1、施工流程
测量放线→基槽土石方开挖→人工检底、验槽→钢筋制安→模板、脚手架→隐蔽检查→混凝土浇筑→混凝土养生→反滤层铺筑→沉降缝处理→回填 2、施工方法 2.1、测量放线
（1）根据建立的平面控制网，以墙顶外边缘为墙体施工及测量依据控制线，控制线起点，终点均用坐标定位。定位时，先定起点，后定起点至终点方向及终点。使用全站仪正倒镜极坐标法定出。
（2）根据建立的高程控制网，测设临时水准点，作为高程控制依据，使用DS3-2水准仪往返测，误差不大于2mm。
（3）根据已测定控制线，用S3水准仪抄测现状地面标高，用抬杆法测定现状地面横断面，将测量成果报监理工程师批复。根据设计标高，计算基槽土石方挖方量，确定施工机具及所需时间。
（4）按照设计挡墙基础几何尺寸及开挖深度，在现场用白灰放出基槽开挖边线。 2.2、基础开挖
（1）土石方开挖前，仔细调查施工区内的地下管网资料，及时与有关部门联系，以便对管网进行必要的改造及保护，确保施工中地下管网的安全。若被告之区域内有地下管线，但又看不见，则先用人工进行探槽开挖，查明其埋深、走向，断面及结构形式，再用机械开
挖。按照挡墙埋深及地质情况，确定开挖线，基槽开挖以人工、机械结合施工，石方地段基槽采用切割机切割，破碎机破碎，人工检底成型，确保岩基整体性。
（2）基槽放坡应根据土质情况确定，保证临时边坡稳定，一般情况下按1:0.75~1:1进行放坡，若遇岩石地段，边坡比为1:0.1。
（3）在基槽开挖前及过程中，均应作好降水、排水工作，如采用截水沟及集水井方法，避免地表水流入基槽内浸泡地基，影响地基承载力。若开挖过程中，遇地下水，则采取在基槽两侧设置排水盲沟及集水井，将基槽的地下水有效排除，确保基槽不受水浸泡，保证地基承载力满足设计要求。
（4）基础坑槽人工凿打成型后，检测地基承载力是否满足设计要求，测量人员重新勘校挡墙基础标高、轴线，待自检合格后报监理工程师验收。及时封闭，避免基底风化，及时进行挡土墙基础施工。 2.3、模板施工
本工程模板均采用组合新木模板。木模板材选用18厚双面覆膜九夹板，木方选用50×100标准木方。根据挡墙的结构形式和特点，及现场的施工条件对模板进行设计。确定模板平面布置，纵横龙骨间距。
1、组合木模板的配板原则
（1）首先考虑采用木模板现场配制，以提高施工工效。 （2）阴阳角部位保证接缝方正严密，确保砼构件棱角整齐、美观。
（3）模板长向缝应错开，以提高模板的平整度。 （4）拼装挡墙模板时应在底部预留清扫口。 2、模板安装方法
挡墙墙体采用高强对拉螺栓加固，其间距为600×600，为保证截面宽度，在摸板内加同挡墙混凝土标号的预制混凝土内撑，具体加固方法如下图所示：
3、施工工艺：
支模前检查→支一侧模→绑扎钢筋→安装对拉螺栓→调整木模位置→紧固对位螺栓→全面检查校正→整体固定
4、技术措施：
（1）墙模安装先检查支模控制线是否正确，模板底部砼面是否平整，若不平整，则先在模板下部铺一层3-5cm厚细石砼，以免砼浇筑时漏浆出现烂根。同时用细石砼把模板缝塞填密实。
（2）模板清理刷隔离剂。
（3）墙模采用横向排列方式进行组装木模，把预先组装成的一面木模按位置线就位，然后安装拉杆或斜撑，安装塑料套管和穿墙螺栓，穿墙螺栓规格和间距在模板设计时明确规定。
（4）清除墙内杂物，再安另一侧模板，调整另一侧模板斜撑（拉杆），使模板垂直后，拧紧穿墙螺栓。
（5）模板安装完毕后，检查一遍扣件，螺栓是否紧固，模板拼缝及下口是否严密，办完预检手续。
（6）墙模背楞用紧贴胶合板的活动横楞的50mm×100mm木方，木方横向间距300，加强木模刚度，由纵钢管楞卡紧，并由双钢管模楞和对拉螺栓固定。 2.4、脚手架
为利于模板的安装、加固以及施工安全，挡墙两面均必须要搭设双排钢管落地脚手架，脚手架立杆间距1.5m，排距0.9m；大横杆步距1.6m，距地0.2m设置扫地杆，另外每3m设置斜撑以保证脚手架的稳定性。 2.5、钢筋工程
1、施工工艺：钢筋制作→钢筋绑扎与安装 2、钢筋的质量要求
（1）钢筋进场应有出厂质量证明书或试验报告单，钢筋表面或每捆（盘）筋应有标志。钢筋进场时，应按炉罐（批）号及钢筋直径分批检验。依据规范要求，同炉罐号、同规格、同直径的钢筋每60t为一检验批量；如果一次进场钢筋不足一个批量，也应作一个批量进
行检验，对钢筋质量必须严格把关，以确保工程质量。
（2）外观检查：钢筋进场时应随机抽样进行外观检查，钢筋的表面不能有裂纹，结疤及带有颗粒状或片状老锈，会影响到钢筋在砼中的握裹力。
（3）钢筋的检验：进场钢筋在外观检查合格后必须由监理部门见证取样进行力学性能检验。在一批钢筋中采用随机方法取出两根，先切除端部，然后在每根钢筋上截取两个试件进行拉伸和冷弯试验。当试验结果中有一项不合格时，应再从同一批钢筋中取双倍数量的试件，重新作力学性能试验。如果试验结果全部合格，则该批量钢筋应被判定为合格钢材。如果仍有一个试件不合格，则该批量钢筋判定为不合格钢材，应立即清除出场，以免错用给工程造成隐患。
3、钢筋的配料
钢筋配料是根据设计图中构件配筋图，先绘出各种形状和规格的单根钢筋简图并加以编号，然后分别计算钢筋下料长度和根数，填写配料单，经审查无误后，方可对此钢筋进行下料加工，所以一个正确的配料单不仅是钢筋加工、成型准确的保证，同时在钢筋安装中不会出现钢筋端部伸不到位，锚固长度不够等问题，从而保证钢筋工程的质量。因此对钢筋配料工作必须认真审查，严格把关。
4、钢筋的下料、加工
钢筋加工房设在项目基地（在桩号K4+260的位置），挡墙钢筋的下料、加工均在钢筋加工房进行，加工时按料单统一配料成型，钢筋加工好后按料单分规格、型号、使用部位挂牌分开堆放，然后用货
车运至作业面绑扎安装(运输距离：660m～1260m)。每堆钢筋料牌不少于两块，单件、少件的应单独存放，以免混淆。
（1）钢筋除锈：钢筋的表面应洁净，所以在钢筋下料前必须进行除锈，将钢筋上的油渍、漆污和用锤敲击时能剥落的浮皮、铁锈清除干净。对盘圆钢筋除锈工作是在其冷拉调直过程中完成；对螺纹钢筋用自制钢丝除锈刷来完成，并装吸尘罩，以免损坏工人的身体和污染环境。
（2）钢筋调直：采用钢筋调直机，钢筋经过调直后应平整，无局部曲折。
（3）钢筋的切断：钢筋的切断设备主要有钢筋切断机、无齿锯等，将根据钢筋直径的大小和具体情况进行选用。
5、钢筋的绑扎与安装
（1）钢筋绑扎前，应核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与配料单相符，如有错漏，应纠正增补。
（2）钢筋绑扎骨架成型，其排距、间距的设置必须符合设计要求和施工验收规范的规定。
（3）为挡墙钢筋保护层的厚度符合设计要求，钢筋保护层采用成品塑料垫块，对靠近模板的钢筋进行支垫。
（4）浇灌砼时，项目部指派钢筋工值班，看护钢筋，发现问题，及时加以纠正。
（5）钢筋质量检查：钢筋绑扎完毕后，应检查下列方面： a、根据设计图纸检查钢筋的钢号、直径、间距是否正确。
b、检查钢筋接头的位置及搭接长度是否符合要求。 c、检查钢筋绑扎是否牢固，有无松动变化现象。 d、钢筋的保护层是否符合要求。 2.6、混凝土工程
1、根据现场实际情况，采用汽车泵输送预拌砼。
2、现浇砼挡土墙与基础的结合面，应按施工缝处理，即先进行凿毛，将松散部分的砼及浮浆凿除，并用水清洗干净，然后架立墙身模板，砼开始浇灌时，先在结合面上垫一层2～3cm厚的1：2水泥砂浆再浇灌墙身砼。
3、应严格控制浇筑方向，从一端向另一端逐层推进，不可贪厚，也严禁一段墙一次浇筑到位，这样可能会造成墙体侧压力分布不均，使整个支撑系统变形移位，甚至爆模，也不利于砼的振捣密实，出现蜂窝、狗洞等质量缺陷。
4、振捣泵送砼时，振动棒移动间距宜为400～500mm，振捣时间宜为15～30S。在浇筑每层振捣完成后，须间隔20～30min后，进行第二次复振，以防柱、墙因砼自身沉降而生产水平裂缝。砼振捣时操作人员必须有丰富经验和专业技能之人实施。
5、应保持砼浇筑的连续性，每层砼浇筑振捣后，在其初凝前，必须覆盖上面一层新砼振捣时，振动棒子必须伸入下层砼内50mm以上，以防砼出现冷缝而影响质量。
6、砼浇灌过程中派出现场值班施工管理人员、木工、电工及试验工在现场值班，发现问题及时处理。
7、砼强度试件制作应在现场浇灌地点随机制取，试件的留设按相关规范留置。
（1）每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的砼，取样不得少于一次；
（2）每工作班拌制的统一配合比的砼不足100盘时，取样不得少于一次；
（3）当一次连续浇筑超过100m3时，同一配合比的砼每200m3取样不得少于一次；
（4）每次取样应至少留置一组标准养护试件，同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定。
8、拆模：
在常温下一般36小时即可拆除墙身侧模板，拆模时，必须特别小心，切莫损坏墙面（拆模不能损伤砼表面）。
9、养护：
（1）现场按时养护，养护不得少于7天。
（2）现场设立标准试件养护室，放置每次浇筑砼的时预留的标准养护试件，28天送检。
2.7、伸缝缩、沉降缝及泄水孔的处理
（1）现浇砼挡土墙的伸缩缝和沉降缝宽2cm（施工时缝内夹2cm厚的泡沫板或木板，施工完后抽出木板或泡沫板）从墙顶到基底沿墙的内、外、顶三侧填塞沥青麻丝，填塞深度100～150mm。
（2）挡土墙墙墙身设置泄水孔，间距为3m，外斜4%，采用
ф100PVC管预埋成孔，在泄水孔进口的底部和墙顶以下400mm处铺设200mm厚的粘土封水层并夯实。墙后滤水层做法：挡墙背面先做300mm厚20mm粗砾或碎石，在做200mm厚1～4mm砂砾或石屑，然后铺300～400g/土工布。 2.8、墙后回填
（1）用于回填的全部材料，必须符合技术规范和设计要求，填料既要能被充分压实，具备良好的透水性，且不含有草根、腐植物等杂物。
（2）当挡墙强度达到设计要求时才能回填(预留试件7天送检)。 （3）回填应分层填筑，根据压实机型，一般控制在每层填厚不大于10-15厘米，分层填筑应尽量保证摊铺厚度均匀、平顺。在雨季回填时，填筑面应做成3%-4%的坡度，以利于排水。
（4）回填应在排干积水的情况下作业，回填工作应得到监理工程师的同意。靠路基的坡度应当挖成台阶，以便于保证回填质量。
（5）回填前，在断面上划分回填层次，确定检测频率，填写检测记录。
（6）填筑时要设专人负责，每一构造物谁负责回填要明确。 （7）不同土质分层填筑，不准混合用。回填土要经过选择，含水量要接近最佳含水量。
（8）每层回填都要做压实度检验，压实度检验记录必须和填筑高度相等，并保证符合技术规范要求。
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