机械手设计

1.1课题研究的目的及意义

随着工业自动化程度的提高，工业现场的很多易燃、易爆等高危及重体力劳动场合必将由机器人所代替。这一方面可以减轻工人的劳动强度，另一方面可以大大提高劳动生产率。例如，目前在我国的许多中小型汽车生产以及轻工业生产中，往往冲压成型这一工序还需要人工上下料，既费时费力，又影响效率。为此，我们把上下料机械手作为我们研究的课题。

工业机械手是工业物流自动化中上网重要装置之一，是当今世界新技术革命的一个重要标志。工业机械手是典型的机电一体化产品。

工业机械手的产生和推广是社会生产和发展的需要，也是现代生产和科技发展的新技术产品。工业机械手已经在工业生产、资源开发、社会服务、排险救灾以及军事技术等方面发挥着愈来愈大的应用。

工业机械手的应用和推广已经并将获得极大的效益。例如在机械制造工业、汽车工业等生产中采用电焊、弧焊、喷漆等机械手，可以大大提高劳动生产率，保证产品质量，改善劳动条件。又如在微电子、医药等生产部门，采用机械手操作，可以消除人对产品的污染、确保产品质量。

机械手可以在有毒、噪音、高温、易燃、易爆等危险有害的环境中代替人长期稳定的工作，从根本上解决了操作者的安全保障问题。因而在这方面应用和推广机器人技术是十分迫切和必要的。

近代工业机械手的原型可以从本世纪40代算起。当时适应核技术的发展需要开发了处理放射性材料的主从机械手。50年代初美国提出了“通用重复操作机器人”的方案，59年研制出第一工业机械手原型。由于历史条件和技术水平关系，在60年代机械手发展较慢。进入70年代后，焊接、喷漆机械手相继在工业中应用和推广。随着计算机技术、控制技术、人工智能的发展、机械手技术得到迅速发展，出现了更为先进的可配视觉、触觉的机器人所应用的机械手。如美国Unimation公司PUMA系列工业机器人相关的机械手，即使由直流伺服驱动、关节式结构、多cpu微机控制、采用专用语言编程的技术先进的机械手。到了80、90年代机器人及相关的机械手开始在工业上普及应用。据统计1980年全世界约有两万台机器人在工业上应用，而到今年 增长更快。今年已近开发出具有视觉、触觉及力觉感受的高性能机器人以及各种智能装配机械手，并投入工业应用。

1.2国内外机械手研究概况

我国的工业机械手发展主要是逐步扩大其应用范围。在应用专业机械手的同时，相应的发展通用机械手，研制出示教式机械手工业机械手是在第二次世界大战期间发展起来的，始于40年代的美国橡树岭国家实验室的搬运核原料的遥控机械操作手研究，它是一种主从型的控制系统。1958年美国联合控制公司研制出第一台机械手。它的结构是：机体上安装一回转长臂，端部装有电磁铁的工件抓放机构，控制系统是示教型的；1962年，美国联合控制公司在上述方案的基础上，又试制成一台数控示教再现型机械手。运动系统仿造坦克炮塔，臂可以回转、俯仰、伸缩，用液压驱动；控制系统用磁鼓做储存装置。不少球面坐标式机械手就是在这个基础上发展起来的；普曼公司专门生产工业机械手联邦德国机器制造业是从1970年开始应用机械手，主要用于起重运输、焊接和设备的上下料等作业：联邦德国K公司还生产一种点焊机械手，采用关节式结构和程序控制；日本是工业机器人发展最快，应用国家最多的国家，自1969年从美国引进两种典型机械手后，开始大力从事机械手的研究，目前以成为世界上工业机械手应用最多的国家之一。前苏联自六十年代开始发展应用机械手，主要用于机械化、自动化程序较低、繁重单调、有害于健康的辅助性工作。

我国工业机械手的研究与开发始于20世纪70年代。1972年我国第一台机械手开发于上海，随之全国各省都开始研制和应用机械手。从第七个五年计划（1986-1990）开始，我国政府将工业机器人的发展列入其中，并且为此项目投入大量的资金，研究开发并且制造了一系列的工业机器人，有由北京机械自动化研究所设计制造的喷涂机器人，广州机床研究所和北京机床研究所合作设计制造的点焊机器人，大连机床研究所设计制造的氩弧焊机器人，沈阳工业大学设计制造的装卸载机器人等等。这些机器人的控制器，都是由中国科学院沈阳自动化研究所和北京科技大学机器人研究所开发的，同时一系列的机器人关键部件也被开发出来，如机器人专用轴承，减震齿轮，直流伺服电机，编码器，DC——PWM等等。

计算机控制机械手和组合式机械手等。可以将机械手各运动构件，如伸缩、摆动、升降、横移、俯仰等机构，设计成典型的通用机构，以便根据不同的作业要求，选用不用的典型机构，组装成各种用途的机械手，即便于设计制造，又便于跟换工件，扩大了应用范围。

机械手的种类，按驱动方式分为液压式.气动式.电动式.机械式机械手;按适用范围可以

分为专用机械手和通用机械手两种；按运动轨迹可以分为点位控制和连续轨迹控制机械手等。

1.3课题研究的内容

本课题将要完成的主要任务如下：

(1)选取合适的曲轴，并确定其特征参数； (2)选取机械手的坐标型式和自由度；

(3)设计出机械手的各执行机构，包括：手部、手腕、手臂等部件的设计； (4)液压传动系统的设计。本课题将设计出机械手的液压传动系统，包括液动元器件的选取，液动回路的设计；

1.4机械手的组成

工业机械手是工业机器人的执行系统，由执行机构、驱动机构和控制机构三部分组成，是抓取工件、进行操作及各种运动的机械部件。 (一)执行机构

包括手部 、手腕、手臂和立柱等部件，有的还增设行走机构。 1、 手部

手部装在操作机手腕的前端，它是操作机直接执行工作的装置。由于与物件接触的形式不同，可分为夹持式和吸附式手部。

夹持式手部由手指(或手爪)和传力机构所构成。手指是与物件直接接触的构件，常用的手指运动形式有回转型和平移型。回转型手指结构简单，制造容易，故应用较广泛。平移型应用较少，其原因是结构比较复杂，但平移型手指夹持圆形零件时，工件直径变化不影响其轴心的位置，因此适宜夹持直径变化范围大的工件。

手指结构取决于被抓取物件的表面形状、被抓部位(是外廓或是内孔)和物件的重量及尺寸。常用的指形有平面的、V形面的和曲面的:手指有外夹式和内撑式;指数有双指式、多指式和双手双指式等。

而传力机构则通过手指产生夹紧力来完成夹放物件的任务。传力机构型式较多，常用的有:滑槽杠杆式、连杆杠杆式、斜面杠杆式、齿轮齿条式、丝杠螺母弹簧式和重力式等。

吸附式手部主要由吸盘等构成，它是靠吸附力(如吸盘内形成负压或产生电磁力)吸附物件，相应的吸附式手部有负压吸盘和电磁盘两类。

对于轻小片状零件、光滑薄板材料等，通常用负压吸盘吸料。造成负压的方式有气流负压式和真空泵式。

对于导磁性的环类和带孔的盘类零件，以及有网孔状的板料等，通常用电磁吸盘吸料。电磁吸盘的吸力由直流电磁铁和交流电磁铁产生。

用负压吸盘和电磁吸盘吸料，其吸盘的形状、数量、吸附力大小，根据被吸附的物件形状、尺寸和重量大小而定。

此外，根据特殊需要，手部还有勺式(如浇铸机械手的浇包部分)、托式(如冷齿轮机床上下料机械手的手部)等型式. 2、手腕

是连接手部和手臂的部件，并可用来调整被抓取物件的方位。 3、手臂

手臂是支承被抓物件、手部、手腕的重要部件。手臂的作用是带动手指去抓取物件，并按预定要求将其搬运到指定的位置.

工业机械手的手臂通常由驱动手臂运动的部件(如油缸、气缸、齿轮齿条机构、连杆机构、螺旋机构和凸轮机构等)与驱动源(如液压、气压或电机等)相配合，以实现手臂的各种运动。

手臂在进行伸缩或升降运动时，为了防止绕其轴线的转动，都需要有导向装 置，以保证手指按正确方向运动。此外，导向装置还能承担手臂所受的弯曲力矩和扭转力矩以及手臂回转运动时在启动、制动瞬间产生的惯性力矩，使运动部件 受力状态简单。

导向装置结构形式，常用的有:单圆柱、双圆柱、四圆柱和V形槽、燕尾槽等导向型式。 4、立柱

立柱是支承手臂的部件，立柱也可以是手臂的一部分，手臂的回转运动和升降(或俯仰)运动均与立柱有密切的联系。机械手的立往通常为固定不动的，但因工作需要，有时也可作横向移动，即称为可移式立柱。 5、机座

机座是机械手的基础部分，机械手执行机构的各部件和驱动系统均安装于机 座上，故起支撑和连接的作用。

(二)驱动系统

驱动系统是驱动工业机械手执行机构运动的动力装置，通常由动力源、控制调节装置和辅助装置组成。常用的驱动系统有液压传动、气压传动、电力传动和机械传动。

第二章 机械手的总体结构设计

机械手总体设计图（proe效果图）

2.1机械手的座标型式与自由度

2.1.1座标型式分析

按机械手手臂的不同运动形式及其组合情况，其座标型式可分为直角座标式、圆柱座标式、球座标式和关节式。由于本机械手在上下料时手臂具有升降、收缩及回转运动，因此，采用圆柱座标型式。

2.1.2自由度分析

相应的机械手具有三个自由度，即手臂的伸长、缩短和整体旋转。

手臂伸缩手臂的伸缩整体旋转 图2-1机械手的手指、手腕、手臂的运动示意图

2.1.2 机械手的手部结构方案设计

为 了使 机 械手的通用性更强，把机械手的手部结构设计成可更换结构，当工件是棒料时，使用夹持式手部;当工件是板料时，使用气流负压式吸盘。

2.13 机械手的手腕结构方案设计

考虑 到 机 械手的通用性，同时由于被抓取工件是水平放置，因此手腕必须设有回转运动才可满足工作的要求。因此，手腕设计成回转结构，实现手腕回转运动的机构为回转气缸。

2.14 机械手的手臂结构方案设计

按照 抓 取 工件的要求，本机械手的手臂有三个自由度，即手臂的伸缩、左右回转和升降(或俯仰)运动。手臂的回转和升降运动是通过立柱来实现的，立柱的横向移动即为手臂的横移。手臂的各种运动由气缸来实现。

2.5 机械手的驱动方案设计

驱动机构是工业机械手的重要组成部分, 工业机械手的性能价格比在很大程度上取决于驱动方案及其装置。根据动力源的不同, 工业机械手的驱动机构大致可分为液压、气

动、电动和机械驱动等四类。采用液压机构驱动机械手,结构简单、尺寸紧凑、重量轻、控制方便，驱动力大等优点。因此，机械手的驱动方案选择液压驱动。

2.6 机械手的控制方案设计

考虑到机械手的通用性，同时使用点位控制，因此我们采用可编程序控制器 (PLC)对机械手进行控制。当机械手的动作流程改变时，只需改变PLC程序即可实现，非常方便快捷。

2.7 机械手的主要参数

1、主参数机械手的最大抓重是其规格的主参数，目前机械手最大抓重以10公斤左右的为数最多。故该机械手主参数定为10公斤，高速动作时抓重减半。使用吸盘式手部时可吸附5公斤的重物。

2、基本参数运动速度是机械手主要的基本参数。操作节拍对机械手速度提出了要求，设计速度过低限制了它的使用范围。而影响机械手动作快慢的主要因素是手臂伸缩的速度。

该机械手最大移动速度设计为1.2m/s，最大回转速度设计为1200°/s，平均移动速度为lm/s，平均回转速度为900°/s。

除了运动速度以外，手臂设计的基本参数还有伸缩行程和工作半径。大部分机械手设计成相当于人工坐着或站着且略有走动操作的空间。过大的伸缩行程和工作半径，必然带来偏重力矩增大而刚性降低。在这种情况下宜采用自动传送装置为好。根据统计和比较，该机械手手臂的伸缩行程定为600mm,最大工作半径约为1500mm，手臂安装前后可调200mm。手臂回转行程范围定为2400(应大于180否则需安装多只手臂)，又由于该机械手设计成手臂安装范围可调，从而扩大了它的使用范围。手臂升降行程定为150mm。

定位精度也是基本参数之一。该机械手的定位精度为土0.5～±lmm

2.8机械手的技术参数列表

一、用途:

简单搬运 二、设计技术参数:

为了保证这些参数指标，就需要在机械结构设计中充分考虑结构的强度要求、认真分析

机械动力特性，选择良好的结构型式，使机械手具有良好的工作性能。

1、抓重

（用来表示机器人负荷能力的参数，抓取重量与机器人的运行速度有关，通常用最大速度时腕部最大负荷（N）表示。）

30公斤 (夹持式手部) 2、自由度数

(说明腰、臂、腕等共有几个运动自由度。) 4个自由度 3、座标型式

圆柱座标 4、最大工作半径

1500mm 5、手臂最大中心高

1380mm 6、手臂运动参数

伸缩行程 400mm 伸缩速度 小于300mm/s 升降行程 300mm 升降速度 小于70mm/s 回转范围 0°～ 240°

回转速度 小于90°/s

7、手腕运动参数 回转范围: 0180

08、

t响——系统达到最高速度的时间，

一般选取0.030.5s 9、手指夹持范围 棒料 : 80～150mm 10、驱动方式

液压传动（采用液压驱动，其具有体积小、质量轻、结构紧凑、传动平稳、操作

简单、安全、经济、易于实现过载保护且液压元件能够自行润滑等一系列优点。）

第三章 机械手手部的设计计算

3.1 手部设计基本要求

（1） 应具有适当的夹紧力和驱动力。应当考虑到在一定的夹紧力下，不同的传动机构所需的驱动力大小是不同的。

（2） 手指应具有一定的张开范围，手指应该具有足够的开闭角度（手指从张开到闭合绕支点所转过的角度），以便于抓取工件。

（3） 要求结构紧凑、重量轻、效率高，在保证本身刚度、强度的前提下，尽可能使结构紧凑、重量轻，以利于减轻手臂的负载。 （4） 应保证手抓的夹持精度。 3.2 典型的手部结构

（1） 回转型 包括滑槽杠杆式和连杆杠杆式两种。 （2） 移动型 移动型即两手指相对支座作往复运动。 （3）平面平移型。 3.3机械手手抓的设计计算 3.3.1选择手抓的类型及夹紧装置

本设计是设计平动搬运机械手的设计，考虑到所要达到的原始参数：手抓张合角

=600，夹取重量为60Kg。常用的工业机械手手部,按握持工件的原理,分为夹持和吸附

两大类。吸附式常用于抓取工件表面平整、面积较大的板状物体,不适合用于本方案。本设计机械手采用夹持式手指,夹持式机械手按运动形式可分为回转型和平移

型。平移型手指的张开闭合靠手指的平行移动,这种手指结构简单, 适于夹持平板方料, 且工件径向尺寸的变化不影响其轴心的位置, 其理论夹持误差零。若采用典型的平移型手指, 驱动力需加在手指移动方向上,这样会使结构变得复杂且体积庞大。显然是不合适的，因此不选择这种类型。

通过综合考虑，本设计选择二指回转型手抓，采用滑槽杠杆这种结构方式。夹紧装置选择常开式夹紧装置，它在弹簧的作用下机械手手抓闭和，在压力油作用下，弹簧被压缩，从而机械手手指张开。

3.3.2 手抓的力学分析

下面对其基本结构进行力学分析：滑槽杠杆 图3.1（a）为常见的滑槽杠杆式手部结构。

FPF1FF20ααOOα30°o1ACoBo2a(a=100)b(b=50)ho1FNFNαF1'bαFN

(a) (b) 上图为滑槽杠杆式手部结构、受力分析

如图所示为连杆式手部结构。作用在拉杆上的驱动力3为F，两连杆2对拉杆反作用力为F1、F2，其力的方向沿连杆两铰链中心的连线，指向O点并与水平方向成α角，由拉杆的力平衡条件可知，即

∑Fx=0,F1=F2;∑Fy=0

F1F2

F1F

2cos F1F1'

由连杆对手指的作用力为F1′且 2F1'hFNb

M01F=0得：

ha cosb F=cos2FN

a（3.1）

式中 a——手指的回转支点到对称中心的距离（mm）.

——工件被夹紧时手指的滑槽方向与两回转支点的夹角。

由分析可知，当驱动力F一定时，角增大，则握力FN也随之增大，但角过大会导致拉杆行程过大，以及手部结构增大，因此最好=303.3.3 夹紧力及驱动力的计算

手指加在工件上的夹紧力，是设计手部的主要依据。必须对大小、方向和作用点进行分析计算。一般来说，需要克服工件重力所产生的静载荷以及工件运动状态变化的惯性力产生的载荷，以便工件保持可靠的夹紧状态。

手指对工件的夹紧力可按公式计算： FNK1K2K3G （3.2）

式中 K1——安全系数，通常1.22.0；

k2——工作情况系数，主要考虑惯性力的影响。可近似按下式估K21a其中g0400。

vmaxa，重力方向的最大上升加速度；at响

vmax——运载时工件最大上升速度，本机械手的工件只做水平和垂直平移，当它的移动速度为500毫米/秒，移动加速度为1000毫米/秒2

t响——系统达到最高速度的时间，一般选取0.030.5s

K3——方位系数，根据手指与工件位置不同进行选择。 G——被抓取工件所受重力（N）。

表3-1 液压缸的工作压力

作用在活塞上外力F液压缸工作压力Mpa 作用在活塞上外力F液压缸工作压力Mpa （N） 小于5000 （N） 0.81 1.52.0 2000030000 2.04.0 4.05.0 500010000 3000050000 50000以上 1000020000

2.53.0 5.08.0 计算：设a=50mm,b=100mm,10<<40;机械手达到最高响应时间为0.5s，求夹紧力FN00和驱动力F和 驱动液压缸的尺寸。

(1) 设K11.5 K21a =1+1000/9810≈1.1 g K30.5 根据公式，将已知条件带入：

 FN=1.10.5509.81.5N242.55N （2）根据驱动力公式得（上页已得出公式）： F计算210002cos30242.55727.65 50 （3）式中 η——手部的机械效率，一般取0.85~0.95； 本设计取0.85

F实际F计算727.65856.06N 0.85 （4）确定液压缸的直径D F实际D42d2p

选取活塞杆直径d=0.5D,选择液压缸压力油工作压力P=0.81MPa,取P=0.8MPa  D4F实际4856.060.04263m42.6mm 60.8100.75p10.52根据表4.1（JB826-66），选取液压缸内径为：D=40mm 则活塞杆内径为:

D=400.5=20mm，选取d=20mm

3.3.4 手抓夹持范围计算

为了保证手抓张开角为60，活塞杆运动长度为34mm。

手抓夹持范围，手指长100mm,当手抓没有张开角的时候，如图3.2（a）所示，根据机构设计，它的最小夹持半径R140，当张开60时，如图3.2（b）所示，最 大夹持半径R2计算如下：

R2100tg30040cos30090

机械手的夹持半径从4090mm

00

（a） (b)

图3.2 手抓张开示意图

3.4 机械手手抓夹持精度的分析计算

机械手的精度设计要求工件定位准确,抓取精度高,重复定位精度和运动稳定性好,并有足够的抓取能力。

12机械手能否准确夹持工件，把工件送到指定位置，不仅取决于机械手的定位精度（由臂部和腕部等运动部件来决定），而且也于机械手夹持误差大小有关。特别是在多品种的中、

小批量生产中，为了适应工件尺寸在一定范围内变化，一定进行机械手的夹持误差。

θβ

图3.3 手抓夹持误差分析示意图 该设计以棒料来分析机械手的夹持误差精度。 机械手的夹持范围为80mm150mm。 一般夹持误差不超过1mm,分析如下： 工件的平均半径：Rcp754057.5mm 20手指长l100mm,取V型夹角2120

偏转角按最佳偏转角确定：

cos1RCP60cos1460 0lsin100sin60

计算 R0lsincos100sin600cos46060.15 当R0RMAXRMINS时带入有：

2

RRRRl2max2lMAXcos2l2MAX2lmincos0.678

sinsinsin2sin2

夹持误差满足设计要求。

3.5弹簧的设计计算

选择簧弹是压缩条件，选择圆柱压缩弹簧。如图3.4所示，计算过程如下。

13

HdD1DD2

图3.4 圆柱螺旋弹簧的几何参数

(1).选择硅锰弹簧钢，查取许用切应力800MPa (2).选择旋绕比C=8，则

K4C10.615 4C46（3.3）

4C10.6154810.6151.183 K4C464846(3).根据安装空间选择弹簧中径D=42mm，估算弹簧丝直径

dD425.25mmC8

(4).试算弹簧丝直径 d'1.6（3.4）

FMAXKC Pd'1.6FMAXKC1.616211.18387mm 680010(5). 根据变形情况确定弹簧圈的有效圈数：

nGd 3MAX8FMAXC（3.5）

800001060.007Gd2.86 n33MAX8162188FMAXC选择标准为n3，弹簧的总圈数n1n1.531.54.5圈 (6).最后确定D42mm，d7mm，D1Dd42735mm，

D2Dd42752mm

(7).对于压缩弹簧稳定性的验算

对于压缩弹簧如果长度较大时，则受力后容易失去稳定性，这在工作中是不允许的。为了避免这种现象压缩弹簧的长细比b下列选取：

当两端固定时，b5.3,当一端固定；一端自由时，b3.7；当两端自由转动时，

H741.76，本设计弹簧是2端自由，根据D12b2.6。

结论本设计弹簧b1.762.6，因此弹簧稳定性合适。 (8).疲劳强度和应力强度的验算。

对于循环次数多、在变应力下工作的弹簧，还应该进一步对弹簧的疲劳强度和静应力强度进行验算（如果变载荷的作用次数N10，或者载荷变化幅度不大时，可只进行静应力强度验算）。

现在由于本设计是在恒定载荷情况下，所以只进行静应力强度验算。计算公式：

SSca3SSSmax

（3.6）

8KDSs选取1.31.7（力学性精确能高） max（3.7） F 3dmax81.1840.0428KD1621598756479 F333.140.007dSScas800106pa1.3361max598756479pa

结论：经过校核，弹簧适应。

3.6 本章小结

通过本章的设计计算，先对滑槽杠杆式的手部结构进行力学分析，然后分别对滑槽杠杆式手部结构的夹紧力、夹紧用的弹簧、驱动力进行计算，在满足基本要求后，对手部的夹持精度进行分析计算。

4 腕部的设计计算 4.1 腕部设计的基本要求 （1） 力求结构紧凑、重量轻

腕部处于手臂的最前端，它连同手部的静、动载荷均由臂部承担。显然，腕部的结构、重量和动力载荷，直接影响着臂部的结构、重量和运转性能。因此，在腕部设计时，必须力求结构紧凑，重量轻。 （2）结构考虑，合理布局

腕部作为机械手的执行机构，又承担连接和支撑作用，除保证力和运动的要求外，要有足够的强度、刚度外，还应综合考虑，合理布局，解决好腕部与臂部和手部的连接。 （3） 必须考虑工作条件

对于本设计，机械手的工作条件是在工作场合中搬运加工的棒料，因此不太受环境影响，没有处在高温和腐蚀性的工作介质中，所以对机械手的腕部没有太多不利因素。 4.2 腕部的结构以及选择 4.2.1典型的腕部结构

(1) 具有一个自由度的回转驱动的腕部结构。它具有结构紧凑、灵活等优点而被广腕部回

转，总力矩M，需要克服以下几种阻力：克服启动惯性所用。回转角由动片和静片之间允许回转的角度来决定（一般小于270）。

(2) 齿条活塞驱动的腕部结构。在要求回转角大于270的情况下，可采用齿条活塞驱动

的腕部结构。这种结构外形尺寸较大，一般适用于悬挂式臂部。

(3) 具有两个自由度的回转驱动的腕部结构。它使腕部具有水平和垂直转动的两个自由度。

(4) 机-液结合的腕部结构。

00

4.2.2 腕部结构和驱动机构的选择

本设计要求手腕回转180，综合以上的分析考虑到各种因素，腕部结构选择具有一个自由度的回转驱动腕部结构，采用液压驱动。 4.3 腕部的设计计算 4.3.1 腕部设计考虑的参数 夹取工件重量30Kg， 4.3.2 腕部的驱动力矩计算

（1） 腕部的驱动力矩需要的力矩

M惯0。

0夹取棒料直径100mm，长度600mm，重量30Kg，当手部回转180时，计算 力矩： （1） 手抓、手抓驱动液压缸及回转液压缸转动件等效为一个圆柱体，高为220mm，直径120mm，其重力估算G=3.14

G0.0620.227800Kgm39.8NKg190N

（2） 擦力矩M摩0.1m。

（3） 启动过程所转过的角度启180=0.314rad，等速转动角速度2.616s。

22M惯JJ工件2启

（4.1）

查《工程力学》取转动惯量公式有：

J11190NMR20.062Nms20.0342Nms2 229.8NKgJ工件1G21609.8l3R20.6230.0521.8375Nms2 12g129.82.6162代入： M惯0.03421.837520.396Nm

20.314MM惯M摩M惯0.1M

M20.39622.663Nm 0.94.3.3 腕部驱动力的计算

表4-1 液压缸的内径系列（JB826-66） （mm）

20 70 110 25 75 125 32 80 130 40 85 140 50 90 160 55 95 180 63 100 200 65 105 250 设定腕部的部分尺寸：根据表4-1设缸体内空半径R=110mm，外径根据表3-2选择121mm,这个是液压缸壁最小厚度，考虑到实际装配问题后，其外径为226mm；动片宽度b=66mm,输出轴r=22.5mm.基本尺寸示如图4.1所示。则回转缸工作压力P2M261.117.35Mpa，选择8Mpa 2222bRr0.0660.0550.0225动片静片

图4.1 腕部液压缸剖截面结构示意 表4.2 标准液压缸外径（JB1068-67） （mm）

液压缸内径 40 50 63 80 90 100 110 125 140 150 160 180 200 20钢P160Mpa 45钢P200Mpa 50 60 76 95 108 121 133 168 146 180 194 219 245 50 60 76 95 108 121 133 168 146 180 194 219 245

4.3.4 液压缸盖螺钉的计算

图4.2 缸盖螺钉间距示意

表4.3 螺钉间距t与压力P之间的关系

工作压力P（Mpa） 螺钉的间距t(mm) 小于150 小于120 小于100 小于80 0.51.5 1.52.5 2.55.0 5.010.0

缸盖螺钉的计算，如图4.2所示，t为螺钉的间距，间距跟工作压强有关，见表4.3，在这种联结中，每个螺钉在危险剖面上承受的拉力

FQ0FQFQs'

（4.2） 计算：

液压缸工作压强为P=8Mpa,所以螺钉间距t小于80mm,试选择8个螺钉，

D83.140.1143.17808，所以选择螺钉数目合适Z=8个

220.1120.0452危险截面SRr0.007908875m2

4所以，FQ(4.3)

PS Z

FQFQSKFQPS7908.875N Z K1.51.8

FQSKFQ1.57908.811863.3N

所以 FQFQFQ'=11863.3+10545=19772N

0s螺钉材料选择Q235，则螺钉的直径 d（4.4）

d41.3FQ0sn240160MPa（n1.22.5） 1.541.3FQ0

41.3197720.0159m

3.14160106螺钉的直径选择d=16mm.

4.3.5动片和输出轴间的连接螺钉

（1） 动片和输出轴间的连接螺钉

动片和输出轴之间的连接螺钉一般为偶数，对称安装，并用两个定位销定位。连接螺钉的作用：使动片和输出轴之间的配合紧密。

bp2dDd2M摩FQZf82

于是得 (4.5)

FQbpD2d24Zfd

D——动片的外径；

f——被连接件配合面间的摩擦系数，刚对铜取f=0.15 螺钉的强度条件为

合1.3FQd421

(4.6)

d14FQ或 (4.7)

带入有关数据，得



bp0.066810622FQDd0.1120.045224627N 4Zfd4Z0.150.032螺钉材料选择Q235，则

螺钉的直径 dsn240200MPa（n1.22.5） 1.241.3246270.012m 63.142001041.3FQ0螺钉的直径选择d=12mm.选择M12的开槽盘头螺钉。

第五章 搬运机械手液压系统设计 5.1 夹紧液压缸液压回路设计

图5-1夹紧液压缸液压回路设计

原理分析：

1、该液压回路采用液控单向阀保压和锁紧，以保证夹紧缸夹持工作的可靠性。

2、该回路采用进油路节流阀调速。

3、该回路采用两位三通电磁换向阀换向，从而实现手爪夹紧或放松的动作。

5.2 伸缩液压缸液压回路设计

图5-2伸缩液压缸液压回路 原理分析：

1、该液压回路采用进油路节流阀调速。

2、该回路采用三位四通电磁换向阀换向，从而实现手臂伸长或缩短的动作。

5.3 升降液压缸液压回路设计

图5-3升降液压缸液压回路

原理分析：

1、该液压回路采用进油路节流阀调速。

2、该回路采用三位四通电磁换向阀换向，从而实现手臂上升或下降的动作。 3、为防止升降液压缸因自重自由下滑，该回路设置了单向顺序阀来平衡。

5.4 旋转（齿条）液压缸液压回路设计

图5-4旋转（齿条）液压缸液压回路

原理分析：

1、该液压回路采用进油路节流阀调速。

2、该回路采用三位四通电磁换向阀换向，从而实现手臂手臂顺时针旋转或逆时针旋转的动作。

5.5 机械手整个液压系统设计

搬运机械手的运动分析

研究机械手机构运动学的目的是建立机械手各运动机构与手部在空间的位置之间的关系，建立机械手手臂运动的数学模型，为控制机械手的运动提供分析的方法和手段，为仿真手臂的运动特征实现预定的功能提供依据。

1、D-H 矩阵

搬运机械手的执行机构属于空间机构，因而可以采用空间坐标变换基本原理及坐标变矩阵解析方法来建立描述各构件（坐标系）之间的相对位置和姿态的矩阵方程。

应用于由转动副、移动副和螺旋副组成的空间机械手机构中的齐次坐标交换矩阵是D-H 矩阵。D-H 矩阵是一个44矩阵

A11A11A11PXAAAP111111X A11A11A11PX0...0...0...1两坐标系间的旋转用D-H矩阵左上角的一个33 旋转矩阵（R）来描述；右上角是一个31的列矩阵，称为位置矢量，表示两个坐标系间的平移；

PzPx、

Py、

为两坐标间平移矢量的三个分量。D-H矩阵左下角中的13 行矩阵表示沿三

根坐标轴的透视变换；右下角的11 单一元素矩阵为使物体产生总体交换的比例因子。比例因子则总是取1.

2、2 建立各构件的D-H坐标系

设工业机器人的操作由机座0及四个活动构件组成，具有一个旋转关节。机座坐标系x0y0z0 因连在机座o上，。按右手坐标系规则建立的各活动杆件坐

标系全部绘于图、、、所示的机构运动简图。

手臂伸缩手臂的伸缩整体旋转机械手轴侧简图

z3245z32aao12xo2d23x3d1z12d3hoax11z010o0x0机械运动的简图

（2）确定各杆件的结构参数和运动变量

各关节的运动变量都是绕zi 轴的转角，转角分别用1 、2、3表示。将机构的各结构参数和运动变量列于下表。

4

、

构件编号 i ai hi di 0-1 1-2 2-3 3-4 4-5

各结构参数和运动变量

0 0 d1 d2 d3 d3 （3）写出各相邻两杆件坐标系间的姿态矩阵Mi1,i 由上可知：

Mi1,i=