地下连续墙施工工艺及流程详见专项施工方案。
基坑内土体加固工程施工
为了严格控制裙楼地下连续墙的变形、移位，按设计要求，沿连续墙内侧0.15m外,6.5m宽度范围进行三轴搅拌桩加固，加固深度为坑底以下4m，坑底以上至-3.20m标高处,底板以下水泥掺量为20%,底板以上水泥掺量为8%,连续墙与加固土体之间采用注浆加固。本工程计划采用ZKD65-3A型三轴搅拌机搅拌成型φ650水泥搅拌桩，加固形式如下图。
地下连续墙槽段60006000 8
一、施工准备
1、场地平整
在地下连续墙施工后，三轴搅拌桩施工前，进行场地平整，清除施工范围内地上及地下障碍物，铺设走道板或钢板。
2、测量放线
根据提供的坐标基准点，按照设计图进行放样定位及高程引测工作，并做好永久及临时标志。放样定位后做好测量技术复核单，经监理复核验收后，进行搅拌施工。
3、开挖沟槽
根据基坑围护内边控制线,采用1m3挖土机开挖沟槽,并清除地下障碍物,开挖沟槽余土应及时处理。
4、定位线
垂直沟槽方向确定定位线，长约10m~20m，定位时根据基坑边加固范围内的工程桩分布图，避开工程桩。本工程三轴桩中心间距为900(φ650)mm，应在定位线上标记。
5、SMW工法施工
施工采用6套三轴SMW工法搅拌设备施工，设备详见下表：
序号 1 2 3 4 5 6 7 二、施工流程
设备名称 中空三轴搅拌机 步履式桩架 履带式桩架 履带式桩架 搅浆注浆系统 挖掘机 空压机 规格 φ650 JB160 DH608 DH508 1M3 6M3 型号 ZKD65-3A 自重123T 自重120T 自重115T BW-200 SH100 数量 6 4 1 1 18 6 6 SMW工法水泥土搅拌桩施工流程见土体加固施工流程图（图03-03-01）。
三、总体施工及各区段施工顺序
SMW工法加固施工顺序如图03-02-02所示，两台成槽机分别从基坑南北两围护边中间
导墙施工设置机架移动导轨SMW搅拌机架设置水泥材质检验SMW搅拌机定位水泥浆拌制搅拌、下沉8 基坑开挖面以下水泥掺量为20%；基坑开挖面以上水泥掺量为10%搅拌、提升、喷浆重复搅拌、下沉8 基坑开挖面以下水泥掺量为20%；基坑开挖面以上水泥掺量为10%制作试块搅拌、提升、喷浆进入下一组施工03-03-01土体 加固施工流程图开始向东西两方向按顺时针施工加固土体。整个围护加固区分为6个区段，1#、2#、3#、4#、5#及6#工法桩机在连续墙及周边立柱桩达到强度后按如下施工顺序施工：
1#机施工顺序：Xa5→Xb8； 2#机施工顺序：Xa5→Ya9； 3#机施工顺序：Xb4→Ya9； 4#机施工顺序：Xb4→Xb15；
5#机施工顺序：Xb15→Yb3； 6#机施工顺序：Xb8→Yb3。
桩机平行于地连墙方向来回施工加固桩，逐排间隔施工，各区段施工分区及顺序见图03-03-02。
四、质量要求及注意事项 1、 孔位放样及桩机就位
孔位放样误差小于2cm，钻孔深度误差小于±5cm，桩身垂直度误差不大于1/300桩长。桩机就位应平稳、平正、并用线锤对龙门立柱垂直定位观测以确保桩机的垂直度。三轴水泥搅拌桩桩位定位后，再进行定位复核，偏差值小于2cm。 2、 搅拌速度
三轴水泥搅拌桩在下沉和提升过程中均应注入水泥浆液，同时严格控制水泥下沉和提升速度。下沉速度不大于1m/min，提升速度不大于2m/min，在桩底部分适当持续搅拌注浆，做好每次成桩原始记录。 3、 注浆控制
严格控制浆液配比，做到挂牌施工，采用32.5硅酸盐水泥，水灰比为1.5，注浆压力为1.0Mpa~1.5 Mpa，以浆液输送能力控制，根据不同深度范围水泥含量不同调整浆液输送量。土体加固后，搅拌土体28天抗压强度≥1.2Mpa。
第四节 新增立柱桩施工
一、概况
裙房工程已施工的立柱桩为Ф700×11（SK490）钢管桩199根（其中73根桩已不能利用，另有10根立柱桩取消），根据设计要求，在裙房区新增184根格构式角钢组合立柱，
柱下为Ф850钻孔灌注桩，桩顶标高-13.65m，桩底标高-32.8m，桩长19.15m；钢格构柱角钢为∟180×18，断面为500×500mm，埋入钻孔桩内3m，钢立柱材料采用Q235b钢号；桩底持力层为⑦-2层，采用压浆技术，确保其沉降稳定。
二、施工工艺流程
测量放线，定桩位→钻孔灌注桩成孔、清孔→钢筋笼吊装、超声测斜管安装→钢格构柱吊装、校正→下导管、二次清孔→水下混凝土浇灌→钢格构柱校正、固定。
工艺流程示意见图03-04-01。 三、钻孔灌注桩施工
1、设备投入
计划投入3台GPS-15型钻孔机，1台16吨汽车吊、1台50吨履带吊以及其他辅助设备。
施工准备桩位测量放线定位桩位开挖、护筒埋设安全、质量检查机械设备安装就位泥浆池建立泥浆循环系统泥浆排污一次清孔钢筋笼制作钢筋笼质检钢筋吊放吊放标高检查安装井口设施下钢立柱调整钢立柱位置及垂直度钢立柱加固导管压水检查下导管二次清孔灌注通知书、砼配合比钻孔沉渣检测砼灌注试样制作、养护、送检砼灌注测量记录提升导管钢立柱顶端拆除拔出护筒砼灌注标高检查测斜桩孔深、沉渣检测成孔钻孔开工通知书钻进记录图 03-04-01 立柱桩工艺流程图2、施工准备
2.1.放样确定泥浆循环系统，砌筑泥浆池、槽。泥浆槽靠近桩边设置，泥浆槽直接同循环池连通，循环槽与地坪同时浇筑。
2.2.上水、下水及用电按照总平面图要求布置。 3、钻孔灌注桩施工
钻孔灌注柱施工过程示意图见图03-04-02。 3.1.地面硬化
桩基作业区域采用200厚C20素混凝土浇筑。 3.2.测量放线定位
利用就近的主体结构轴线采用钢卷尺和经纬仪确定新增立柱桩的位置。 3.3.护筒埋设
护筒起桩孔定位和保护孔口的作用。用4mm厚钢板卷制，直径大于孔径200mm，长度1.2～1.5m。
3.4.钻机就位
采用GPS-15型立轴钻机成孔，桩机就位时必须用水平仪、经纬仪校准，确保立轴中心与桩位中心在同一铅垂线上。
3.5.成孔
3.5.1.开孔钻进，采用轻压慢转，以保持钻具的稳定性和导向性，穿过护筒1～2m后，转入正常钻进。并应根据地层变化调整钻进参数。
3.5.2.钻进技术参数常规值为：
钻机压力：15～35kN
转速： 36～84r/min（稳定性好的地层） 17～36r/min（稳定性差的地层） 48～111r/min（稳定性好的地层） 22～48r/min（稳定性差的地层） 泵量：800L/min
3.5.3成孔过程中随时检查钻机的垂直度，并及时纠正。
桩孔上部孔段钻进时应轻压慢转，尽量减少桩孔超径，在易缩径的粘土层中，应适当增加扫孔次数和防止缩径。粉砂层等不稳定地层应采用中等压力，慢转速钻进，并及时调整泥浆性能，保证孔径变化得到有效的控制，必要时对钻头的直径和结构进行调整，以便孔径能够满足设计要求，为下一步工序创造良好的施工条件。
3.6.护壁
3.6.1.护壁泥浆性能指标见下表。
泥浆性能指标 层位 粘度 粘土 淤泥质粘土 砂性土 18-21″ 比重 1.10-1.20 含砂量 ＜3% 胶体率 96% PH值 7.5～8.0 开孔 正常钻进断 开孔开孔段 断 20～22″ 1.15～1.25 ＜3% 96% 7.5～8.0 21～24″ 1.18～1.30 ＜4% 92% 7.5～8.0 3.6.2.根据工程地质资料，第②层～第⑥层为粘性土，埋设深度至地表下约28m。在该段地层中钻进时，因土层的自然造浆能力较强，泥浆注入时，须在孔口部位适当加入清水，防止泥浆稠化。但其中第③层、第④层土质较差，尤其第③层为粉砂层，易产生超径及塌孔，钻进至该段地层时要注意使用具有良好性能的泥浆穿过该层，严禁在此部位更换
泥浆或加清水。钻进至第⑤层土层施工时，易出现粘钻、糊钻现象，如发现进尺减慢，应及时检查泥浆粘度。如发现泥浆粘度过大，要及时调整泥浆性能，专门清洗孔底和钻头。
钻进进入29m后进入砂土层，地层的含泥量较少，该区域钻孔段无法自然造浆。充分利用上部含泥量较多的地层造浆储备，为下部粉土层施工所用是本工程泥浆使用的关键。在具体的施工过程中尽可能利用场地的优势，加大泥浆池的储浆量和循环槽长度，保证泥浆粘度必须大于20″，泥浆比重应控制在1.20～1.30m之间，以便携带砂或泥块，同时适当调小泵量，以保证孔壁稳定。
3.6.3.本工程桩基持力层为⑦-2层，钻遇⑦-1、⑦-2层的粉砂质粉土和粉砂土层，泥浆比重将会很快上升。在施工过程中，为保证孔壁稳定与二次清底沉淤小于100mm，降低泥浆含砂量，必要时可配旋流泥浆除砂器及加长泥浆循环槽长度以进行除砂。
3.6.4.严格控制钻孔深度，严禁超钻或少钻。 3.7.清孔
3.7.1.一次清孔在钻进终孔后使用钻杆进行，清孔进浆比重控制在1.10～1.15，返浆比重控制在1.15～1.30，沉渣厚度不超过0.1m。
钻杆钻具低速回转上下活动泥浆携带孔底泥块、泥土返出孔口200
3.7.2.二次清孔在灌注砼之前进行，采用3PNL泵通过导管清孔，二次清孔进浆比重＜1.15，孔内沉渣＜0.1m。
3.8.钢筋制作与安装
3.8.1.使用专用平台制作钢筋笼。钢筋笼主筋采用单面搭接焊接，搭接长度大于10d。 3.8.2.每节钢筋笼应焊2～3组导正块，每组三只，以保证砼保护层均匀。 3.8.3.钢筋笼吊放采用吊索平衡器，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁。
3.8.4.钢筋笼在孔口对接时，配备焊工施焊。每节钢筋笼焊接完毕后应补足接头部位的螺旋筋，方可继续下笼。
3.8.5.钢筋笼采用吊筋固定，一端固定在钢筋笼上，一端用钢管固定在孔口。 3.9.钢立柱的制作及安装
3.9.1.进场的角钢经检查校正后，在固定的平台上制作钢立柱。为防止焊接变形，焊接时对称施焊，吊装就位前必须组织验收。
3.9.2.钢筋笼吊入桩孔固定后，将钢立柱井口调直校正装置准确固定在孔口，同时将测斜管固定于角钢内角，测斜管高出地面0.5m。
3.9.4. 采用1台50t履带吊安装格构柱。 3.10.钢立柱的垂直度调整
钢立柱的加工严格按施工图纸进行加工，并由专人检查立柱的焊接质量，以免影响立柱的承载力。在立柱加工完成后，应在立柱内侧安装测斜管，测斜管应和立柱固定牢固，要求做到间隔1m采用定位钢箍固定。
井口装置固定好后，将钢立柱缓慢自然垂直吊装至设计标高位置临时固定，并与垂直校正装置连接起来，通过测斜管现时反映钢立柱的垂直度状况，在水下混凝土浇筑过程中及时调整，直到混凝土浇筑完毕钢立柱垂直度满足设计要求后再固定（见钢立柱校正过程示意图03-04-03～04）。在14天后，拆除钢立柱上口固定装置，进行立柱周边回填。
图03-04-03钢立柱校正导架（侧视图）
图03-04-04钢立柱校正导架（正视图）
3.11.水下砼灌注
3.11.1.导管下口距孔底0.5m，导管使用前须经过压水试验，确保无漏水、渗水时方能使用，灌浆管接头连接处须加密封圈并上紧丝扣。旧导管须测试丝扣配合间隙，不合格不得使用。
3.11.2.导管隔水塞采用球胆型。
3.11.3.打开漏斗口盖板，向料斗注入商品砼，以便第一斗混凝土的连续浇灌量不小于1.5m3。
3.11.4.灌砼过程中，起拔导管时，应由质检员测量孔内砼面高度，并进行记录，导管埋深控制在2～3m。
3.11.5.灌注接近桩顶部应控制砼灌注量，超灌高度不得小于2.5m，确保桩头砼的强度达到设计要求。
3.11.6.砼面接近桩顶时，应下入探测杆，以确保桩顶高度准确。钻孔灌注桩充盈系数为1.1～1.2。
3.11.7.按规范要求现场做砼试块，试块规格为150×150×150mm，每根工程桩做一组试块，每组三块，试块脱模后先放在现场标准养护室中进行养护，至规定龄期时送交相关单位进行测试。 3.12.桩底注浆
根据设计要求，在桩身混凝土强度达到100％后，预计成桩时间14天后进行桩底注浆加固，单桩桩底注浆量不少于500kg。注浆技术措施：
3.12.1.注浆准备：
安装注浆设备，铺设注浆管路； 检查和调试注浆设备；
向注浆管路内压清水，检查注浆管路是否通畅。 3.12.2.按照设计要求配制水泥浆液；
3.12.3.注浆：钻孔灌注桩后注浆是整个工艺的关键工序之一，全体人员应该高度重视，做好一切准备工作，落实各项技术措施。
注浆前先用清水压入注浆管内，检查注浆压力；
同一根注浆管注浆必须连续灌注，中途停歇时间不得大于30分钟；
压降水泥量达到设计要求后即可终止，注浆压力出现超高现象时，应立即查清原因，
予以解决。
认真做好注浆记录，并要求及时、真实、准确；
压完一根后，应立即清洗浆液输送管路，防止剩余浆液堵塞管路，然后转入下一根
桩的注浆。
钻孔灌注桩孔底后注浆示意图：
压浆泵格构柱自然地坪 储浆桶搅拌操作后台桩顶标高30~50cm混凝土浮渣80注浆导管桩底标高注浆影响范围
四、钻孔灌注桩施工技术、质量保证措施表
项次 控制项目 桩位 1 ⑴测量定位误差 ⑵竣工桩位偏差 2 孔径 钻孔 3 ⑴泥浆 ⑵钻进参数 -0，+0.01D ⑴排出孔口泥浆密度1.25-1.35，粘度24″-30″，及时排放砂性层使用浓泥浆 ⑵转速，钻压 ⑴≤10mm 质量标准 主要技术、质量措施 ⑴使用经过鉴定合格的经纬仪和钢卷尺测量 ⑵闭合测量，消除误差，及时复核 ⑶轨道水平对中，桩机就位对中 ⑷保护好控制点 流塑粘土层流砂层使用浓泥浆钻进 按开孔命令要求进行施工，开孔速度≤50.r.p.m，正常钻进≥50.r.p.m ≤35m自重加压，≥40m减压钻进 ⑴钻机就位调平、“三点成一线” 4 垂直度 ≤1% ⑵护筒埋设周正 ⑶钻具同心平直 ⑷土层无障碍物，软硬变化孔段要减压钻进 5 孔深 正循环一次清孔 6 ⑴泥浆 ⑵时间，渣厚 钢筋笼 ⑴钢筋质量 ⑵焊条质量 ⑶焊接质量 7 ⑷保护层偏差 ⑸搭接长度 ⑹焊缝 ⑺制作允许偏差 ⑻安装标高误差 ⑼接头错开长度 二次清孔 8 ⑴泥浆 ⑵时间沉渣厚 ⑶待灌时间 -0—+300mm ⑴泥浆密度≤1.3粘度20-30″ ⑵45min，≤100mm ⑴、⑵、⑶必须合格 ⑷±20mm ⑸单面焊10d ⑹宽0.7d，厚0.3d ⑺主筋间距±10cm 箍筋间距±20mm 笼直径±10mm ⑻±100mm ⑼工程桩35d ⑴比重≤1.25，粘度≤22″ ⑵30min ≤100m ⑶≤30min ⑴供砼单位资质认真审查，有配9 商品砼 合比报告 ⑵比设计桩身砼强度提高一级 ⑶坍落度16-22cm 砼灌注 10 ⑴充盈系数 ⑵导管距孔底 ⑶初灌埋管 10 11 12 ⑷控制埋管深度 ⑸桩顶浮浆处理 试块 施工顺序 ⑴安全距离 ⑵时间间隔 ⑴1.0—1.3 ⑵30—50cm ⑶0.8—1.3m ⑷3—10m ⑸必须合格 比设计桩身强度提高15%左右 ⑴基准标高测量精准 ⑵钻具、机上余尺丈量准确 ⑴清孔时间充足 ⑵钻头适当转动 ⑴材料按规定复试 ⑵E4303或T422焊条 ⑶按照300个接头抽检试验 ⑷使用50保护层垫块 ⑸、⑹认真检查 ⑺使用定长“п”形卡控制 ⑻吊筋长度准确、固定牢固 ⑼质检员现场控制 ⑴替浆时间充足 ⑵浆液逐渐稀释，深度逐渐加深 ⑶做好灌注前的辅助工作 ⑴检查证件 ⑵有试配强度数值 ⑶现场测试 ⑴做好井径测试把好成孔关 ⑵认真配备导管长度 ⑶初灌量控制在3m以上 ⑷每灌注3-5m测 一次砼上升面 ⑸桩顶预留长度1-2.3m左右 ≥1组/根 ⑴跳孔间距3D ⑵邻桩施工时间间隔应控制在24小时 五、施工中常见事故预防及处理措施
针对以往钻孔灌注桩施工中常见易发事故，在本项目钻孔灌注桩施工中我们将认真分析，采取相应的预防措施，并提出应急预案，以策万全。
1.塌孔 1.1.预防：
在进入砂质土等易坍塌地层时，使用优质泥浆，并适当放慢成孔速度，以确保泥
皮的形成，使之具有良好的护壁功能； 尽量缩短二次清孔与灌注砼间隔时间；
合理安排施工间距，在灌注砼时，保证相邻施工距离不小于4倍桩径。 1.2.处理：
在成孔中发生塌孔时，如果程度较轻可适当加大泥浆比重，保持孔内水头高度，提高静水压力，及时平衡地层；情况严重时，可用粘土夹小碎石快速回填，让其自然沉降密实后，再重新钻进。
2.孔斜 2.1.预防：
钻进前应选择导向性能好的钻头，检查周边保径数据，发现偏差及时镶补合金防
止成孔偏心而造成孔斜； 保证钻机安装的水平；
对钻具进行校直检查，不合格钻具不得下入孔内；
通过桩位检测数据（孔斜、孔径），及时调整钻进成孔技术参数。 2.2.处理：
孔斜的发生影响钢筋笼、导管下放，甚至对灌注砼造成影响。在易造成孔斜层位，
采用悬吊慢钻，进行钻进；
孔斜较大时，先进行桩孔斜度的检测，依据实测数据，对钻孔实行定向纠斜，再
恢复正常钻进。
3.浮笼： 3.1.预防：
钢筋笼的制作、安放；导管的下放、二次清孔、砼灌注应严格按照前述的技术措
施进行施工；
加强吊车司机与井口指挥人员协调，提管宜慢，确认未碰刮钢筋笼时，再匀速提
升，避免人为造成钢筋笼上浮。
3.2.处理：
灌注中如发生钢筋笼有上升趋势时，应及时减慢灌注速度，合理减少导管埋深。 4.导管堵塞： 4.1.预防：
选用合理级配的砼，确保灌注砼的和易性； 灌注过程应连续，避免中途长时间停待灌注； 严格按照前述的技术措施进行施工。 4.2.处理：
当砼浇灌在钻孔底部堵塞，采取的办法无法排除时，应立即起拔导管、钢筋笼，
利用钻机快速钻进扫清孔内砼，至设计标高后，再行浇灌；
在钻孔中、上部（一般已埋笼）堵塞且无法排除时，应起拔导管，立即清洗，检
测新鲜砼面高度，重下导管，加大泵量（两台泵）进行清孔，清至砼面后检测记录砼面高度。然后插入导管重新浇灌，首批0.1m3宜用去粗骨料纯砂浆（或纯水泥净浆）置换导管内的泥浆，再以大于2m3砼量进行浇灌，灌注至设计标高以上0.3~0.5m。
第五节 裙房区降水方案
根据设计要求，裙房开挖最大深度为18.35m,由于本场地区内存在地下承压含水层，因此需降低承压水头，增加基坑底板开挖的安全性，同时需要降低开挖土体中的含水量，减少土体开挖对环境的影响。 一、 基坑底板稳定性分析
根据勘查报告，本场区承压含水层顶板埋深为27.88m-29.37m，从不利角度考虑，选取承压含水层顶板埋深为27.88m。
根据塔楼基坑降水试验资料，承压含水层水头埋深为9.7米，承压水含水层顶板以上的水头高度值为18.18m。
本裙房基坑开挖深度为17.95m，基坑底板至承压含水层顶板的土层厚度为9.93m。 根据公式
shsrF=rwhwF为安全系数
hs—基坑底板至承压水含水层顶板距离（m） hw—承压含水层顶板以上的水头高度值（m）
rs—基坑底板至承压水含水层顶板之间土体的平均容重（KN/m3） rw—水的容重（KN/m3）
若要满足F≥1.2，则承压水头高度值hw≤15.88m,故基坑开挖到底板设计标高时，承压水头必须在地面12m以下，才可保证底板施工安全。同理可计算出当土方开挖深度在10.9m范围内时是安全的，无需进行沉压井抽水，只有当开挖深度大于10.9m时才启动沉压井抽水泵。为了减小对周围环境的影响，我们将在开挖深度大于10.9m后随着挖深逐步开启降水井。
二、 降水井布置原则及计算依据
本工程承压水和孔隙水同时存在，降水深度要求高，必须采用深井降水。同时坑内明水随挖土进程在适当位置设置排水沟和集水井，用潜水泵抽除，在首层缺失楼板洞口四周设置200mm高档水墙，以免首层楼板上雨水流入坑内。 1、 布井原则
1.1.确保基坑开挖及逆作法施工安全。
1.2.确保降水对周边环境的影响降低到最低程度。 1.3.充分利用原有塔楼基坑的减压井和观测井。 2、 计算依据
2.1.根据塔楼基坑降水的抽水试验资料核算裙房基坑内减压井能否满足减压要求。 2.2.根据基坑开挖土层的含水性布置裙房基坑的疏干井。 三、 井群计算及布置 1.井群计算
1.1.减压井：根据承压井非完全井非稳流的计算公式：
s=QKz)r,r,(UWF,,,lddπBr4KrMKr式中：
s-水位降深（m） Kr-水平渗透系数（m/d） Kz-垂直渗透系数（m/d） T-导水系数（m2/d）T= Krm u-r2s/(4Tt) s-释水系数 B-越流因数
r-抽水孔到观测孔距离（m） t-抽水时间（d） M-含水层厚度（m）
I-抽水孔过滤器下端到含水层顶板距离（m） I/-观测孔过滤器下端到含水层顶板距离（m） d-抽水孔过滤器上端到含水层顶板距离（m） d/-观测孔过滤器下端到含水层顶板距离（m）
水文地质参数采用塔楼基坑降水的抽水试验所获取的参数 渗透系数Kz=3.897m/d 渗透系数Kr=4.330m/d 导水系数T=506.65m/d 释水系数S=2.35E-02 压力传导系数a=2.15E+04m2/d
由于裙房采用逆作法施工，降压降水的时间较长，为了减少降水对周边环境的影响，并尽可能把影响降低到最低限度，裙房基坑开挖时，只部分使用坑内原塔楼降压井进行降
水，这些井离金茂大厦和地铁较远，对周边环境的影响程度在塔楼基坑降压降水时已有实际证明，利用坑内原塔楼的部分降压井对控制周边环境影响有利。
1.2.疏干井:根据开挖曾土体的含水性和经验计算,在坑内布置45口井可满足基坑开挖,减少开挖层土体含水量,有利于施工和出土。
2.井群布置（详见图03-05-01基坑疏干井、降压井布置图）
根据前期塔楼降水资料和现有塔楼减压井的位置，进行承压水的降水验算，得出内部原有降水井可以利用并能满足裙房施工要求。为确保孔隙水降水能有效的提高基坑施工条件，疏干井坑内布设45口井。 3.井群结构
3.1.减压井（详见图03-05-02降压、疏干井点构造图） 孔径mm φ650 井深m 56 井管埋深m 0-34 沉淀管埋深m 55-56 单井出水量t/d 1200 井径mm 滤管埋深m φ260 34-55 3.2.疏干井（详见图03-05-02降压、疏干井点构造图） 孔径mm φ350
井径mm φ130 井深m 19 井管埋深m 0-6 滤管埋深m 6-18 沉淀管埋深m 18-19
四、降水井群的施工
1、 施工主要设备（见下表）
设备名称 工程钻机 泥浆泵 空压机 吊车 2、 成井工艺
2.1.工艺流程
准备工作→钻机进场→定位安装→开孔→下护管口→钻进→终孔后冲孔换浆→下井管→稀释泥浆→填砂→止水封孔→洗井→下泵试抽→合理安排排水管路及电缆线路→试验→正式抽水→记录。
2.2.施工技术要求 2.2.1.准备工作
安排施工人员、钻机等施工机械设备及材料进场，平整场地。 2.2.2.钻机定位、埋设护孔管
钻机井位确定后，钻机安放稳固、水平，护孔管中心、磨盘中心、大沟应成一垂线。埋设护孔管要求垂直，并打入原状土中10-20cm，外围用粘土填实夯实，井管、砂料到位后才能开钻，钻孔孔斜不超过1%，要求整个钻孔孔壁圆整光滑，钻进时不允许采用有弯曲的钻杆。
2.2.3.钻进清孔
钻进中保持泥浆比重在1.1~1.2，尽量采用地层自然造浆，整个钻进过程中要求大钩吊紧后徐徐钻进（始终处于减压钻进），避免钻具产生一次弯曲，特别是开孔口不能让机上钻杆和水接头产生大幅摆动。每钻进一根钻杆应重复扫孔一次，并清理孔内泥块后再接新钻杆，终孔后应彻底清孔，直到返回泥浆内不含泥块，返出的泥浆含砂量＜16%提钻。
2.2.4.下井管
型号规格 GPS-10 3PN 9M3 16T 单位 套 台 台 台 数量 2 4 1 1 按设计井深事先将井管排列、组合，下管时所有深井的底部按标高严格控制，并且保持井口标高一致。井管应平稳入孔，每节井管的两端口要平，其下端有45度坡角，焊接时二节井管应用经纬仪从成90度的两个方向找直，并有二人对称焊接，确保焊接垂直，完整无隙，保证焊接强度，以免脱落。为保证井管不靠在井壁上和保证填砂厚度，在滤水管上下部各加一组扶正器4块，保证环状填砂间隙厚度大于188mm，过滤器应刷洗干净，过滤器缝隙均匀，外包一层30~40目滤网。下管要准确到位，自然落下，井管到位后下钻杆泥浆稀释到1.05左右。
2.2.5.填砂
稀释泥浆比重达到1.05后，关小泵量，将填砂徐徐填入，并随填随测填砂顶面的高度，不得超高。降压井填砂应严格按抽水试验时所用的填砂规格和级配，石英砂与粗砂二种粒径的填料应按1：1比例混合。
2.2.6.联合洗井
洗井要求采用活塞空压机联合洗井方法，先用空压机洗井，待出水后改用活塞洗井，活塞洗井一定要将水拉出井口，形成井喷状，要求洗井到清水，然后再用空压机洗井并清除井底存砂。成井后水的含砂量达到凿井验收标准，井损失应小于4米，确保洗井质量。
2.2.7.下泵抽水
疏干井施工结束后，用3—6T泵进行抽水。 3、 质量控制
3.1.井的垂直度：井身圆正，井斜不超过井深的1%。
3.2.井管的安装偏差：井管应安装在井的中心，上口保持水平。井管与井深的长度偏差不得超过井全长的±2‰过滤管安装上下偏差不得超过30mm。
3.3.井的含砂量：单井出水量基本稳定，计算井损失小于4m。 五、井群的运行 1、 疏干井
1.1.基坑开挖前15天开启疏干井，对开挖土体进行预降水，确保基坑开挖时土体内的含水量得到有效疏干。
1.2.根据开挖深度和进度及时调整井群的运行数量和运行时间。
1.3.疏干井井管可随基坑开挖深度不断割除，直到基坑底板拔除井管，素土回填夯实。 2、 减压井 运行原则说明：
2.1.根据不同的施工工况，随时调整减压井的运行数量和运行方式。 2.2.为减少对周围环境的影响，利用原有塔楼基坑减压井进行降水运行。 降水运行与基坑开挖同步进行，大体上分为五个阶段。（详见下表）
水位控制深度 序号 阶 段 开挖标高（m） 基坑深度（m） （m） 1 第一阶段挖土 +0.00 3.6 疏干井降水 测开启降压井井数 / 2 第二阶段挖土 -1.7 ~ -4.30 5.3~7.90 疏干井降水 / 3 第三阶段挖土 -6.05 ~-7.85 9.65~11.45 疏干井降水13 / 4 第四阶段挖土 -10.0~ -13.85 13.6~17.95 13-19 塔楼井2-3口 5 第五阶段挖土 -10.0~ -13.85（护壁土） 13.6~17.95 19 塔楼井3-4口 6 底板浇捣养护阶段 塔楼井 / 17.95 19 3-4口 基坑开挖11.45m以上（第一~第三阶段挖土）时，不需要降低承压水头（主要以疏干井工作为主）
第四次挖土和第五次挖土时施工时开启塔楼区的4口井可以将水位降至19m左右。（水位等值线的数字为从地面起算的深度：米）
400
在土方开挖至坑底，垫层混凝土浇筑前，根据上图先封闭1#、3#~4#、6#~8#、10#~11#、13#~14#内部承压井，进行底板钢筋的绑扎和大底板施工，并在底板结构上留设2#、5#、9#、12#井位后封结构洞口，待基础及上部结构的抗浮力，大于承压水压力后，按2#、9#、12#、5#的顺序逐步封闭预留降压井。
降压井封闭前将会同设计单位验算基础及结构抗浮力，降水结束前将向设计、监理及业主递交封井报告和申请。
减压降水运行过程中每天将抽水量和承压水位的动态情况报告监理，每天将各工况的进展情况及监测资料抄送降水专业小组，以便制作各种图表，掌握降水运行的过程。 3、 保证措施
50150250井13井11井10井12井9350300井8井7200井14井6井1井5井2井3井410000501001502002503003.1.减压井群运行有双电源保证，同时现场配备75~100KW发电机组，每月进行一次紧急启动，确保出线电路中断时，10分钟内能够快速切换，减压井能正常运行。
3.2.排水保证措施，在基坑外围布置不小于500mm*400mm断面的集水沟，确保所抽出的水能够迅速排入城市下水道中。
3.3.当个别减压井泵出现机械故障时，可随时启动临近井替换。
3.4.减压井运行阶段，现场水泵修理工、电工、管理人员24小时不间断值班，确保减压井群正常运行。
3.5.对基坑降水过程进行全过程不间断监测，采用信息化管理，根据监测资料，随时调整降水井的运行时间和运行数量，确保基坑开挖的安全。
六、封井方法
1、封井流程示意图
运行坑内降压井抽水→坑内挖土→开挖到底板标高→封闭坑内10口降压井→底板砼浇筑→结构自重大于承压水头压力→关闭坑内预留降压井→及时封井 2、 封井方法
除2#、5#、9#、12#降压井外，其它降压井一律在底板垫层施工后封闭，封井如下图所示：
填入粘土灌入素砼焊钢板2000底板垫层
2#、5#、9#、
一般井管封井示意图12#封井采用井
内高压注浆法，由工程钻机、注浆泵、注浆管、托盘、搅拌机、浆液桶等组成（见封井机构示意图）。将带有托盘注浆管下到托盘位于井过滤器顶部以上五米左右开始注浆，达到注浆压力待浆液凝固后，将安装在托盘上部的反丝扣接头卸开，提出注浆管（将托盘留在
井内）待浆液凝固后孔内抽水，观测封孔效果，然后割除井管，进入大底板浇筑工序。（详见图03-05-03）
对于底板浇筑时预留的降压井，在按前述要求进行注浆封闭的情况下，还应对井管外壁进行止水处理，确保底板的防水性能。（详见图03-05-04） 3、封井参数如下：
水泥：425# 水灰比：1.0 注浆压力：0.5Mpa 注浆量：＞220L/m
外加剂：水玻璃，掺入量由试验确定，初凝时间为2小时。
托盘 注浆管 钻杆 注浆泵 -100 型钻机 压力表 浆液桶 搅拌机 封井结构示意图 图03-05-03
第六节 土方工程施工
一、概述
土方开挖是本工程地下施工的关键工作，其合理的安排涉及到基坑的安全和工程的顺利实施，要求在挖土过程中合理安排结构楼板的施工和支撑的设置，保证地下结构的均匀、对称受力。根据本施工方案第三章施工部署中对施工流程的安排，本节主要针对各施工工况进行详细的叙述。
本工程裙房坑内土方总量为25.3万立方左右，总体上分五个层次进行挖土，第一次采用大开挖取土，以后全部采用暗挖土。
裙房逆作施工期间共设十八个取土口，以满足暗挖土的需要，取土口平面布置详见图03-06-01。
在取土平台处和土方运输线路位置对首层梁板结构根据设计要求增打钻孔灌注桩进行适当的加固，作为土方开挖的施工栈桥，供挖土机械和土方车行驶。 5.2.第一阶段土方的开挖方法和平面布置(明挖)
5.2.1．本阶段土方开挖属于明挖土阶段，在基坑疏干降水达到相应时间和抽水要求后，按盆式开挖方式在地连墙周边设置10米宽留土平台，盆顶高程为+1.4米，盆底高程±0.00m。
5.2.2．开挖的顺序是由塔楼围堰开始，向四周退挖，开挖平面布置见图03-06-02； 5.2.3．本阶段土方量约4.24万m3；按水平施工流程先后在各区安排2台PC300大挖机进行开挖，开挖剖面图详见图03-06-08；
5.2.4．开挖过程中，通过对支护结构体系的监测，确认其变形在允许范围内时，可按预定的深度开挖，若变形超过允许值，采取留置护壁土的方式开挖；
5.2.5．为有效控制基坑开挖工作面的隆起和回弹变形，在约有200m2的工作面出来后，及时浇筑垫层；
5.2.6．第一层土方开挖除降低地下水外，还需有临时明排水系统，及时排除雨水和地表水，坑内明水通过盲沟将明水汇集到临时集水井，用潜水泵抽出。
5.2.7．第一阶段土方开挖完成后，先行进行塔楼围堰的爆破，后进行结构的施工，及洞口加撑。
5.3.第二、三阶段土方开挖
第二、三阶段土方量分别为5.72和5.67万m3。两阶段土方开挖方法相类似，故一同叙述。
当首层梁板混凝土达到相应强度要求后，拆除其结构满堂架，并按设计图纸进行洞口的加固后，方可进入下一层土方开挖。开挖过程平面和剖面详见工况图03-06-04、05及03-06-09、10。
从第二阶段土方开挖起，进入暗挖工作阶段，开挖采用留置盆式护壁土的方式开挖。开挖时地面下用小型反铲挖机在下部进行土体的开挖和转运，用反铲转运集中到取土口下方（详见图03-06-03逆作阶段土方暗挖流向示意图），并用停留在一层栈桥上的长臂挖掘机挖出，装车外运。
第二、三阶段土方在上层的楼板已经形成的条件下，作业空间低矮狭窄，每层开挖前应针对立柱桩涂刷明显的黑黄油漆标志，并在立柱上安装低压警示灯，同时加强施工作业交底和检查。
在基坑东西方向基坑中间离主楼围堰距离较小，采用放坡开挖较困难，采用随挖随撑。 逆作开挖第二阶段和第三阶段土方，是在基坑内土体降水疏干的条件下进行，需要保证降水系统的正常运行和防止地下连续墙渗漏，若发现地下连续墙有渗水、流砂的情况，要及时封堵。特别是流砂流土，有可能引起基坑外地面塌陷，要及时用棉纱或干海带嵌缝堵塞，快速控制事态发展，流砂流土被控制后，用防水材料嵌缝或灌缝。
第二、三阶段土方施工时还应注意在机电间和多功能厅处因楼板有错层和较大洞口，必须按设计要求设置好相应的临时支撑后方可进行下一阶段的土方开挖。 5.4.第四阶段土方开挖
第四阶段土方开挖的方法与第二、三阶段类似，仅将地面作业的挖掘机换用履带式抓斗。
第四阶段土方分两步进行开挖，第一步先进行东西一号区域分层开挖至标高-10.55 m，施工-10.55 m砼围檩，砼围檩达到强度后设置东西向-10.55m临时钢支撑，同时先进行基坑南北两侧土方开挖，南北围护墙周边6米宽范围内留土，并以1：2坡度放坡，坡顶标高-9.00 m，坡底标高-11.00 m；
第二步进行中心岛区土方开挖，开挖待东西一号区域-10.55 m处临时钢支撑施工完后进行，中心岛区域采用二级放坡挖土，坡顶标高-11.00 m，留土宽度3.3m，放坡坡底即为坑底设计标高-13.85 m，其余区域土方分层开挖至-13.85 m坑底设计标高。拆除主楼围墙和围檩。随挖土进程浇筑混凝土垫层，开挖超深部位土方。
第四阶段土方开挖平面图见图03-06-06，开挖剖面见图03-06-11。
开挖第四阶段土方时，支护体系已进入最大负荷状态，对周遍环境影响也进入了敏感时期、坑底土层也存在被承压水击穿的危险，因此，必须高度重视承压水的水位和对监测数据的分析，针对报警数据区域进行分析，控制施工速度。
针对承压水应在挖土前提前启动减压降水系统，确保减压降水的效果。在加深坑部位，根据监测情况，必要时要提前局部加固土体，严防基坑底出现管涌和隆起情况。必须高度重视开挖顺序控制、安全措施的实施和监测信息，适时有效地进行必要的调整，采取相应的应急措施将支护结构的变形和对环境的影响控制在允许范围以内。 5.5.第五阶段土方开挖
第五阶段土方开挖分两步进行，第一步在中心岛区底板混凝土达到设计强度后，南北围护墙边土方由-9.00m开挖至-11.00m，并施工南北区域-10.55 m处砼围檩，并设置中心岛底板抛撑。
第二步在钢抛撑安装完毕后开挖环岛区周边留土，进行第五次挖土至-13.85 m坑底设计标高，并随挖土进程浇筑混凝土垫层。土方开挖采取在对称、间隔的前提下，按一道支撑间的宽度挖除护壁土、浇筑垫层。垫层强度达到50%后，挖除垫层间的护壁土，浇筑垫层，直至将护壁土完全置换。
第五阶段土方开挖平面图详见图03-06-07，开挖工况详见图03-06-12～14所示。 开挖完毕后，因机械在坑内由塔楼北侧到南侧将比较困难，因此考虑在塔楼南北栈桥取土平台上各留一吊运平台，用于起吊大型设备。 5.6.边坡稳定计算
基坑开挖范围主要在①层～④层淤泥质粘土之间，各层土体在土方开挖前提前根据降水施工方案设计进行降水，确保土方开挖施工安全。各开挖阶段留置盆式护壁土均以1：2
比例放坡，边坡的坡度角为27°，根据《本环球金融中心岩土工程勘察报告》提供的各参数及《简明施工计算手册》验算各阶段土方开挖边坡稳定如下： 计算公式：
5.6.1.第一次开挖坑底标高±0.00，坡顶标高+1.4，周圈10米范围内放坡。该标高范围内土参数γ=19.1KN/m3，c=2KN/m2，=21°，挖方边坡的允许最大高度为：
h1=
2csincos22sin27cos21==3.24m>1.4m，
22721sin219.1sin22故边坡稳定符合开挖安全施工要求。
5.6.2. 第二次开挖坑底标高-3.50，坡顶标高-3.00，周圈10米范围内放坡。该标高范围内土参数γ=18.3KN/m3，c=2KN/m2，=22°，挖方边坡的允许最大高度为：
h2=
2csincos22sin27cos22==4.83m>0.5m，
22722sin218.3sin22故边坡稳定符合开挖安全施工要求。
5.6.3. 第三次开挖坑底标高-7.95，坡顶标高-7.45，周圈10米范围内放坡。该标高范围内土参数γ=18KN/m，c=2KN/m，=14°，挖方边坡的允许最大高度为：
H3=
2csincos22sin27cos14==7.6m>0.5m，
27142sin218sin223
2
故边坡稳定符合开挖安全施工要求。
5.6.4.第四次开挖坑底标高-11.00，坡顶标高-9.00，周圈6米范围内放坡。该标高范围内土参数γ=18KN/m3，c=2KN/m2，=14°，挖方边坡的允许最大高度为：
H4=
2csincos22sin27cos14==7.6m>2.6m，
27142sin218sin22故边坡稳定符合土方开挖安全施工要求。
5.6.5.第五次开挖在第四次放坡坑底进行二级放坡，坑底标高-13.85，坡顶标高-11.00，放坡范围3米。该标高范围内土参数γ=18KN/m3，c=2KN/m2，=14°，挖方边坡的允许最大高度为：
H5=
2csincos22sin27cos14==7.6m>2.6m，
27142sin218sin22故边坡稳定符合土方开挖安全施工要求。 5.7.取土口的布置与弃土场地 5.7.1.取土口的布置
从第二阶段开始以后，挖土机须在楼板上预留的取土口处作业，从基坑外的地面至各取土口处要搭设临时栈桥。栈桥的支撑结构在利用原有“工”形立柱桩的基础上，增加钻孔灌注桩立柱桩及格构柱，使立柱桩间距在4250㎜×8500㎜，栈桥尽可能在一层结构楼板上进行加固。
取土口将按照设计出具的取土口加固图进行加固后利用，在每层取土口周围搭设临边洞口防护栏杆，并保证其充分的照明，做到上下通视。
挖掘机及运土车辆均在栈桥上进行作业，严禁直接在楼板上行走。 5.7.2.弃土场地安排
弃土场地选择位于本浦东南汇区航天镇的下沙堆场。位于浦东场园镇的五好沟堆场作备用堆场。
5.8.应急预案措施与信息化施工
裙房地下室逆作法施工全过程都要按照信息化施工的原则加强管理。首先按第本章第十二节《基坑及环境监测》的要求设置监测点，按规定的监测制度进行监测和信息反馈，遇有特殊天气或监测数据异常、或接近报警值时，要加强监测密度、及时反馈信息。
不同的开挖阶段有不同的监测重点：
因第一阶段土方开挖地下连续墙处于悬臂状态，此时应注意对处于悬臂工作状态
的连续墙的变形和市政管线变形的监测，针对特殊情况将抬高留置护壁土高度； 进入逆作施工阶段，全过程都要注意对有害气体的监测，并及时采取相关措施，
使工作环境处于无害状态；
B1、B2层开挖进入的③、④层土层都有粉砂夹层，除了第六章规定的监测项目外，
应注意连续墙单元槽段间接缝的严密性，若有渗水、流砂情况，要及时封堵，防止出现基坑外土体塌陷情况；
在B3层开挖期间进入了承压水临界状态，此时进入了土方开挖安全的关键时期，
增加对基坑内土体回弹和隆起的监测频率，加强减压降水井运行管理，密切监测承压水水位变化和坑内土体变形；同时，要严密监测地铁和地下通道的变形以及支护结构的内力情况，认真组织协调土方开挖，确保基坑安全和坑外环境安全。 立柱桩沉降差异控制：立柱桩在上部荷载及基坑开挖土体应力释放的作用下，发
生沉降与抬升，同时立柱桩承载力的不均匀增加了立柱桩及立柱桩与地下墙之间较大沉降差的可能，立柱桩之间及立柱桩与地下墙之间的沉降差异值不大于1cm，采取以下措施进行控制：
⑴ 按照施工工况对立柱桩及地下连续墙进行沉降估算，协调基坑开挖与在桩上施加荷载，使立柱与地下连续墙沉降满足结构设计要求；
⑵ 增大立柱桩的承载力减小沉降，本工程在新增立柱桩桩底进行压密注浆； ⑶ 施工动态控制：对地下墙、立柱桩、垂直与水平变形、地下水位、挖土工况条件等进行全面监测，根据实测结果再按实际工况来反算土体力学参数，修正下一步工况计算，当出现相邻柱间沉降差超过报警值，可采取局部放慢或加速挖土、个别地方采取注浆和加固措施，如在柱与柱之间增设临时剪刀撑增强其刚性，共同协调不均匀变形。
坑底隆起： 加强降水，挖土后尽快封闭垫层，垫层加厚。 支撑应力过大，增加临时支撑。
支撑柱变形破坏：停止相应作业，对支撑柱进行补强以及必要的换撑。 基坑侧向位移发展过快应采取以下措施： ⑴ 增设坑内降水设备，降低地下水；
⑵ 进行坑底加固，采用注浆、高压喷射注浆等提高被动区土压力；
⑶ 垫层随挖随浇，对基坑挖土合理分段，每段土方开挖到底后及时浇筑垫层； ⑷ 加厚垫层使坑底形成可靠支撑，减小坑内土体隆起，控制地下连续墙的下段位移；
临近建筑与管线位移的控制：基坑开挖时加强观测，当位移或沉降值达到报警值
后，应立即采取措施：建筑物沉降控制采用跟踪注浆的方法，临近管线位移采取： ⑴ 管线靠基坑一侧打槽钢封闭；
⑵ 管线距基坑较近时设支撑架将管线架空，与土体脱离。
降压井抽水效果差：重新洗井，要求达到水清砂净，出水量正常，在适当位置补
打井点。
逆作施工期间，存在大量不可预见因素的影响，人员和设备又在封闭的空间作业，因此要注意及时掌握、分析监测数据，对作业区和环境的安全状态作出评估，并有应急物资和人员的充分准备，同时，每层开挖都要设置可快速进入主楼的安全通道，以便遇到应急处理时，人员和材料可以快速通行。
监测数据若有异常，应及时果断地采取调整开挖顺序、增设临时支撑、反压坡脚乃至
土体压密注浆等措施，迅速控制事态发展，并对引起异常的原因进行分析、确认采取的措施有效的条件下方可继续进行开挖。 5.9.土方开挖的主要设备选用
据上文的施工方法，逆作法土方开挖拟选用的主要机械设备见下表： 工程量 采用设备（台） 序号 （万部位 普通1.0m3反铲挖土机 6 抓斗挖土机 / / / / / 履带吊抓斗 2 2 2 m3） 长臂型1.0 m3挖土机 / 4 1 1 1 0.36m3反铲挖土机 / 10 10 10 10 60 40 40 40 40 运土车 备注 1 2 3 4 5 6 第一阶段 第二阶段 第三阶段 第四阶段 第五阶段 总计 ≈5.84 ≈4.52 ≈5.67 ≈3.85 ≈5.82 25.30 5.10.钢支撑安装与拆除 5.10.1.钢支撑安装流程
施工测量放样钢支撑分段拼装、焊接钢牛腿安装钢支撑施加预应力及安装斜撑各节点检查组织竣工验收交下道工序施工施工监护。 5.10.2.钢支撑安装与拆除
支撑安装采用“分段吊装，坑内拼装”的施工方法。
支撑安装采用50T履带吊或塔吊从取土口吊放到基坑内，水平采用临时卷扬机，
垂直采用预埋在结构板上的神仙葫芦，局部位置可采用坑内挖机分节进行钢支撑的坑内水平运输及垂直。
钢支撑进行分段拼装，对各段支撑进行编号。事前要定出支撑中心位置，量出两
支点实际长度，根据施测长度下料拼装钢管，角部斜撑还需要烧焊角撑支座，钢支撑安装可采用挖机配合进行安装。为了保证施工的安全和施工质量，整个安装工作尽量安排在白天进行，夜间以焊接为主。
钢支撑吊装到位后，根据不同要求选用100T、300T或400T液压千斤顶进行施加
预应力，预应力施加到位后，在活络头子中塞紧垫块并焊牢，回油松开千斤顶。 钢支撑拆除时，先分段拆除短的斜撑，然后再整体拆除其它的钢支撑，支撑拆除
前将钢丝绳固定需要拆除的支撑上，进行电焊割断及拆卸螺丝,拆除后安放在底板上的垫块上。
钢支撑在地下室分段拆除后运至取土口，运出来后采用50T吊车，停在洞口边进
行钢管支撑的运出，最后装车运离现场。
5.11.质量保证措施
第一次大开挖前，需先确定钢立柱的位置，用人工挖土方式挖出钢立柱并作出明
显标记。在机械开挖时指挥人员到位，指挥挖土机严禁碰撞钢柱。 钢柱周围50公分范围内土体人工挖除，不允许机械挖土。 挖至盆底以后，及时搭设围护架子，保护钢柱。
以楼层板形成的支撑体系，应待混凝土达到设计强度后，才能开始下层土方开挖。 土方开挖应严格按照均匀、分层原则进行，每次挖土严格按照相应工况标高控制，
严禁超挖。
首层楼板留洞（通风口、楼层镂空处、测量口等）四周砌15cm高挡水墙，防止楼
层水流入工作面，取土口处设计反梁满足取土口处支撑的需要及阻止周围雨水流入取土口。
土方开挖期间密切注意环境监视，每一层土方开挖前应得到基坑监视人员的许可，
开挖过程中对基坑采用动态管理，分情况调整其挖土速度和留土区域。 坑内支撑体系建立后，及时进行钢支撑预应力施工，预应力施加值必须达到设计
要求。
第一次预应力施加完成后，即进行支撑轴力、围护墙体变形的跟踪监测，根据监
测数据的变化及时与围护设计联系，以确定复加预应力的要求。
5.12.逆作地下通风与照明措施 5.12.1.地下通风设置 预开通风口
在浇筑地下室各层楼板时，按挖土行进路线预先留设通风口，本工程通风口利用出土口及楼层结构洞口即可满足地下暗挖土的通风要求，同时随挖土进程拆除主楼围护体系，使出土口与主楼地下室空气流通。 强制通风
地下二、三层露出通风口后，安装8台1千瓦以上的涡流风机，尤其在挖土、电焊、气割等作业处，并启动风机向地下施工操作面送风，送清新空气从各送风口流入，经地下施工操作面再从取土孔中流出，形成空气流通循环，在作业点配用专用排气扇（风口），确保施工作业面通风安全。 预防异常情况
在地下挖土推进过程中，如发现有异味时，应立即停止施工，退出作业点，并报告项目部，提出处理措施。 风孔安全
凡楼板预留风口均应按原设计钢筋布置（仅洞口混凝土后浇），并防止坠物；其他洞口也都需设置安全护栏。
5.12.2.电气与照明设置 采取专用防水电器线路
通过楼板底敷设专用防水线路和专用防水电箱。专用的防水电箱设置在柱上，不得随意挪动。随地下工作面的推进，由电箱至电器设备均采用双层绝缘电线，并架空铺设在楼板底，在铺设线路楼板底预埋吊钩，便于双层绝缘电线在楼板底架空铺设。 合理配置照明
地下室照明采用防爆、防潮、亮度大的照明灯具，每个轴线方格布置一只灯，另外安装一路36V低压备用应急照明线路，尤其在上下通道处，以防正常电路发生故障造成施工人员无法行走，照明设备的开关必须跟上挖土的节奏，满足挖土支模、绑扎钢筋和浇捣混凝土施工的照明要求。 逆作专职巡视电工
在整个逆作法施工过程中，各施工操作面均派专职电工巡视监护照明电器及用电设备，确保逆作法安全用电。 及时关闸断电
当班施工完毕，及时收拢架空线，并切断电箱电源。
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