控制电磁开关接通或关闭高扬程水泵的电力供应。通过泵送水管连与喷淋管的连接，沿着塔身一圈，达到了自动化、全天候、全方位养护。

2.6 悬浇梁

2.6.1 挂篮 (1)挂篮加工

挂篮专业厂家制作，挂篮各零部件由厂家成套提供成品，运至现场进行组拼。组拼以销接、栓接为主，部分连接系现场焊接。

挂篮各零部件的加工应遵守《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2020)；对于重要的受力部件，如前后下横梁、前上横梁、中立柱、后拉杆等均需进行超声波探伤检查，探伤检验等级为Ⅱ级，符合规范方可使用，如有对接焊缝，应进行全截面探伤检查，确保结构受力安全。

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各加工件所有孔眼均采用钻孔，不得现场冲孔，孔壁及销轴光洁度应严格按设计要求执行，各销轴及孔径允许加工误差±0.25mm，端孔边距的允许误差±0.5mm。运至现场的挂篮由厂家提供检验报告和合格证书，现场进行外观质量检查，对构件变形、焊缝存在明显外观缺陷、结构尺寸存在问题的部件，坚决予以退货。

各构件加工完毕后，主桁及联结系和底模平台部分在厂内试拼。试拼合格后，进行防腐处理，并予编号。构件在运输、堆放时应谨防损坏和变形。

(2)焊接检查

① 外观检查：在焊缝及热影响区不得有夹渣、裂缝和未焊透等缺陷，焊瘤要平顺。 ② 超声检查：按TB2880-81及JB928-67标准中有关操作要求抽查10%的焊缝长度，Ⅱ级为合格。质量标准如下表所示：

序号 1 2 3 4 5 6 名称 相邻两栓孔中线偏差 整体栓孔尺寸 挂篮中线与梁中线偏差 外模垂直度 外模平整度 轨道偏差

(3)挂篮安装

挂篮安装时中线及标高控制

① 中线控制：在0#梁段上放置全站仪，将轴线打到模板上，与桥轴线和底板几何中心比较，确定挂篮位置，如有偏差，用倒勾在主梁上反拉直到与中线吻合。

② 标高控制：测量控制时，后视点标高为0#梁段标高，前吊点标高=设计标高+挂篮弹性变形+挂篮自重引起的对结构的下挠。

(4)安装质量检查项目

① 挂篮拼装必须严格按照挂篮设计图及拼装顺序进行拼装。 ② 吊杆使用前必须验收合格，安装时必须保证垂直。 ③ 滑道要求安装平直，在滑道的顶面涂一层黄油。 ④ 挂篮的安装要求保持水平、同高、稳定。 ⑤ 挂篮安装严格按照高空安全操作规程进行操作。

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允许偏差 <±0.5mm <±1mm <±5mm <±2mm <±1mm <±2mm ⑥ 挂篮安装完成后，需经安质和技术部门检查验收后才能进行下一步施工。

⑦ 精轧螺纹钢垫板要根据梁面的斜坡进行制作，垫板必须密贴梁体，露出梁体部分的精轧螺纹钢，要采用PVC管保护套，防止碰撞变形以及电焊烧伤，垫板安装如图2.6.1-1所示，精轧螺纹钢保护套安装如图2.6.1-2所示。

图2.6.1-1精轧螺纹钢抄垫板安装

图2.6.1-2精轧螺纹钢保护套保护

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2.6.2 钢筋安装

(1)钢筋加工前，检查波纹管预埋件是否有冲突，有冲突部分可以将钢筋形状调整，但必须保证钢筋的锚固长度。

(2)钢筋加工后，对腹板U型钢筋尺寸进行复核，确保钢筋保护层满足设计要求。 (3)钢筋安装前，要设置板凳筋，板凳筋的高度应根据底板的坡度设置。

(4)钢筋安装前，要对钢筋边进行定位，外侧模板设置定位钢筋，对定位钢筋进行划线，

钢筋安装时根据划线位置布置钢筋，安装完成后，采用间距卡尺进行检测。内外侧钢筋

用设置垫块，每平方不小于4个，呈梅花型布置，特殊区域垫块应进行加密。关模之前，对保护层进行复测，并采取加固措施。保护层垫块安装如图2.6.2-1所示。

图2.6.2-1保护层垫块安装

2.6.3 预应力、预埋件存放及安装 (1)材料存放

钢绞线、锚具、夹具、连接器及锚垫板必须配套使用，不同厂家的钢绞线、锚具等应分开存放。存放、搬运及使用期间均应妥善防护，避免锈蚀、玷污、遭受机械损伤、混淆和散失。钢绞线设置专门的存放室，存放室要保持干燥，不积水，并进行包裹覆盖严密。预应力筋存放时间不宜超过6个月，锚具、夹具、连接器存放时间不宜超过一年。波纹管应在仓库内存放，存放时间自生产之日起，不宜超过6个月,塑料波纹管应防止暴晒并远离热源及油污和化学品污染源，存放高度不超过2m，金属波纹管应注意防晒、通风，堆放高度不超过3m。

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图2.6.3-1预应力存放图

(2)管道安装

安装波纹管的时应首先在钢筋上定出大概的位置，要通过模板定位复核点位。为保证预应力钢绞线能顺利通过，波纹管要保持顺直，不能出现折角的情况。管道与锚垫板连接如下图2.6.3-2所示。

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图2.6.3-2管道与锚垫板连接示意图

管道安装要进行复测平面位置以及标高位置，对梁段的管道分3点检测，特殊弧形的地方要加倍检测。波纹管孔道以钢筋网片固定定位，钢筋网片间距曲线段为0.5m，直线段为0.8m，弯起点在纵向偏差不大于30mm，间距偏差不大于10mm，以确保孔道直顺、位置正确。在孔道布置中做到：不压、挤、踩、踏；防损伤，发现波纹管损伤，及时以胶带纸或接头管封堵，严防漏浆；平立面布置准确，固定。波纹管定位钢筋如下图2.6.3-3所示。

图2.6.3-3波纹管钢筋网定位

压浆排气孔材料要满足要求，安装过程要保持顺直，要和钢筋绑扎固定，严禁出现弯折的情况。对于金属波纹管，排气管一般用φ20的普通铁管焊在半圆的薄铁皮背上，套在已开孔的波纹管上而成型。排气管定位如下图2.7.3-4所示，波纹管排气孔安装如下图2.6.3-5所示。

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图2.6.3-4压浆管定位

图2.6.3-5金属波纹管排气管设置示意图

波纹管接头长度取30cm，两端各分一半，其中留做下次衔接的一端，应将该端的2/3部分即约20cm放入本次浇筑的混凝土中，另外1/3露出本次浇筑的混凝土以外，这样做的目的是即使外露部分被损坏，还有里面的接头可以利用。波纹管接头要透明胶带缠绕以免在此漏浆。

(3)锚垫板安装

锚垫板的大小及其安装方向，压浆口要朝上。在体外预应力及体内预应力终端锚盒的角度大小及其方向不能出现错误，锚盒深度要大于15cm，以免影响张拉机具的安装；当锚盒带有角度时，注意不要装反方向。在锚垫板上的压浆口要用棉花塞住，螺丝要用黄油密封，防止出现漏浆，导致拆除锚盒困难。

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锚垫板后面的弹簧钢筋必须严格要求，螺旋筋应与锚垫板贴紧,其轴线应与波纹管轴线重合,安装时首先将螺旋筋进行定位,然后再放其它钢筋。螺旋筋间距不得小于5cm,以保证混凝土顺利下落和振捣密实,螺旋筋长度不小于锚垫板长度的1.5倍且不得小于5圈。

(4)穿芯棒

浇筑之前要插入穿芯棒，穿芯棒直径比5mm，且穿芯棒的强度满足要求。穿芯棒安装如下图2.6.3-6所示。

图2.6.3-6穿心棒安装

(5)预埋件

挂篮精轧螺纹钢及吊杆要提前预埋，预留管道平面位置偏差为±5mm，保证垂直度小于0.5%，调整后要采用U型钢筋进行固定，如下图2.6.3-7所示。

图2.6.3-7预埋管定位安装

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轨道锚固预埋精轧螺纹钢，埋设深度不小于80cm，埋设时，采用槽钢等间距进行开孔，浇筑之前要采取固定措施，预埋精轧螺纹钢固定如下图2.6.3-8所示。

图2.6.3-8精轧螺纹钢定位安装

2.6.4 混凝土浇筑

(1)每对挂篮砼浇筑要求平衡对称施工，必要时采取措施保证挂篮的安全。

(2)为了防止新老混凝土结合面出现裂缝，砼浇筑方向由悬臂端向支点进行。砼分层浇筑，每层厚度宜30~40cm，应一次连续浇筑完毕。

(3)使用50型插入式振捣棒振捣砼时需快插慢拔，要垂直插入砼中，并插至前一层浇筑砼5~10cm，严禁用振捣棒拖曳砼，振捣棒移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。对于钢筋密集部位、锚下部位要特别注意振捣作业，避免出现蜂窝。

(4)振捣腹板时，要从腹板预留“天窗”，其它人员从“天窗”观察混凝土是否振实。“天窗”设在内模板和内侧钢筋网片上，每2m左右设一个，灌注至“天窗”前将“天窗”封闭。

(5)振捣时要先选好点，尽量布点均匀，并保证波纹管和压浆管不受损伤，锯齿板等钢筋密集处要加强振捣。为便于观察振捣效果，必要时使用手电筒或安全电灯等照明工具，观察砼表面振捣效果。

(6)浇筑混凝土前，仔细检查模板的尺寸和牢固程度。在灌注过程中设专人加固模板，以防漏浆和跑模。

(7)混凝土灌注前先将挂篮内木屑、松散混凝土等杂物用水或高压风冲洗。

(8)灌注底腹板混凝土前，对钢筋顶面要用布或麻袋覆盖，以防松散混凝土粘附其上。混凝土倒入后，试验人员要检查混凝土的坍落度、和易性，如有不当之处要废弃并通知拌合站及时调整。

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(9)在顶板混凝土浇筑完成后，用插入式振捣器对顶腹板接缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。

(10)为随时检查混凝土质量和控制端部凿毛、拆模、张拉时间，每个梁段需制作4~5组试件。

(11)砼强度达到2.5Mpa前，不得使其承受人员、工具、模板、支架等荷载的干扰。 (12)顶面混凝土在混凝土初凝前用手工抹平，顶板混凝土在初凝前进行横向拉毛，端头板可在混凝土强度达到10Mpa以后予以拆除，并仔细凿毛处理，将表面水泥浆全部凿除，表面裸露石子，形成凹凸麻面。

(13)混凝土浇筑施工用机械设备和原材料在施工前准备充分，以保证浇筑的连续性。 (14)所有箱梁砼施工缝严格按照规范要求进行凿毛处理。在下一箱梁段砼浇筑前，表面洒适量水进行湿润，防止新旧砼结合面衔接质量不良。

2.6.5 养护

混凝土灌注结束后，要加强对梁段包括箱梁内侧和外侧的洒水养护。不同的季节采取不同的养护措施：顶部覆盖土工布后洒水养护、侧底部采用喷淋养护。现场制作的混凝土试块除一部分在标准养护室内养护外，其余的应与混凝土同条件养护。

2.6.6 预应力张拉 (1)设备选择

张拉、压浆选择智能设备，张拉机具应与锚具配套使用，在使用前(进场时)应进行检查和校验。千斤顶与压力表应配套校验，以确定张拉力与压力表之间的关系曲线。张拉千斤顶的额定张拉吨位宜为张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍，张拉千斤顶在张拉前必须经过校验，校正系数不得大于1.05。校正有效期为6个月且不超过300次张拉作业，拆修更换配件或放置较长时间首次使用的张拉千斤顶必须重新校验。压力表应选用防震型，表面最大读数应为张拉力的1.5~2.0倍，精度不应低于0.4级，压力表发生故障后必须重新校正。校验千斤顶用的试验机或测力计的精度不得低于±2%，校验时，千斤顶活塞的运行方向与实际张拉工作状态一致，当采用试验机校验时，宜以千斤顶试验机的读数为准。张拉机具应由专人使用和管理并进行经常维护，定期校验，对预应力设备建立台帐及卡片并定期检查。

(2)穿束施工

横向束在波纹管安装、定位好后即穿钢绞线，锚下设置钢筋网或加强钢筋；严格检查波纹管是否有小孔洞等，严防漏浆。

钢绞线穿束前应对钢绞线进行编号，穿束后对钢绞线束进行检查，钢绞线两侧相同编号位置应对应，若不对应则此钢绞线存在扭曲现象，应重新穿束。较短的钢束应固定后整体穿

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束，防止缠绕。钢绞线编号及梳张板编号如下图2.6.6-1级2.6.6-2所示。

图2.6.6-1钢绞线编号

图2.6.6-2梳张板编号

腹板竖向预应力束与波纹管一起安装，注意中间接头或两端不得漏浆，并安设压浆和冒气孔，或采用两根竖向预应力为一组，在底部连通，采用普通压浆法压浆，上、下锚垫板应水平，其它砼应与之密贴且密实，也要严防孔道漏浆，严格检查管道是否有小孔洞、两端与锚垫板连接处是否松动或不密封现象。

箱梁顶板、腹板、底板纵向束严禁浇筑前穿束，在砼浇完并达到一定强度后才进行穿束工作，穿插束应根据孔道长度加两端工作长度(张拉需要)进行下料，短束(一般在80m以内)可单股穿，直至穿完一孔，穿的一端钢绞线应稍作处理；长束可在前端焊设预先在工厂车制好的“子弹头帽”，并设置牵引索用5T以上卷扬机牵引。横向束采用单端张拉，因此浇筑前

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即已穿索完毕。

腹板竖向预应力钢束在施工安装时由于箱梁顶面有横坡及每节段的高度都在变化，应根据“中间高、两侧低，往0#块方向高，往跨中方向低”的原则，根据每节段所需根数来决定。 所有预应力钢材进场时应按规范要求分批抽样进行物理力学性能试验及外观检查，合格后才能下料切割，投入使用。钢绞线、钢筋等必须使用机械切割，不得使用电弧切割。下料长度应为每束钢束计算长度加上两端张拉用的工作长度。

(3)张拉 1)张拉顺序

三向预应力的张拉顺序：先纵向、再横向、最后竖向。纵向预应力钢束在箱梁横截面应保持对称张拉，纵向钢束张拉时两端应保持同步，纵向钢束张拉顺序：顶板束→腹板束→底板束；横向束张拉顺序则对称于墩中心向两侧逐束进行；竖向预应力钢束横桥向对称于箱梁中心线，在梁顶单端张拉。张拉前钢绞线尾端必须划线标记，以便及时发现滑丝问题。 张拉应进行分级张拉：0→初应力→50%→80%→100%→103%(持荷5分钟)。

2)初应力的选择

钢束长度在30m以下时，初应力一般取10%~15%：钢束长度为30~60m时，取15%~20%；钢束长度大于60m时，取上限25%控制应力作为初应力：钢束长度过长(如超过100m)时，25%的上限亦有可能达不到初应力的目的对这种情况，则需要通过现场试验来确定其初应力的大小。

3)张拉采用双控措施

预施应力采用双控措施，预应力值以油压表读数为主，以预应力钢束伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值之差应控制在规定的范围内，否则应暂停张拉，查明原因并采取措施加以调整后方可继续张拉，可分批，分段对称张拉，张拉顺序应符合设计要求。

4)安装夹片时间隙一定要均匀，而且须用专用工具敲击紧，否则将会引起夹片跟进不一。 5)为保证预应力束的每根预应力筋的受力均匀，除逐丝清除外，必须用10σk左右的张拉力对钢绞线束进行预紧，而且在预紧时，预紧力宜由小到大反复进行调整，防止不均匀受力中的受力大的预应力筋提前拉断。初始应力不能过小，否则很难锚住，容易引起预应力筋不均匀滑移，导致受力不均匀。

6)工作锚夹片与工具锚夹片不能弄错，一般工作锚夹片采用粗齿，工具锚夹片采用细齿。 7)钢绞线切割

钢绞线张拉完毕经观察及检验确认合格后方可切割端头多余预应力筋，切割时应采用砂轮机，严禁采用电弧进行切割，同时不得损伤锚具。切割后预应力筋的外露长度不小于30mm，

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且不应小于1.5倍预应力筋直径。

8)张拉注意事项：

① 喇叭口泥浆要清理干净； ② 夹片装配不得混入砂砾；

③ 注浆孔要进行保护，防止管道渗入养生水；

④ 工作夹片及工具夹片预紧要到位，锚板要落到槽位，以免影响钢束受力效果； ⑤ 限位板、工具锚要匹配； ⑥ 张拉设备标定要及时；

⑦ 张拉设备要经常维护(如油路堵塞、漏油等)，保证设备输出的实际张拉力值。 2.6.7 压浆

(1)预应力筋张拉完毕后应尽早压浆且应在24h内完成；张拉压浆工艺采用真空辅助压浆工艺，压浆设备必须采用智能张拉压浆设备。为保证真空压浆的质量，应根据JT/T529-2004《预应力混凝土桥梁用塑料波纹管》的要求对波纹管进行现场检测。压浆前用高压水对孔道进行冲洗以排除孔内杂物，如有积水应用吹风排除,但要保持孔内润湿。

(2)后张预应力孔道压浆的设备性能：搅拌机的转速达1000r/min；压浆泵应具有压浆量、进浆压力可调功能，应能够连续均匀地压浆，对水平或曲线孔道，压浆的压力宜为0.5~0.7MPa；对超长孔道，最大压力不宜超过1.0MPa；对竖向孔道，压浆的压力宜为0.3~0.4MPa；压浆时，每一工作班应制作留取不少于3组尺寸为40mm×40mm×160mm的试件标准养护28d，进行抗压强度和抗折强度试验，作为质量评定标准。后张预应力孔道压浆浆液性性能指标见下表： 后张预应力孔道压浆浆液性能指标

水胶比(%) 凝结时间(h) 流动度 (25℃)(S) 初凝 终凝 初终流动度 30min流动度 60min流动度 24h自由泌水率 3h钢丝间泌水率 0.22Mpa 0.36Mpa ≤2.0

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0.26~0.28 ≥5 ≤24 10~17 10~20 10~25 0 自由膨胀率(%) 充盈度 3h 24h 3d 0~2 0~3 合格 ≥20 ≥40 ≥50 ≥5 ≥6 ≥10 无锈蚀 抗压强度(Mpa) 7d 28d 3d 泌水率(%) 0 抗折强度(Mpa) 7d 28d 压力泌水率(%) 对钢筋的锈蚀作用 (3)浆体材料应掺入真空灌浆专用添加剂，使管道压浆密实，水泥浆水灰比不大于0.4，不允许掺氯盐，可适当掺减水剂和膨胀外加剂，具体用量可通过试验确定。

(4)配成的浆液宜低于25℃，高温季节施工时必须采用降温措施，或在早晨、傍晚进行施工。压浆料自拌制到压入孔内的延续时间，不宜超过40min，压浆料在使用前和注压过程中应保持流动状态。

(5)压浆前，应进行稠度试验，稠度宜控制在14~18s之间，稠度试验如图2.6.7-1所示。

图2.6.7-1浆液稠度试验

(6)压浆注意事项：

1)往压浆端的水泥浆入口压浆。一条波纹管的压浆必须连续进行。

2)当排浆管有水泥浆流出后，要继续压浆。压浆至浆体连续喷出且稠度与入浆体相当时，关闭排浆阀至压力为0.7Mpa左右，持压2分钟后关闭排浆阀。

3)持压过程中应从低到高依次打开埋设于波纹管各峰顶排气管，排出残余空气及泌水，保证浆体饱满。待浆体失去流动性后可拆除压浆阀及排气阀。

4)压浆过程及压浆后2天内气温低于5℃时，在无可靠保温措施下禁止压浆作业。温度大于35℃不得拌和或压浆，晚间温度较低时，压浆可在夜间进行。为保证钢绞线束全部充浆，进浆口应予封闭，在水泥浆凝固前，所有塞子、盖子或气门均不得移动或打开。

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2.6.8 封锚

(1)张拉灌浆完成后紧接着进行封锚,封锚混凝土强度等级应符合设计要求；

(2)封锚前应用手持砂轮切割机切割预应力筋外露多余长度，剩余长度不得少于30mm。 (3)封锚前将锚槽进行凿毛处理，并将锚具、锚孔清理干净，利用焊在锚板上的钢筋与封锚钢筋网绑扎在一起，以保证封锚端混凝土与梁体混凝土连为一体；并对锚圈与锚垫之间的交接逢进行防水防锈处理，同时检查无漏浆的管道后，才允许浇注封锚混凝土。

(4)封端及封端采用的模板均为优质竹夹板，封端及封端模板制作必须按照模板安装标准进行执行，不得采用废弃、有油污、有孔洞等带有缺陷模板。

(5)封端及封端模板必须固定牢靠，与已浇筑混凝土必须密贴，确保施工施工过程不漏浆。 (6)灌注混凝土之前需经过监理检查验收合格后方能进行。 (7)混凝土灌注前，必须用清水冲洗干净封锚及封端位置。

(8)封锚材料必须将锚具、预应力钢丝头全部封锚堵密实，不得留有空隙，筋头、锚具不得外露，应保证封锚后钢绞线的净保护层不小于35㎜，锚具的净保护层不小于5㎝。

(9)封锚混凝土采用自然养护时，在其上覆盖塑料薄膜，梁体洒水次数保持混凝土表面充分湿为度；

(10)封端或封锚混凝土施工完毕，应立即设置专人进行养护，养护周期同梁体主结构。 2.6.9 挂篮行走

(1)将已施工梁段顶面找平，其上铺设钢枕及轨道。

(2)放松底模架前后吊架，底模架后横梁用2个10T倒链悬挂在外模走行梁上。挂篮行走之前，安装的滑道必须严格按设计间距布放，从而避免挂篮行走时，挂篮主构架体系偏离滑道。

(3)轨道前端安装千斤顶连接精轧螺纹，并标记好前支座移动的位置。

(4)用千斤顶牵引前支座，使挂篮桁架、底模、外模一起向前移动。注意T构两边要对称、同步前移，以免在梁顶产生不平衡弯矩。

(5)挂篮前移过程中，应控制好两个桁片的行进距离，避免扭曲行走使挂篮偏离滑道。挂篮走行速度不宜过快，应匀速且左右同步，行走速度不应大于0.1m/min，限位器应设置牢固。

(6)两边主桁走行应同步，可用油漆在主桁梁上标出刻度线，走行时设专人观察，发现不一致时及时调整，挂篮轨道定位划线如下图2.6.9-1所示。

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图2.6.9-1挂篮轨道定位划线

2.7 整体化层

2.7.1 测量放样

用全站仪进行平面位置放样，每5m放出一断面的三个桩点，曲线段加密至2m，即两侧防撞护栏内边缘及桥面中心线处。在桩点将高程点引上桥面，并用自动精平水准仪对放出的各桩进行高程测量。

2.7.2 钢筋安装

根据图纸要求，将钢筋加工厂加工好的φ10钢筋运至现场绑扎、焊接。沿剪力筋铺设桥面纵向钢筋与横向钢筋并焊接连接形成支撑网片，连接时通过测量桩点拉线确定各架立钢筋处横、纵向桥面钢筋标高。支撑网片安装完成后，对支撑网片的标高进行复测，满足要求后在支撑网片纵横向钢筋上以10cm为间距划点铺设剩余桥面纵横向钢筋并与支撑网片用扎丝绑扎连接，钢筋接头错位布置，钢筋安装如图2.7.2-1所示。

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图2.7.2-1整体化层钢筋安装

2.7.3摊铺机及滑车安装

沿护栏内侧的桩点铺设一条φ20钢筋作为标高控制。安装10#槽钢作为摊铺机行走轨道。在轨道下方采用布条塞实，作为侧模。根据摊铺机轨道宽度放出轨道铺设位置，在轨道两侧钻孔植入φ20钢筋作为摊铺机轨道架立钢筋，在每对架立钢筋见焊接φ20水平钢筋形成H形轨道支撑，水平钢筋的焊接高度逐一测量，保证轨道安装水平。轨道支撑间距1.0m左右，在槽钢接头处加密设置。过程中测量人员配合调整轨道标高，保证轨道高度在同一水平线上。轨道完成后复测轨道标高，标高误差最大不超10mm，合格后即在轨道上安装摊铺机，摊铺机 轨道安装如图2.7.3-1所示。

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图2.7.3-1摊铺机轨道安装

摊铺机安装完成后，应使用摊铺机上高度调整装置对摊铺机的标高进行精调。确保摊铺机滚轴底标高与桥面整体化层设计标高一致。调整完成在，开动摊铺机小车在轨道上行走测试，每行进到测量桩所在断面即停止行进，测量摊铺机滚轴底标高与桥面设计标高误差，误差不超过5mm即为合格，轨道标高检查如图2.7.3-2所示。

图2.7.3-2轨道标高检查

在摊铺机后侧安装滑车，滑车与摊铺机共用轨道，并与摊铺机保持一定距离。在摊铺过程中保证人员能够不站在混凝土面层上抹平、拉毛。

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2.7.4 混凝土浇筑

浇筑前安排专人对桥面进行洒水处理并保证无积水，首车混凝土到达现场后,经检查混凝土的均匀性良好，坍落度控制在180~200mm。

混凝土采用砼泵车泵送至桥面上，由人工配合砼泵车进行布料。浇筑前将摊铺机开至距离起始位置5m左右，由桥面一侧端部开始布料，布料长度约5m后将摊铺机倒回至摊铺起始位置轨道尽头，开动摊铺机进行摊铺。

桥面端部摊铺机触及不到范围内采用插入式振捣器振捣密实，插棒间30cm，且插振动棒时，避免振动棒碰撞钢筋；摊铺机工作范围内采用摊铺机进行摊铺振捣，摊铺机由专人负责操作，使其在轨道上匀速振动滑行保证铺装面饱满、密实及表面平整。在施工过程中人工用铁锹铲料和填料，桥面整体化层要连续浇注，中途不得间断。摊铺机行进同时，作业工人在滑车上用木抹进行第一次抹面，用短木抹子找边，第一次抹面应将混凝土表面的水泥浆排出，第一次抹面应控制好大面平整度。混凝土初凝后，在滑车上进行人工收光，为防止混凝土中水分蒸发过快而产生缩裂，并保证水泥水化过程顺利进行，人工收面后应立即用尼龙丝扫把进行拉毛处理。

图2.7.4-1混凝土浇筑

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图2.7.4-2桥面拉毛

2.7.5混凝土养护

拉毛处理完成后，采用土工布洒水覆盖养生，安排专人负责洒水，保持桥面湿润，养生期7天，土工布覆盖养护如下图2.7.5-1所示

图2.7.5-1桥面系养护

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