本细则根据遂资眉高速公路眉山段工程土建工程施工招标文件、设计文件、《公路工程质量检验评定标准》JTG F80/1-2004、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）、《公路桥涵设计通用规范》(JTG D60-2004)等技术规范结合本合同段施工监理的具体情况拟定。
第一章 工程概况
第一节 工程概况：
本段小桥共82.92米/4座，中桥559.15米/11座，大桥3034.13米/11座，特大桥2313.06米/2座。其中岷江特大桥位于岷江江口～乐山段规划的张坎电航枢纽库存区内，桥梁起止桩号为K188+999.821～K190+025.821，主桥为80+130+80m的预应力砼连续梁，引桥采用预应力砼简支T梁，下部构造主墩采用空心薄壁墩，桩基础。思蒙河特大桥跨越成昆铁路、思蒙河、乡村公路及规划中的工业环线，全桥12联，左线58跨，右线57跨。上部结构第6、7联采用预应力砼简支T梁，第12联采用预应力砼连续箱梁，其余采用预应力简支小箱梁。桥台采用肋板台，桥墩为柱式墩，墩台采用桩基础。
第二节 工程特点：
（1）、控制的重点及难点：
1、桥梁墩台桩的测量放线，主要是控制平面位置和高程； 2、桥梁桩基础：钻（冲）孔桩底清孔、水下混凝土浇注； 3、桥梁墩台扩大基础砼施工； 4、桥梁高墩台施工； 5、现浇连续梁；
6、特大桥的挂蓝施工及合拢；
7、钢筋砼空心板、箱梁、T型梁预制工程； 8、桥梁预应力张拉和压浆；
9、空心板的铰缝及小箱梁和T梁的湿接缝处理； 10、铁路跨线桥的施工干扰和安全措施。
（2）、悬（现）浇梁施工、基础开挖和墩柱模板的安装；梁的预制及架设；由于本身的稳定性在恒载和自重的条件下，给施工造成很大的不便，存在一定的安全隐患，施工时应高度重视。
1、桥梁工程关键控制点在于： 桩基和墩基的施工质量（安全）控制
本监理合同段的大桥桩基深，墩身采用钢筋混凝土结构，同样由于墩身截面尺寸小，柔性大，施工临近墩顶时，墩顶偏位受温度影响较大，不易控制，给钢筋、模板、混凝土施工带来了极大的挑战，因此将其作为施工监理质量控制的一个重难点。
2、梁板预制的施工质量（安全）的控制
钢筋砼空心板、箱梁、T型梁预制工程，工序工艺基本差不多。以后阐述主要以预应力砼T型梁预制施工质量控制为主。
预应力砼T型梁施工工期长，其中模板、钢筋、管道、锚具和预应力钢材施工；预应力混凝土的浇筑及养生；梁板运输（移梁）和吊装难度大。因此也将其作为监理质量控制重难点。
3、桥台的质量、安全控制
桥台混凝土方量大，产生施工荷载大，现浇混凝土的支架设计及安全防范措施至关重要，同时要求现浇混凝土的施工工期一般较长，在施工过程中安全始终是一大隐患，必须进行严格控制。因此将现浇混凝土的质量、安全控制也列为监理的一个质量控制重难点。
4、特大桥主跨的质量(安全)的控制
岷江特大桥主桥为80+130+80米连续梁，采用挂篮悬臂浇注，施工难度大，技术要求高，工艺复杂；施工过程中充分掌握施工温度、挂篮刚度、收缩徐变、材料弹性模量等因素，严格控制位移和变形，确保结构在施工过程中的安全；主边跨的合拢前，控制两侧主梁悬臂配重、堆载、温度、墩变形等情况，选择在温度变化平缓的时段进行浇注，合拢温度则是控制要点；思蒙河特大桥交叉干扰多，特别是跨越成昆铁路线危险系数高，必须编制专项方案，采取切实可行的措施，确保列车运行
安全。
（3）、施工监测
特(大)桥都要采取施工监控手段，对主梁施工过程中的结构内力和位移进行有效的监测、分析、计算和预测，确保桥梁的线形、内力符合要求，监理在工作的具体开展中，也将其作为施工监理工作的重点。
第二章 施工准备阶段监理
第一节 交桩与复测
一、交桩与导线、水准基点复测
在合同规定的时间内监理工程师会同承包商参加业主安排的交桩事项，对本工程桥梁平面控制桩、定位桩、高程控制桩进行现场交桩。
接桩之后，承包人应组织测量人员进行复核测量并通知监理人员参与复测，双方都应做好记录并计算复测结果，复测结果应符合规范要求，并经监理工程师认可。 二、施工测量
在导线点，水准点复测完成之后，承包人接着做好施工测量工作，监理工程师检查与复核应拌随承包人的测量同步或平行进行，所有测量精度应符合《公路桥涵施工技术规范》要求，并指示与检查承包人对所有测量控制点进行有效保护。
第二节 施工场地与设施
在合同规定的开工令发出之前及各项工程开工之前合理的时间里，业主将全部或施工段落和工程场地移交给承包人使用，场地前期重点检查其硬化程度和排水情况，为使场地堆放材料的质量得到最大限度的保证，按合同要求承包商对拌合场及堆料场地进行全面硬化.承包商生产过程中产生的废水、废渣、粉尘处理方法上是否合理，需经监理工程师作
出判断检查，施工过程中机械噪声控制手段是否有效及消防措施的落实情况，机械电器设备安全防护装置是否齐全，以确保场地操作人员和周围居民人身安全等均有切实可行的措施。
钢筋仓库和加工场、砂石场不得露天，料场应设分隔墙，按规格堆放，在使用前报监理现场验收。
第三节 工程材料的采购、加工与进场
监理工程师应提示和监督承包人依照工程进度安排进场材料数量和规格，并按合同、规范要求搬运及储存材料，要注意水泥防潮、钢筋防锈等，并处理地基以防混杂和污染。各类材料应设标签分开整齐堆放，对较为重要的外购成品及半成品构件要求承包人在签订购买合同前书面报告监理工程师其采购计划。
1、拟购构件名称、数量、规格及应用工程部位。
2、构件生产厂名、地址、生产工艺及质量标准，应附产品质量检验证书及抽样测试技术报告，监理工程师应考查并决定。
⑴、除审查承包人报告及附件资料外，决定是否有必要增加有关测试项目及测试频率，并适当说明加作测试的理由。
⑵、决定是否派人员赴现场考察厂方施工工艺及质量控制情况，在批复外购件报告的同时，应对以上两点加以说明，对于自加工材料承包人应向监理工程师报送现场采购计划，并详列：材料名称、规格、设场
地点、数量、保证量、拟用开采和加工工艺、机具设备数量、型号及准确情况以及自采加工和外购材料的经济比较方案，并需附有关材料性能试验报告及试采和加工的样品。
第三章 桥梁施工控制要点
第一节 桥梁工程质量控制的一般要求
1、桥梁钢筋砼施工是一项主要的监理工作，包括各种材料的检验、配合比试验及认可，直到砼的浇注、养生等一系列工序的监理。
2、桥梁工程在开工前，必须对施工技术方案作充分可靠的论证，施工的设备和人员必须落实。
3、桥梁工程的外部质量要求较高，一般不允许在结构表面另外作装饰（如喷涂），应做好质量控制工作，特别注意对模板、支承及砼的拌和及振捣的检查，确保外观质量的完好。
4、监理工程师必须在施工过程中控制每一道工序，对于可能发生重大质量缺陷的一些施工环节予以特别的重视。
5、在施工准备阶段，监理工程师应做好下述工作：
① 接桩与交桩工作。必须仔细、准确的复测基准点和导线点数据资料，以避免因全桥施工定位的差错造成巨大损失；
② 施工技术方案及设备机械的审核工作：必须有可靠的施工方案及保证施工需要的机械设备进场。若承包人上报的方案尚不落实，应有预备方案，避免施工过程中临时改变施工方案，延误工程进度；
6、在基础施工阶段，监理工程师应做好下述工作：
① 注意地质情况的变化，出现地质情况与勘查设计资料不符时，应
及时与业主、设计单位联系，采取工程措施，以免造成难以弥补的工程隐患；
② 隐蔽工程要严格旁站，基础回填前应由监理工程师到场认可，保证能及时发现地质情况的变化及工程施工的缺陷，要避免断桩等重大质量事故的发生；
7、在桥台、墩台施工阶段，应做好下述工作： ① 仔细准确的测量定位；
② 要注意墩台构造物的外形尺寸和砼的外观质量； 8、在桥梁上部构造的施工阶段，应做好下述工作：
① 要求承包人严格按照设计要求进行施工，保证砼达到强度要求，对预应力张拉要严格旁站，以确保构件的承载能力；
② 要重视桥梁的桥面标高控制，预应力梁的预拱度值，现浇梁的支架沉降，悬臂施工时的梁体变形等应严格控制；
③ 要注意构造物的外形尺寸及外观质量； 9、在桥面结构施工阶段，应做好下述工作： ① 注意桥面标高控制； ② 注意铺装厚度的控制； ③ 注意外形尺寸及外观质量；
④ 伸缩缝施工必须准确、仔细，避免出现跳车和过早损坏的情况发
生，伸缩缝应按要求留出间隙，不能阻塞；
10、桥台回填选用压缩性小的透水材料作为桥台的回填材料，监理工程师应严格控制压实度；回填土要分层填筑，严格碾压、夯实，监理人员要旁站且层层检测。
11、在施工结束阶段，要注意测量桩志的保护，避免测桩丢失，直到竣工验收。
第二节 桥梁工程施工质量控制工作流程
一、桥梁工程质量控制流程（见图3.2-1）
监理工程师应定期对桩位作复核检查，以保证施工放样准确无误。
第三节 桥梁施工测量质量控制
一、监理工作流程：控制桩的复测和接收→监理施工测量控制网→施工定位测量→施工放样→工程施工。
二、监理工作内容 1、交桩及复测工作控制
（1）、承包人在接到监理工程师发出的桩位图及坐标、标高等数据并现场交桩后，应在规定的期限内（一般为14d）进行复测核对并交出自己的测量
图 3.2 - 1
桥梁工程质量控制工作流程
桥面系监理 成果，如果没有错误且精度符合设计要求及施工的要求，应书面表示正式接受桩志，并负责以后的维护和使用。 测量基桩交接完毕 测量控制网建立和检查审批 施工技术方案和进度计划审查批准 桥梁工程开工申请审批 横隔板施工监理 桥面铺装施工监理 防撞墙、栏杆、灯柱、人行道等监理 （2）、如承包人对任一测量标志及数据持有异议，应向监理工程师提检查工地试验室 交一份表格列出认为有误的桩点位置和修正的数据；在监理工程师确认以前，不得触动原有地面。 比试验 审查通过开工申请 施工材料抽检，施工控制指标，做对 施工人员，设备，材料准备情况审核； （3）、桩基移交后，监理工程师应督促承包人做好桩志保护，控制桩引道 施工 监理 监理工程师竣工验收 桥面附属工程 监理 批准开工 应保护到竣工验收后，所有桩志应设立护桩等参考标志。
2、测量控制网的建立及其监理
在开工之前承包人应加密控制网点，建立施工用测量控制网，以保证构造物各部位都能准确定位，施工过程中若个别桩位丢失后也能有足够的精度恢复桩位。
（1）、桥梁控制网的图形
① 中小桥的测量控制网由桥轴线的桥位桩及其护桩组成，其坐标、桩号应准确测定，桥位桩间的距离丈量要符合测量规范的标准；
② 特(大)桥的测量控制网基本图形是三角形和四边形，以控制正桥部分为主，桥轴线是控制网的一条边，桥轴线与控制网直接联系，桥轴线的长度由基线直接传递、校核；
③ 控制网的各条边和角都必须准确测量，测量的闭合误差应符合规范要求，各桩点的坐标值应经平差计算确定；
④ 曲线桥的测量控制用坐标法放样点位，从多个方向和不同的桩位进行放样校核；在桥位建立起一个多点的三角连锁网；
（2）、测量控制网的精度控制
跨河直线桥的平面测量控制主要是控制桥轴线，控制网要达到桥轴线长度中误差估算精度要求，并为施工时墩台定位提供测量的基本控制点，确保能达到要求的精度。
按规范要求测量结束后，经平差计算，若测角、测边的闭合差、中误差及相对误差都能满足规范的要求，控制网即被认为是合格的。
（3）、控制网测量的监理工作程序
① 承包人接收了基点桩标志后，应立即开始测量控制网的建立工作，并书面向监理工程师提出报告和计算资料，监理工程师接到报告后要独立地组织复测检查，认为准确无误，精度符合要求后才能批准使用；
② 经批准使用的桩位标志，应责令承包人妥善保护，保证施工中及竣工验收时使用；
③ 测桩未经监理工程师批准不得在施工中使用；
④ 控制网在施工过程中应定期复测，监理工程师认为控制网稳定性有问题时可指令承包人限期对控制网复测检查，复测前停止使用有可能已被移动的桩位；
（4）、施工定位测量的控制
控制网建立并经监理工程师批准后，可以开始具体工程部位的施工定位测量放样工作。
a、在测量放样前，承包人应提交一份测量放样方案，内容包括： ① 测设部位；
② 测设方法。具体使用的置境点，后视点的桩位编号；
③ 测设计算书。根据测放点位，置境点、后视点计算出相应的偏角与边长；
④ 校核的方法。校核时的置镜点，后视点桩位编号及相应的计算书；
b、 由测量专业工程师对测量方案进行审核。
① 测量放样所用的所有置镜点，后视点均必须是控制网的桩点，不能用临时桩点或临时测放的桩点作为放样的置镜点或后视点；
② 测量方案必须能保证有足够的精度，在测量过程中应不受施工的干扰；
③ 所有定位放样的测量都必须有可靠的校核方法，以保证测量没有错误，保证误差在允许范围之内；
④ 所有计算应准确无误；
c、承包人必须在得到监理工程师对测量方案的书面批准后方可进行测量放样；测量时必须使用经过检验标定的仪器，监理人员应旁站以保证测读无误。
d、放样测量的报验表和原始记录应在施工开始前交现场监理工程师审查签认。
⑷ 桥梁水准测量的控制
a、桥梁水准测量的等级及其测量精度：桥梁水准点的等级和精度应满足设计的要求。
b、水准基点的布设原则：
ⅰ、大桥、中桥、小桥水准测量按四等水准要求设置水准点 ⅱ、根据施工需要及地质不良或易受破坏的地段应适当增设辅助水准点，其精度应符合四等水准要求，并须符合下列要求：转镜不超过2次，高差不超过2ｍ和不在同一岩石或结构物的基础上。
第四章 模板及支架工程
第一节 基本要求
1、桥梁使用的模板应具有必须的强度、刚度和稳定性，并应对受力状态进行设计计算，以保证能可靠地承受施工过程中可能产生的各项荷载。模板、支架和拱架的设计，按《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》（JTJ025-86）有关规定执行；普通模板荷载计算按《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）附录D进行。施工工艺图及计算书报监理批准后再实施。
2、保证结构物各部形状、尺寸准确；模板板面应平整光洁，接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面光洁美观，线条流畅。
3、制作简单拆装方便，拆卸时能尽可能减少模板和杆件的损坏；支架或模板应尽量制成装配式组件或块件，以提高模板使用的周转次数；
重复使用的模板、支架应经常检查、维修。
4、模板应用内撑进行支撑，用对拉螺栓锁紧。内撑根据混凝土构件厚度、高度的大小及部位的不同，分别可用钢管、钢筋、硬塑料管或采用木料作为临时内撑。待混凝土浇筑至内撑位置时随即取掉，对于厚度较小的构件也可利用底模和立木只设外撑。
5、为保证混凝土结构物的外观质量，支架与模板加强肋骨尽可能采用钢结构，模板面板宜优先采用钢模板。混凝土外露面尽可能采用光洁度高、单块面积大的模板。对于大面积的混凝土，每块模板的面积宜大于2.0m2。
6、外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种，不得使用污染混凝土表面的废机油等，且不得污染钢筋及混凝土施工缝部位。
7、支架应尽量采用标准化、系列化、通用化的钢结构拼装。钢支架目前定型产品较多，可根据工程需要购买或租用。支架立柱必须安装在有足够承载力的地基上，底部应设垫层以分布和传递压力。地基土必须进行夯实或碾压坚实，必要时须进行换填或其它有效的处理，并有良好的排水设施。在施工中出现最多的质量问题就是由于地基处理不好，发生沉降。
8、制作木支架时，长杆件接头应尽量减少，相邻立柱的连接接头应尽量设在不同的水平面上。主要压力杆的纵向连接可使用对接法，并用
木夹板或铁夹板夹紧，严禁用扒钉连接。同时要用剪力撑加强整体性的连接。在实际施工中发生支架倒坍事故的主要原因往往都是由于接头处理不当所致。
9、脚手架（板）要有足够的面积，能满足工人操作、材料堆置和运输的需要；必须具有足够的强度、刚度和稳定性，保证在人员、材料等荷载以及在大风、暴雨等气候下不变形、不倾斜、不摇晃；应与模板的支承体系分开以免在操作时引起模板的变形和位移，并要搭拆简单，移运方便，能多周转使用；选用材料尽量因地制宜、就地取材以减少工程开支。
10、当所有和模板有关的工作做完，待浇混凝土构件中所有预埋件亦安装完毕。应经监理工程师检查认可后，才能浇筑混凝土。
第二节 质量检验
1、模板、支架制作应根据设计要求确定模板的型式及精度要求，在设计无规定时，可按下表执行。
4.2-1 模板、支架制作时的允许偏差 项 目 木模板制模板的长度和宽度 允许偏差（mm） ±5 3 1 刨光模板 不刨光模板 不刨光模板相邻两板表面高低差 刨光模板相邻两板表面高低差 平板模板表面最大的局部不平 拼合板中木板间的缝隙宽度 3 5 2 作 支架、拱架尺寸 榫槽嵌接紧密度 ±5 2 长和高 肋高 0,-1 ±5 ≤0.5 孔中心与板面的间距 板端中心与板端的间距 沿板长、宽方向的孔 ±0.3 0,-0.5 ±0.6 1.0 ±1.0 钢 外形尺寸 模板制作 面板端偏斜 连接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置 板面局部不平 板面和板侧挠度 注：①木模板中第5项已考虑木板干燥后在拼合板中发生缝隙的可能。2mm以下的缝隙，可在浇
筑前浇湿模板，使其密合。
②板面局部不平用2m靠尺、塞尺检测。
2、模板、支架安装的允许偏差，在设计及技术规范无要求时，应符
合下表中的规定。
4.2-2 模板、支架安装的允许偏差 项 目 允许偏差(mm) 基础 模板标高 柱、墙和梁 墩台 上部构造的所有构件 模板内部尺寸 基础 墩台 基础 轴线偏位 柱或墙 梁 墩台 对角线差 翘曲 设计起拱 装配式构件支承面的标高 ±15 ±10 ±10 ±5,0 ±30 ±20 15 8 10 10 7 L/1500 ±3 +2,-5 模板相邻两板表面高低差 模板表面平整 预埋件中心线位置 预留孔洞中心线位置 预留孔洞截面内部尺寸 支架和拱架 纵轴的平面位置 曲线形拱架的标高（包括建筑拱度在内） 2 5 10 3 +10,0 跨度的1/1000或30 +20，-10 第三节 模板拆除期限
桥梁混凝土模板拆除时间以混凝土试件数据为准。本表仅供监理工程师参考用。
为控制拆模时混凝土的抗拉强度和抗剪强度，拆模前应测定其抗压强度。一般情况下，抗压强度达到2.5Mpa时，可满足拆除侧模时所需各项强度，拆模参考时间可见下表。
4.3-1 拆除非承重模板的估计期限 水泥品种及 强度等级 32.5矿渣水泥 42.5矿渣水泥 52.5普通水泥 52.5硅酸盐水泥 +5 23 22 15 14 混凝土强度达2.5Mpa所需时间（h） 及硬化时昼夜平均温度（℃） +10 16 10 11 9 +15 13 9 9 7 +20 10 7 8 6 +25 9 6 6 4 +30 8 5 5 4 +35 7 5 4 4 注：①本表拆模期限按混凝土强度达到2.5Mpa的时间考虑；
②当采用火山灰水泥、粉煤灰水泥时，可参照矿渣水泥考虑；
③混凝土强度小于或等于C15时，拆模时间应酌情予以延长。
不承重的侧模，在混凝土强度能保证混凝土表面及棱角不损坏的情况下方可折除，一般在混凝土抗压强度达到2.5MPa时方可拆除侧模。承重模板、拱架和支架，应在混凝土强度能承受自重时方可拆除，一般跨径不超过4m的梁和板应达到混凝土设计等级的50%,跨径超过4m的梁、板应达到混凝土设计等级的75%时，方可拆除。
钢筋混凝土结构的承重模板和其支架的拆除，原则上应以混凝土实际抗弯、抗剪强度能承受其自身重力及其他可能的叠架荷载为准，拆模参考时间可见下表。
4.3-2 拆除承重模板的估计期限 水 泥 品种 硅酸盐水泥、普通水泥 矿渣水泥 矿渣水泥 硅酸盐水泥、普通水泥 矿渣水泥 矿渣水泥 强度 等级 52.5 42.5 32.5 52.5 42.5 32.5 拆模期限（d）及硬化时昼夜平均温度（℃） +5 6.5 17 18 41 56 62 +5 5 13 15 36 47 51 +15 4.2 9.5 12 32 39 41 +20 3 6 8 28 28 28 +25 3 4 6.5 19 26 25 +30 2.5 3 5 15 19 22 +35 2 2.5 3.8 13 17 18 注：①本表按C20级以上一般混凝土考虑；
②火山灰水泥、粉煤灰水泥可参照表中矿渣水泥考虑；
③普通水泥强度等级小于或等于42.5的，拆模期限应酌情予以延长；
④采用干硬性、低流动性或掺有外加剂的混凝土时，拆模期限可通过试验确定。
第四节 支架容许荷载
1、钢管架的规格型式较多，最常用者为CH型和YJ型。两种钢管的规格和容许荷载见表。
4.4-1 钢管架规格和容许荷载
型 号 最小使用长度(mm) 最大使用长度（mm） 调节范围（mm） 螺旋调节范围（mm） 容许荷载 最小长度时 最大长度时 质量(kg) CH-65 CH-75 CH-90 YJ-18 1812 3062 1250 170 20 15 12.4 2212 3462 1250 170 20 15 13.2 2712 3962 1250 170 20 12 14.8 1820 3090 1270 70 20 15 13.9 YJ-22 2220 3490 1270 70 20 15 15 YJ-27 2720 3990 1270 70 20 15 16.4 2、钢管脚手架
钢管一般采用外径为48mm、壁厚3-3.5mm的焊接管，长度为2-6m，配备一些20cm、40cm、60cm、80cm的短钢管以供接长调整高度。
扣件可分为直角扣件、回转扣件和对接扣件3种，供两根钢管直角连接、搭接连接或对接连接用。3种扣件容许荷载分别为6KN、5KN、2.5KN。
底座可分为螺栓式和钢管式两种，安装在立杆的下部，将荷重传递到基础。目前都采用碗式扣件。
调节杆用于调节支架的高度，可分为螺栓调节杆和螺管调节杆两种。
钢管脚手支架立杆考虑偏心荷载、长细比稳定系数等因素后，其容许荷载如下表：
4.4-2 钢管脚手支架容许荷载 横杆间距 φ48×3钢管 φ48×3.5钢管 对接立杆 [N] [KN] 100 125 150 180 31.7 29.2 26.8 24.0 搭接立杆 [N] [KN] 12.2 11.6 11.0 10.2 对接立杆 [N] [KN] 35.7 33.1 30.3 27.2 搭接立杆 [N] [KN] 13.9 13.0 12.4 11.6 注：[N]为每根立杆容许荷载。
第五章 钢筋工程
第一节 基本要求和主控项目
1、带肋钢筋应符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-1998）的规定，光圆钢筋应符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013-1991）的规定。
2、钢筋应成批进场，提供钢筋时应有工厂质量保证书（或检验合格证），否则，不得使用于工程中；当钢筋直径超过12mm时，应进行机械性能及可焊性性能试验。所有钢筋的试验必须在监理工程师同意的试验室进行。
3、钢筋的加工和安装都必须符合图纸的要求，并经监理工程师检查合格方可进行下道工序。未经同意不得进行钢筋替换。
4、钢筋接头的方式、方法要经监理工程师同意才能进行。其指标须符合《规范》的规定，接头需经试验合格后方可使用。
5、受力钢筋的弯钩和弯折应符合下列规定：
(1)、钢筋的弯曲及标准弯钩按设计图纸及《道路工程制图标准》（GB50162-92）规定执行。
(2)、R235级钢筋末端应作180o弯钩，其变弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍；
(3)、当设计要求钢筋末端应作135o弯钩时，HRB335级、HRB400级钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求；
(4)、钢筋制作不大于90o的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。
检查数量：按每工作班同一类型钢筋、同一加工设备抽查不应少于3件。
检验方法：钢尺检查。
6、除焊接封闭环式箍筋外，箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定：
(1)、箍筋弯钩的弯弧内直径除应满足规范规定，尚应不小于受力钢筋直径；
(2)、箍筋弯钩的弯折角度：对一般结构，不应小于90o；对有抗震等要求的结构，应为135o；
(3)、箍筋弯后平直部分长度：对一般结构，不宜小于箍筋直径的5倍；对有抗震等要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍。
检查数量：按每工作班同一类型钢筋、同一加工设备抽查不应少于3件。
检验方法：钢尺检查。
7、钢筋调直宜采用机械方法，也可采用冷拉方法。当采用冷拉方法调直钢筋时，R235级钢筋的冷拉率不宜大于2%，HRB335级、HRB400级钢筋的冷拉率不宜大于1%。
检查数量：按每工作班同一类型、同一加工设备抽查不应少于3件。 检验方法：观察，钢尺检查。
8、钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求，其偏差应符合规范要求。
检查数量：按每工作班同一类型钢筋、同一加工设备抽查不应少于3件。
检验方法：钢尺检查。
9、钢筋的接头宜设置在受力较小处。同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察，钢尺检查。
10、当受力钢筋采用焊接接头时，设置在同一构件内的接头宜相互错开。
纵向受力钢筋焊接接头连接区段的长度为35倍d（d为纵向受力钢筋的较大直径）且不小于500mm，凡接头中点位于该连接区段长度内的接头均属于同一连接区段。同一连接区段内，纵向受力钢筋焊接的接头面积百分率为该区段内有接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值。
第二节 钢筋加工、焊接、安装质量检查和质量标准
1、加工钢筋的偏差不得超过下表的规定。
5.2-1 钢筋加工检查项目
项 目 受力钢筋顺长度方向加工后的全长（mm） 弯起钢筋各部分尺寸 箍筋、螺旋筋各部分尺寸 允许偏差(mm) ±10 ±20 ±5 检查方法和频率 按受力钢筋总数30%抽查 抽查30% 每构件检查5~10个间距 2、焊接钢筋的验收和允许偏差
焊接钢筋网和焊接骨架的偏差不得超过下表。
5.2-2 焊接网及焊接骨架的允许偏差 项 目 网的长、宽 网眼的尺寸 允许偏差(mm) ±10 ±10 项 目 骨架的宽及高 骨架的长 允许偏差(mm) ±5 ±10 网眼的对角线差 15 箍筋间距 ±10 3、钢筋电弧焊接头尺寸偏差及缺陷允许值
5.2-3 钢筋电弧焊接头尺寸偏差及缺陷允许值表 接头型式 名称 帮条沿接头中心线纵向偏移 焊接处钢筋弯折角 焊接处钢筋轴线的偏移 焊缝厚度 焊缝宽度 焊缝长度 横向咬边深度 单位 帮条焊 mm (°) mm mm mm mm mm 数在长的焊缝表面上的气孔及夹渣 面mm2 积6 6 量0.3d 3 0.1d +0.05d, 0 +0.1d,0 -0.3d 0.5 2 搭接焊 — 3 0.1d +0.05d, 0 -0.1d,0 -0.35d 0.5 2 （个） 注：1、d为钢筋直径，单位mm；
2、低温焊接接头的咬边深度不得大于0.2mm。 4、钢筋安装位置允许偏差
5.2-4 钢筋安装检查项目 检 查 项 目 两排以上排距 受力钢 筋间距 梁、板、拱肋 同排 基础、锚碇、墩台、柱 ±20 灌注桩 箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距 ±20 ±10 尺量：每构件检查5~10个间距 允许偏差(mm) ±5 检查方法和频率 尺量：每构件检查个断面 长 钢筋骨架尺寸 宽、高或直径 弯起钢筋位置 柱、梁、拱肋 保护层厚度 基础、锚碇、墩台 板 ±10 ±5 ±20 ±5 尺量：按骨架总数抽查 尺量：每骨架抽查30% 尺量：每构件沿模板周边检查3处 ±10 ±3 5、钢筋的混凝土保护层厚度
设计图纸未作要求时可参考下表执行
5.2-5 钢筋的混凝土保护层厚度 项 目 主钢筋侧 钢筋混凝土梁 预应力混凝土梁先张法 预应力混凝土梁后张法 板 柱与墩台 钢筋混凝土肋式桥台 涵管 主钢筋底面 箍筋、防裂缝筋 预应力钢筋 侧面、顶面 底面 主钢筋 钢筋网上下层钢筋 受力钢筋侧面 钢筋 钢筋 保护层厚度(mm) ≥25 ≥30 ≤50 ≥15 ≥25 ≥35 ≥50 ≥20 ≥15 ≥25 ≥30 ≥20 第三节 钢筋焊接接头的检验标准 5.3-1 钢筋焊接接头的检验标准表 钢筋闪光对焊接头 同班组，同一焊工同一焊接参钢筋电弧焊接头 300个同类型接头为一批或不足300个批量规数以200个同类型接头作一批或定 头时按一批 外观验 每批抽查10%接头，并不少于连续焊接在一周内不足200个接作一批 接头处逐个检测； 收 10个； 大于4°； 0.1倍钢筋直径； 其中一个接头达不到上述要求时，接头全查； 不合格品切除重焊后再次验收 接头处无裂纹，无较大凹陷、焊瘤、外观不合格的接头，可修整或补强后 接头无横向裂纹，接头弯折不接头偏差及缺陷见表 接头处钢筋轴线偏移不大于再次验收 从成品中每批分别切取3个试件作拉伸试验，3个试件作弯曲试验。 从成品中每批切取3个接头作强度检拉伸试验 验 ①3个试件抗拉强度均不得低于该级别钢筋规定的强度； ②至少有两个试件呈塑性断裂 ①3个抗拉试件抗拉强度均不得低于该级别钢筋规定的强度； ②至少有两个试件断于焊接之外并呈塑性断裂； ③弯曲试验时，弯心直径从1—4级钢筋分别为2d、4d、5d和7d。弯曲到90°时，接头两侧不得出现宽度大于0.15mm的横向裂纹。 检验结果中抗拉强度不低于指标，并 检验结果有一个试件低于规定至少有2个试件断于焊接之外，并呈塑复验要求 指标或有两个试件发生脆性断裂性断裂，否则，应取双倍的试件复验，时，应取双倍数量试件复验，其仍有一个试件不合格或3个试件呈脆性结果仍有一个试件抗拉强度低于断裂，该批接头抗拉强度不合格。 指标，或有3个试件呈脆性断裂时，该批接头不合格 弯曲结果如有两个试件不合格，仍取双倍试件复验，其结果仍有3个试件不合格，则该批接头不合格。 一、 钢筋接头
1、一般要求
（1）受力主筋的连接仅允许按图纸或按批准的加工图规定设置。 （2）承包人如不在图纸或加工图所示位置连接钢筋，应在安设钢筋以前，提交表明每个接点位置的专用图纸，请监理工程师批准。
（3）钢筋连接点不应设于最大应力处，接头应交错排列。
2、焊接接头
（1）热轧钢筋应如图示或经监理工程师批准采用闪光对焊或电弧焊。一般情况下，焊接钢筋的直径不得大于25mm。所有焊工应在开始工作之前经考核和试焊，合格后持证上岗。焊接工艺、参数应经监理工程师同意。每个焊点应经合格的检查人员彻底检查。
（2）钢筋的纵向焊接，应采用闪光对焊；当缺乏闪光对焊条件时，可采用电弧焊。钢筋焊接接头应符合《钢筋焊接及验收规程》（JGJ 18-2003）的规定。
（3）在不利于焊接的气候条件，施焊场地应采取适当的措施。当环境温度低于5℃时，钢筋在焊接前应预热；当温度低于-20℃时，不得进行电焊。
（4）钢筋与钢板连接，应按电弧焊的规定焊接。 （5）当采用闪光对焊焊接热轧钢筋时：
a、为了保证对焊质量，钢筋的焊接端应在垂直于钢筋的轴线方向切平，两焊接端面应彼此平行。焊渣必须清除。
b、在构件任一有钢筋焊接接头的区段内，闪光对焊接头的钢筋面积，在受拉区不应超过钢筋总面积的50%，上述区段长度不小于35d（d为钢筋直径）且不小于50cm。同一根钢筋在上述区段内不得有两个接头。
c、如钢筋级别、牌号和直径有变动，或焊工有变换，应对建立的焊
接参数进行校核，其方法是取两根钢筋试样进行90°冷弯试验。90°冷弯围绕一固定的梢进行，Ⅰ级钢筋冷弯直径为2倍钢筋直径，HRB335牌号的钢筋为4倍钢筋直径，HRB400牌号的钢筋为5倍钢筋直径。当钢筋直径大于25mm时，冷弯直径增加一个钢筋直径。对焊接头弯曲试验时，应将受压面的金属毛刺和镦粗变形部分消除，且与母材的外表齐平，焊缝应处于弯曲中心。
（6）当采用电弧焊接热轧钢筋时：
a、焊缝长度、宽度、厚度应符合图纸规定，如图纸无规定，接表403-2及图403-1 规定办。构件的电弧焊接头应符合上述403.05-2（5）b项规定。对于两预制构件的连接，如能采取保证质量的措施，且经监理工程师同意，可以不受上述规定的限制。电弧焊接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径。
表403-2 电弧焊的焊缝规格 项 目 帮条焊接，4缝（双面焊） 帮条焊接，2缝（单面焊） 搭接焊接，2缝（双面焊） 搭接焊接，1缝（单面焊） 2.帮条钢筋总面积 帮条焊接 3.焊缝总长度 搭接焊接 4.焊缝宽度 5.焊缝深度 注：①“A”为被焊接的钢筋面积
②“d”为被焊接的钢筋直径。 1.帮条焊或搭接焊，每条焊缝长度（L） R235钢筋 ≥4d ≥8d ≥4d ≥8d ≥16d ≥8d HRB335、HRB400牌号钢筋 ≥5d ≥10d ≥5d ≥10d > A ≥20d ≥10d ≥0.7d ≥0.3d L/22~5mmdL+(2~5)mm帮条焊接L搭接焊接宽度深度焊缝图403-1 电弧焊接
b、用于电弧焊的焊条应符合《碳钢焊条》（GB/T 5117-1995）及《低合金钢焊条》（GB/T 5118-1995）的规定。
c、如钢筋级别、牌号、直径和焊条型号有变动，或焊工有变换，应对建立的焊接参数进行校核，其方法是取两根受拉钢筋试样进行抗拉试验。当试验的焊接抗拉强度大于或等于被焊接钢筋的抗拉强度时，焊接才允许进行。
3、绑扎搭接接头
（1）绑扎搭接，除图纸所示或监理工程师同意（当无焊接及机械接头条件时，且钢筋直径≤25mm）外，一般不宜采用。绑扎搭接长度不应小于表403-3的规定。在受拉区，光圆钢筋绑扎接头末端应设180°弯钩，带肋钢筋绑扎接头末端可不设弯钩，受压带肋钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7倍。
dd表403-3 受拉钢筋绑扎接头的搭接长度 钢筋类型及牌号 光圆钢筋 带肋钢筋 混凝土强度等级 R235 HRB335 HRB400 C20 35d 45d 55d C25 30d 40d 50d 高于C25 25d 35d 45d 注：① 当带肋钢筋直径d不大于25mm时，其受拉钢筋的搭接长度应按表中值减少5d采用；
② 在任何情况下，纵向受拉钢筋的搭接长度不应小于300mm；受压钢筋的搭接长度不应小于200mm；
③ 当混凝土强度等级低于C20时，R235钢筋、HRB335钢筋的搭接长度应按表中C20的数值相应增加10d，HRB400钢筋不宜采用绑扎搭接；
④ 对有抗震要求的受力钢筋的搭接长度，当设防等级为7级及其以上时应增加5d；
⑤ 当混凝土在凝固过程中受力钢筋易受扰动时，其搭接长度宜适当增加； ⑥ 两根不同直径的钢筋搭接长度，按较细的钢筋直径计算。
（2）在受压区，对于直径为12mm及以下的光圆钢筋，以及轴心受压构件内的任何直径的纵向钢筋，均不需设弯钩，但接头的搭接长度均不得小于30倍钢筋直径。
（3）搭接部分应在三处绑扎，即中点及两端，采用直径为0.7～1.6mm（视钢筋直径而定）的软退火铁丝。
（4）除图纸所示或监理工程师另有指示外，在构件任一有钢筋绑扎搭接接头的区段内，搭接接头的钢筋面积，在受拉区不得超过其总面积的25%，受压区不得超过其总面积的50%。上述区段长度不小于35d（d为
钢筋直径），且不小于500mm。在同一根钢筋上应尽量少设接头。受力钢筋绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。如因空间限制，不能按上述要求办理时，承包人可另拟钢筋搭接方案，报请监理工程师批准。
（5）钢筋搭接点至钢筋弯曲起始点的距离应不小于10倍钢筋直径，亦不宜设于构件的最大弯矩处。
4、钢筋机械连接接头（简称机械接头） （1）一般规定
a、常用钢筋机械接头（套筒挤压接头、锥螺纹接头、镦粗直螺纹头等），应符合《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ 107-2003）的规定。对于钢筋直径大于25mm的必须采用机械连接接头，以确保钢筋连接质量。
b、接头应根据静力单向拉伸性能以及高应力和大变形条件下反复拉、压性能，分为下列三个性能等级。
A级：接头抗拉强度达到或超过母材抗拉强度标准值的1.5倍，并具有高延性及反复拉、压性能。
B级：接头抗拉强度达到或超过母材屈服强度标准值的1.35倍，并具有一定延性和反复拉，压性能。
C级：接头仅能承受压力。
c、钢筋机械接头性能应符合《钢筋机械连接通用技术规程》（JTJ 107-2003）表3.0.5的规定。混凝土结构中要求充分发挥钢筋强度或对接头延性要求较高的部位，应采用A级接头；钢筋受力较小或对接头延性要求不高的部位，可采用B级接头；非抗震设防和不承受动荷载而只承受压力的部位，可采用C级接头。
d、受力钢筋机械接头位置宜相互错开。当多根钢筋的机械接头位于不大于35倍钢筋直径范围内时，应视为接头处于同一连接范围，该范围内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合下列规定：
（a）受力区的受力钢筋接头百分率不宜超过50%；
（b）在受拉区钢筋受力较小部位，A级接头百分率不受限制； （c）接头宜避开有抗震设防要求的框架的梁端和柱端的箍筋加密区，当无法避开时，接头应采用A级，且接头百分率不应超过50%；
（d）受压区和装配式构件中钢筋受力较小部位，A级和B级接头百分率可不受限制。
e、钢筋连接件的混凝土保护层厚度应满足本规范第410节规定的最小厚度的要求，且不得小于15mm。连接件之间的横向净距不宜小于25mm.
f、接头用套筒、连接套及锁母在运输、储存过程中应按不同规格分
别堆放整齐，避免雨淋、沾污、遭受机械损伤或散失。
g、接头用设备及产品应备有符合本规范要求的、经监理工程师认可的、具有法人资格的质量检验单位签具的质量检验合格证。监理工程师可以要求承包人提供采用钢筋机械接头形式检验报告和必要的工地试验报告。
h、凡参与接头施工的操作人、技术管理和质量管理人员，均应参加技术规程培训；操作工人应经考核合格后持证上岗。 （2）套筒挤压接头
a、套筒
（a）带肋钢筋挤压接头所用套筒材料的力学性能应符合《带肋钢筋套筒挤压连接技术规程》（JGJ 108-96）及表403-4的规定。
表403-4 套筒材料的力学性能 项 目 屈服强度（MPa） 抗拉强度（MPa） 力学性能指标 225～350 375～500 项 目 延伸率δ5（%） 硬度（HRB）或（HB） 力学性能指标 ≥20 60～80或102～133 （b）套筒截面屈服承载力和截面抗拉承载力应大于等于1.10倍的所连接钢筋的截面屈服承载力和截面抗拉承载力。
（c）套筒的尺寸偏差应符合表403-5的要求。
（d）套筒宜在工厂加工，且应有出厂合格证。承包人应向监理工程师提供套筒产品工厂检验合格证及工地试验报告。
（e）套筒在运输和储存中，应按不同规格分别堆放整齐，不得露天堆放，防止锈蚀和污染。
表403-5 套筒尺寸的允许偏差 套筒外径D（mm） ≤50 ＞50 外径允许偏差壁厚（t）允许偏差（mm） （mm） ±0.5 ＋0.12t，－0.10t ±0.01D ＋0.12t，－0.10t 长度允许偏差（mm） ±2 ±2 b、套筒挤压接头的施工
（a）挤压机在下列情况之一时，应进行校验： ·新挤压设备使用前； ·旧挤压设备大修后； ·油压表受损或受强烈振动后； ·套筒压痕异常，且查不出原因时； ·挤压设备使用期超过一年； ·挤压的接头数超过5000个。
（b）挤压操作时采用的挤压力，压模宽度，压痕直径或挤压后套筒长度的波动范围以及挤压道数，均应符合经试验确定的技术参数要求。
（c）挤压机中的压模与套筒应相互配套，不同规格的套筒与压模，不得相互串用。
（d）挤压工作进行前，应进行以下工作：
.钢筋端头锈皮、泥沙、油污等杂物应清理干净；
·应对钢筋与套筒进行试套，如钢筋有马蹄、弯折或纵肋尺寸过大
者，应预先矫正或用砂轮打磨；
·在钢筋端划出定位标记，确保在挤压时和挤压后按定位标记检查钢筋伸入套筒内的长度；
·检查挤压设备，并进行试压，符合要求后方可正式作业。 （e）挤压操作应符合以下要求：
·应按定位标记检查钢筋插入套筒内的深度，钢筋端头离套筒长度中点不宜超过10mm；
·挤压时挤压力与钢筋轴线要保持垂直；
·径向挤压宜从套筒中央开始，并依次向端部挤压。
·宜先挤压一端套筒，在施工作业区插入待接钢筋后再挤压另一端
套筒。
（3）锥螺纹接头
a、连接套
（a）锥螺纹连接套的材料宜用45号优质炭素结构钢，或其它经试验确认符合要求的钢材。连接套的受拉承载力不应小于被连接钢筋的受拉承载力标准值的1.10倍。
（b）连接套宜在工厂内加工，且应有产品合格证；两端锥孔应有密封盖；套筒表面应有规格标记。进场时承包人应进行复检。
b、钢筋锥螺纹加工
（a）钢筋锥螺纹丝头的锥度、牙形、螺距等的加工必须与连接套的规格相一致，且经配套的量规检测合格。
（b）加工钢筋锥螺纹时，应采用水溶性切削润滑油；当气温低于0℃时，应掺入15%～20%亚硝酸钠。不得用机油作润滑液或不加润滑液套丝。
（c）操作工人应按《钢筋锥螺纹接头技术规程》（JGJ 109-96）附录A的要求逐个检查钢筋锥螺纹丝头的外观质量。
（d）已检验合格的锥螺纹丝头应加以保护。钢筋一端锥螺纹丝头应戴上保护帽，另一端可按表403-6规定的力矩值拧紧连接套，并按规格分类堆放整齐。
表403-6 接头拧紧力矩值
钢筋直径（mm） 拧紧力矩（N.M） 16 118 18 145 20 177 22 216 25～28 275 32 314 36～40 343 c、钢筋连接
（a）连接钢筋时，钢筋规格和连接套的规格应配套，并确保钢筋和连接套的丝扣干净、完好。
（b）采用预埋接头时，连接套的位置、规格和数量应符合图纸要求。带连接套的钢筋应固定牢，连接套的外露端应有密封盖。
（c）连接钢筋时，应对正轴线将钢筋拧入连接套，然后必须用力矩扳手拧紧接头。接头拧紧值应符合表403-6规定的力矩值，不得超拧。
（d）力矩扳手的精度为±5%，要求每半年用扭力仪检测一次。 （4）镦粗直螺纹钢筋接头（JG/T 3057—1999） a、套筒
（a）套筒宜在工厂加工，且应有产品合格证；套筒两端应用塑料密封塞扣紧；包装箱外应标明产品名称、型号、规格和数量、制造日期和生产批号、生产厂名。
（b）套筒内螺纹的公差要求应符合《普通螺纹公差与配合（直径1～355mm）》（GB/T 197-1981）的规定，可选用6H。
（c）进行表面防锈处理。
（d）套筒材料、尺寸、螺纹规格，公差及精度等级应符合产品规格要求。
b、丝头
（a）钢筋应调直后下料，下料时，切口端面应与钢筋轴线垂直，不得成马蹄形或挠曲。
（b）镦粗头的基圆直径d1应大于丝头螺纹外径，镦粗头长度L0应大于1/2套筒长度，过渡段坡度应≤1:3。
（c）镦粗头不得有与钢筋轴线相垂直的横向表面裂纹。
（d）不合格的镦粗头，应切去后重新镦粗，不得对镦粗头进行二次镦粗。
（e）如选用热镦工艺镦粗钢筋，则应在室内进行钢筋镦头加工。 （f）加工钢筋丝头时，应采用水溶性切削润滑液，当气温低于0℃时应有防冻措施，不得在不加润滑液的情况下套丝。
（g）钢筋丝头的螺纹应与连接套筒的螺纹相匹配，公差要求应符合《普通螺纹公差与配合（直径1～355mm）》（GB/T 197—1981）的要求。
c、接头
（a）接头拼接时用管钳扳手拧紧，应使两个丝头在套筒中内位置相互顶紧。
（b）拼接完成后，套筒每端不得有一扣以上的完整丝扣外露，加长型接头的外露丝扣数不受限制，但应另有明显标记，以检查进入套筒的丝头长度是否满足要求。
第六章 混凝土工程
第一节 一般要求
1、集料应清洁、坚硬、坚韧、耐久、无外包层、匀质，并不含结块、软弱或片状颗粒，无粘土，尘土、盐、壤土、云母，有机物或其它有害物质。必要时，集料应予清洗和过筛，以除去有害物质。
2、不同来源的集料不得混合或储存在同一料堆，也不得交替使用在同类的工程中或混合料中。
3、用于混凝土的水泥、集料及掺加剂等，应分别进行含碱量试验，
尽量避免使用可能发生碱集料反应（AAR）的集料。
4、所有集料均应经试验，合格方可采用，外加剂选用必须经监理工程师同意。
第二节 浇筑混凝土前的检验
1、施工设备和场地；
2、混凝土组成材料及配合比（包括外加剂），不同级别的混凝土应由承包人进行配合比设计，应在混凝土浇筑前至少35d完成，在配合比未得到监理工程师批准前，不得浇筑混凝土。
3、混凝土凝结速度等性能；
4、基础、钢筋、预埋件等隐蔽工程及支架、模板； 5、养护方法及设施，安全设施。
第三节 混凝土拌和、运输、浇筑、捣实、养生的要求
1、所有混凝土拌和场地均应进行硬化处理，称量设备应选择自动计量设备（技术监督局标定），且应维持在良好的状态，所有的混凝土材料，除水可按体积称量外，其余均应按质量称量，称量误差在允许范围内。
2、除非监理工程师同意，不得采用人工拌和。混凝土拌和工作，应将各种组合材料搅拌分布均匀，颜色一致的混合物，拌和时间应符合要求。工地现场应准备应急的完好搅拌设备以应付随时出现的问题。
3、用以运输及存放混凝土的容器应不渗漏、不吸水，必要时要加盖运输，从加水拌和到入模的最长时间，应由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定。（一般要求：混凝土≤C30，气温＜25℃ 210min，气温＞25℃ 180min；混凝土＞C30，气温＜25℃ 180min，气温＞25℃ 150min）。
4、运输应尽量避免混合料因车振动而发生离析，如发生离析，应重新拌和使用。
5、未经监理工程师检查批准，不得在结构任何部分浇筑混凝土。在浇筑时对混凝土表面操作应仔细周到，使砂浆紧贴模板，以使混凝土表面光滑，无水囊、所囊或蜂窝。
6、混凝土分层浇筑厚度和下一层覆盖上层的时间应符合下表的要求：
混凝土分层浇筑厚度
捣实方法 用插入式振动器 用附着式振动器 无筋或配筋稀疏时 用表面振动器 配筋较密时 无筋或配筋稀疏时 人工捣实 配筋较密时 150 150 200 浇筑层厚度（mm） 300 300 250 注：表列规定可根据结构物和振动器型号等情况适当调整。
除非监理工程师另外同意，混凝土由高处落下的高度不得超过2M，超过2米高度应设溜槽和串筒，浇筑时应经常检查模板，发现变形、移位等应及时采取措施纠正。
7、混凝土浇筑入模时的坍落度
8、混凝土初凝后，模板不得振动，伸出的钢筋不得承受外力，每一构件的浇筑日期，时间及浇筑条件都应保存有完整的记录，供监理工程师随时检查使用。
混凝土浇筑入模时的坍落度
结 构 类 别 坍落度（mm）（振动器振动） 小型预制块及便于浇筑振动的结构 桥涵基础、墩台等无筋或少筋的结构 普通配筋率的钢筋混凝土结构 配筋较密、断面较小的钢筋混凝土结构 配筋极密、断面高而窄的钢筋混凝土结构 0-20 10-30 30-50 50-70 70-90 注：①水下混凝土、泵送混凝土的坍落度按试验配合比要求；
②用人工捣实时，坍落度宜增加20-30mm。
9、泵送混凝土的技术要求
(1)泵送混凝土的配合比，除应满足结构的设计要求外，尚应满足拌合物的可泵性要求；能不间断地连续作业。
(2)粗骨料的最大粒径，应与所使用的导管管径相适应，按表中选用。
精骨料的最大粒径
序号 1 2 3 4 5 混凝土泵的导管内径（mm） 卵石(mm) 200 180 150 120 100 80 70 50 40 30 碎石(mm) 70 60 40 30 25 (3)混凝土的可泵性、可用压力泌水试验结合施工经验进行控制。一
般10s时的相对压力泌水率S10不宜超过40%。
(4)对不同泵送高度，入泵时混凝土的坍落度，可按下表选用。混凝土的坍落度损失值可根据施工经验确定，无施工经验时，应通过试验确定。设计有规定时按设计要求施工。
不同泵送高度入泵时混凝土坍落度选用值
泵送高度(m) 坍落度(mm) 30以下 100-140 30-60 140-160 60-100 160-180 100以上 180-200 (5)泵送混凝土的最小水泥用量宜为300kg/m3，水灰比不宜大于0.6，砂率宜为38%-45%，掺入粉煤灰后，砂率宜减小2%-6%。
(6)泵送混凝土应掺加适量外加剂。外加剂的品种和掺量宜由试验确定，不得任意使用。掺入引气剂外加剂的泵送混凝土的含气量不宜大于4%。
10、所有混凝土，一经摊铺，应立即进行全面的捣实，使之形成密实、均匀的整体，振捣的时间和振捣的设备匀应符合《JTJ041-2000桥规》的要求。
11、施工缝的设置和处理均应符合有关《JTJ041-2000桥规》的要求。 12、未经许可不得进行混凝土表面修饰，否则将被视为不合格工程。 13、混凝土浇筑完成后，待表面收浆后尽快对混凝土进行养生，必须采用湿麻袋覆盖保持水份，养生期最少保持7天。
第四节 拌制和浇筑混凝土时的监理工作要点
一、混凝土生产的检查
1、混凝土的配合比设计应随季节变化进行适当调整，每个合同段的所有构造物的裸露混凝土所用水泥、外掺剂、脱模剂等宜采用同一生产厂家，以保持混凝土的外观颜色尽量一致。
2、施工中应严格按所批准的配合比拌和混凝土，在生产过程中监理工程师应随时抽检。
3、抽检混凝土坍落度：承包人应按规定频率检查混凝土拌和物的坍落度，发现不合要求的混凝土应退回重拌或废弃，监理工程师可随时要求承包人作坍落度试验，并检查配料情况和拌和质量，混凝土浇筑入模坍落度满足设计要求。
4、承包人必须用生产能力不小于50m3/h的水泥混凝土拌合站拌合混凝土，凡有灌注桩和现浇梁工程的承包人必须准备备用的混凝土拌和设备，并且必须全部配备原材料电子自动计量系统。
混凝土生产应保证有足够的拌和时间，最短拌和时间（见表
2.7.2-10）。
表2.7.2-10 混凝土最短拌和时间表（min） 搅拌机型 拌和机容量（L） ≤400 ≤1500 坍落度（mm） 0～30 1.5 2.5 30～70 1.0 1.5 ＞70 1.0 1.5 强制式 5、承包人必须配备水泥混凝土搅拌运输车，且要与其他施工机械和施工方法相匹配，若采用其它运输形式必须征得监理工程师的认可。
6、混凝土拌和后，必须在规定的时间内浇注，时间过长，开始初凝的混凝土拌和料应废弃。
7、现场监理人员发现混凝土运输过程中发生离析，严重泌水或坍落度不符合要求等时，应要求承包人退回作第二次搅拌；二次拌和时不得任意加水，注意保持水灰比不变；如二次拌和后仍不符合要求则应废弃。
二、混凝土浇筑、振捣的检查
1、在浇筑前，监理人员应检查模板内基底或施工缝的处理情况，并要求对其进行彻底清理，不留杂物、积水和污垢；施工缝的混凝土表面应凿毛，清理松动的混凝土及浮皮并用水冲洗。
2、在浇筑混凝土前，施工缝的混凝土表面应湿润，并应铺一层10-20mm1：2水泥砂浆。
3、混凝土组成材料的外观及配料、拌制，每一工作班至少2次，必要
时随时抽样试验。
4、混凝土的和易性（坍落度等）每工作班至少2次；
5、砂石材料的含水率，每日开工前1次，气候有较大变化时随时检测；当含水率变化较大、将使配料偏差超过规定时，应及时调整；
6、钢筋、模板、支架等的稳固性和安装位置； 7、混凝土的运输、浇筑方法和质量； 8、外加剂使用效果； 三、制取混凝土试件；
●不同强度及不同配合比的混凝土应分别制取试件，试件应在浇筑地点或拌和地点随机制取。
●浇筑一般体积的结构物（如基础、墩台等）时，每一单元结构物应制取2组。
●连续浇筑大体积结构物混凝土时，每80-200m3或每一工作班应制取2组。
●每片梁长16m以下应制取1组，16-30m制取2组，31-50m制取3组，50m以上者不少于5组。
第五节 浇筑混凝土后的检验
1、养护情况；
2、混凝土强度，拆模时间；
3、混凝土外露面或装饰质量； 4、结构外形尺寸、位置、变形和沉降。 混凝土构造物成品检验
a、构造物质量允许偏差（见表2.7.2-12～22）。
表2.7.2-12 混凝土基础检查项目表
项次 1 2 3 4 5 检查项目 混凝土强度（Mpa） 平面尺寸（mm） 基础底面高程（mm） 土质 石质 规定值或 允许偏差 在合格标准内 ±50 ±50 +50，-200 ±30 25 检查方法 按JTG F80/1-2004检查 用尺量，长、宽各3处 用水准仪测5～8点 用水准仪测5～8点 用经纬仪检查，纵、横向各2处 基础顶面高程（mm） 轴线偏位（mm） 表2.7.2-13 承台检查项目表
项次 1 2 3 4 检查项目 混凝土强度（Mpa） 尺寸（mm） 顶面高程（mm） 轴线偏位（mm） 规定值或 允许偏差 在合格标准内 ±30 ±20 15 检查方法 按JTG F80/1-2004检查 用尺量，长、宽各2处 用水准仪测5～8点 用经纬仪检查，纵、横向各2处 表2.7.2-14 墩、台身检查项目表
项次 1 2 检查项目 混凝土强度（Mpa） 断面尺寸（mm） 规定值或 允许偏差 在合格标准内 ±20 检查方法 按JTG F80/1-2004检查 用尺量3个断面 3 4 5 6 7 竖直度或斜度（mm） 顶面高程（mm） 轴线偏位（mm） 大面积平整度（mm） 预埋件位置（mm） 0.3％H且不大于20 ±10 10 5 10 用垂线或经纬仪测量2点 用水准仪测3点 用经纬仪检查，纵、横向各2处 用2m直尺检查 用尺量 表2.7.2-15 柱式墩或双壁墩身检查项目表
项次 1 2 检查项目 混凝土强度（Mpa） 相邻间距（mm） 规定值或 允许偏差 在合格标准内 ±15 0.3％H且不大于20 ±10 10 ±15 检查方法 按JTG F80/1-2004检查 用尺量或测距仪测量（顶、中、底）3处 用垂线或经纬仪，每柱纵横向检查2处 用水准仪检查 用经纬仪检查，纵、横向各2处 检查3个断面 3 竖直度（mm） 柱（墩）顶高程（mm） 轴线偏位（mm） 断面尺寸（mm） 4 5 6 表2.7.2-16 墩、台帽或盖梁检查项目表
项次 1 2 3 检查项目 混凝土强度（Mpa） 断面尺寸（mm） 轴线偏位（mm） 简支梁 连续梁 双支座连续梁 规定值或 允许偏差 在合格标准内 ±20 10 ±10 ±5 ±2 用水准仪每支座测量1点 检查方法 按JTG F80/1-2004检查 检查3个断面 用经纬仪检查，纵、横向各2处 支座处顶4 面高程（mm） 5 6 支座位置（mm） 预埋件位置（mm） 5 5 用尺量 用尺量 表2.7.2-17 预制梁（板）检查项目表
项次 1 2 检查项目 混凝土强度（Mpa） 梁（板）长度（mm） 干接缝（梁翼缘、板） 3 宽度（mm） 湿接缝（梁翼缘、板） 箱梁顶宽 腹板或梁肋 4 高度（mm） 梁、板 箱梁 （mm） 支座表面平整度（mm） 平整度（mm） 横系梁及预埋件位置（mm） 规定值或 允许偏差 在合格标准内 +5，-10 ±10 ±20 ±30 +10，-0 ±5 +0，-5 ±20 2 5 5 用尺量2处 用尺量3处 检查方法 按JTG F80/1-2004检查 用尺量 5 6 7 8 跨径（支座中心至支座中心）用尺量 查浇筑前检查 用2m直尺检查 用尺量 表2.7.2-18 就地浇筑梁（板）检查项目表
项次 1 2 3 4 5 6 检查项目 混凝土强度（Mpa） 断面尺寸（mm） 长度（mm） 轴线偏位（mm） 平整度（mm） 支座板平面高差（mm） 规定值或 允许偏差 在合格标准内 +8，-5 +0，-10 10 8 2 检查方法 按JTG F80/1-2004检查 检查3个断面 用尺量 用经纬仪检查3处 用2m直尺检查 查浇筑前记录 表2.7.2-19 就地浇筑箱梁检查项目表
项次 检查项目 规定值或 允许偏差 检查方法 1 2 3 混凝土强度（Mpa） 轴线偏位（mm） 顶面高程（mm） 高度 在合格标准内 10 ±10 +5，-10 ±30 +10，-0 +0，-10 5 按JTG F80/1-2004检查 用经纬仪检查每跨5处 用水准仪检查每跨5点 4 断面尺寸（mm） 顶宽 顶、底、腹板厚 每跨用尺量5个断面 5 6 长度（mm） 平整度（mm） 用尺量 用2m直尺检查 表2.7.2-20 大体积构件浇筑检查项目表
项次 1 2 3 4 5 6 检查项目 混凝土强度（Mpa） 轴线偏位（mm） 断面尺寸（mm） 结构高度 顶面高程（mm） 大面积平整度（mm） 规定值或 允许偏差 在合格标准内 20 ±30 ±30 ±20 8 检查方法 按JTG F80/1-2004检查 用经纬仪测量 用尺量 用尺量8～10处 用水准仪测量8～10处 用2m直尺检查 表2.7.2-21 小型构件检查项目表
项次 1 检查项目 混凝土强度（Mpa） 断面尺寸（mm） ≤80 ＞80 规定值或 允许偏差 在合格标准内 ±5 ±10 +5，-10 用尺量2处 用尺量 检查方法 按JTG F80/1-2004检查 2 3 长度（mm） 表2.7.2-22 护栏的检查项目表
项次 检查项目 规定值或 允许偏差 检查方法 1 2 3 4 5 混凝土强度（Mpa） 平面偏位（mm） 断面尺寸（mm） 竖直度或斜度（mm） 护栏接缝两侧高差（mm） 在合格标准内 4 ±5 4 5 按JTG F80/1-2004检查 30m或每4节段拉线检查 每100m用尺测量3个断面 每100m用垂线检查3处 用尺量，每100m每侧3处 注：当护栏长度小于100m时，按100m检查。
b、检查结构混凝土表面质量
① 混凝土表面平整密实，施工缝整齐，外露部分无模板接头痕迹和颜色不均匀现象；梁、柱、盖梁、主拱圈及基础的混凝土蜂窝、麻面面积不超过被检面积的0.5％，深度不超过10mm；小型构件的外形轮廓清晰，线条直顺，无翘曲现象，无蜂窝、麻面。
② 如有裂缝，应分析其原因性质；因张拉、支架沉降导致的应力断裂必须会同设计单位采取补救措施，否则作为不合格工程。
③ 桩顶、桩头等重要部位不允许有掉边或蜂窝。 c、检查混凝土的抗压强度。
抗压强度应按试验规程进行检验，试验应由监理人员旁站，试块强度不合格，可采取钻取芯样、无破损检测等方法检查构造物的抗压强度。 d、检查发现构造物有严重质量缺陷时，应通报业主，会同设计、施工有关方面研究处理。
第六节 现浇混凝土结构外观质量缺陷性质划分
名 称 露筋 蜂窝 孔洞 夹渣 疏松 现 象 构件内钢筋未被混凝土包裹而外露 浆而形成石子外露 度均超过保护层厚度 度超过保护层厚度 混凝土中局部不密实 缝隙从混凝土表面延伸至混凝土内部 构件连接处混凝土缺陷及连接钢筋、连接件松动 严重缺陷 纵向受力钢筋有露筋 一般缺陷 其他钢筋有少量露筋 其他部位有少量蜂窝 其他部位有少量孔洞 其他部位有少量夹渣 其他部位有少量疏松 混凝土表面缺少水泥砂构件主要受力部位有蜂窝 洞 渣 构件主要受力部位有疏松 混凝土中孔穴深度和长构件主要受力部位有孔混凝土中夹有杂物且深构件主要受力部位有夹构件主要受力部位有影其他部位有少量不影响响结构性能或使用功能结构性能或使用功能的的裂缝 裂缝 裂缝 连接部 位缺陷 连接部位有影响结构传连接部位有基本不影响力性能的缺陷 清水混凝土构件有影响使用功能或装饰效果的外形缺陷 具有重要装饰效果的清水混凝土构件有外表缺陷 结构传力性能的缺陷 其他混凝土构件有不影响使用功能的外形缺陷 其他混凝土构件有不影响使用功能的外表缺陷 外形缺缺棱掉角、棱角不直、陷 翘曲不平、飞边凸肋等 外表缺构件表面麻面、掉皮、陷 起砂、沾污等 现浇结构的外观质量缺陷，应由建设、监理、施工单位等各方根据其对结构性能和使用功能影响的严重程度，按下表确定。
现浇结构外观质量缺陷
第七章 预应力工程的监理
第一节 施工准备期监理工作要点
一、预应力混凝土的钢筋应符合下列标准：
《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-2007） 《预应力混凝土用钢丝》（GB/T5223-2002）
《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2003）
《预应力混凝土用热处理钢筋》（GB4463-1984） 二、钢铰线的选购，钢铰线选购时，指令承包人注意： 1、生产厂家的信誉；
2、原材料（坯料与热轧盘条）的来源与品质；
3、明确性能要求，在性能方面除了保证强度外，要特别重视延伸率，不过分追求低松驰；
4、特别重点控制钢绞线的外径尺寸；
承包人在签订购货合同前应先征询监理意见，监理将对生产厂方的供货资格进行考查，并可协助承包人参与合同谈判，在合同条款中写出明确要求。
三、钢铰线的进场验收：
每批钢铰线进场时，监理将指令承包人作如下检查：
1、产品合格证，出厂检测报告（有化学成分和包括松驰率在内的全部力学性能检测试验数据）；
2、外包装和外观检查；
3、检查外径是否符合合同要求；
4、按规定频率取样作力学性能试验，包括：破断强度、屈服强度、弹性模量、延伸率、松驰率试验。
注：特别强调延伸率必须合格，延伸率有一个试件不合格作为退货处理，不予通融。
5、必要时配合锚具作“锚具—预应力筋组装件”的效率系数和总延伸率试验。
四、锚具的选购、验收与保管：
锚具牌号和生产厂家的选择，如何在合同中明确要求十分重要，目前我国锚具市场缺乏规范管理，伪劣假冒到处可见，如果锚具质量不好，不仅影响施工进程，更重要的因素效率系数、总延伸率不能发挥而直接损害结构的安全储备，特别在本工程的桥梁中，由于预应力施工难度很大，如锚具质量不良，将更增加施工困难，为此，监理组将干预锚具牌号和生产厂家的选择，协助承包人选择产品。
五、锚具的进场验收
1、外观检查要求是：丝牙整齐，牙距牙深均匀，夹片外锥面、锚孔锥面光洁，任何部位不得有锈蚀；
2、构造配合检查：要求夹片与锥孔的配合为上紧下松，锚垫板端面孔心垂直；
3、夹片硬度：HRC-63；
4、单根锚固件性能试验：破断力应大于母材破断力的97%； 5、群锚试验：在3米台座上作锚具—预应力筋组装件的静力破坏试验，要求锚固效率系数大于95%，总延伸率大于2%。
注：本试验如工地条件有困难，可在生产厂家现场或委托第三方进行，监理工程师根据上述检查试验结果判定是否验收。
监理工程师还应督促承包人对进场锚具进行妥善保管，特别注意锚板锥孔孔面不应保管不善而锈蚀，否则锚具的自锚条件tgr≥tg(α+β)将不能成立，原本质量优良的锚具也会因之造成锚固失败。
六、波纹管的质量控制要点：
1、波纹管不宜长途运输，应在现场制作；
2、为增大径向刚度和纵向的可挠性，拟采用双波纹管；
3、波纹管预制后必须在通风干燥的室内妥善保管，外表有浮锈可以使用，内壁锈蚀不允许使用；
4、以30d（d为波纹管外径）为直径，将波纹管弯成半圆作通水试验，不能有滴水渗漏，本工程桥梁施工难度较大，对此监理工程师将严予掌握。
5、金属螺旋管检验内容及取样数量
检验顺序 检验内容 取样数量 1 2 3 4 5 外观 尺寸 集中荷载下径向刚度 荷载作用后抗渗漏 抗弯曲渗漏 全部 6 3 不另取样 3 6、质量要求
外观要求：外观应清洁，内外表面无油污，无引起锈蚀的附着物，无孔洞和不规则的折皱，咬口无开裂、无脱扣。
抗渗漏性能：经规定的集中荷载和均布荷载作用后，或在弯曲情况下，不得渗出水泥浆。
七、张拉设备标定
1、张拉设备应泵、顶、油表三者联体标定，不能串换。泵、顶、表的任意一件更换都应重新标定；
2、正常使用时，每张拉6个月或200次标定一次；
3、有较长时间停止使用，或季节更换，应考虑由于油的粘度系数变化会引起管路摩阻损失的变化，要重新标定；
4、标定应委托法定计量单位进行，标定数据和资料提交监理工程师认可。
第二节 预应力工程的开工申请和开工报告审批
完成上述准备工作后，施工单位提出预应力施工的开工申请，监理
工程师应要求提供如下资料：
1、钢铰线检测和验收报告； 2、锚具检测试验和验收报告； 3、设备标定资料； 4、波纹管检查、试验报告；
5、施工方案（包括束道埋设、张拉、压浆的有关技术方案）和质量保证措施；
6、投入的人力、设备和班组管理、自检体系； 7、进度计划安排；
8、意外事故（如管道堵孔）的防范和处理措施。
监理工程师对上述资料和方案、措施逐一审查满足要求后，可批准开工。
第三节 预应力束的预埋、铺设、定位
主桥梁上部结构类型为预应力钢筋混凝土简支T梁，钢铰线多向布置。对多节段连续梁钢铰线较长，连波纹管锚具在内，成束自重较重。束的埋设、铺设是施工难点之一，监理工程师提请施工单位重视，尽早研究实施方案，届时监理工程师将予认真审查，没把握不允许开工，具体要求是：
1、铺设曲线和顺，符合图纸要求；
2、铺设全过程不能损伤波纹管；
3、所有波纹管接头务必包扎严实，沿束全长不能留有任何可能造成漏浆的缝隙；
4、波纹管铺设后，钢筋施工不能烧焊，必须烧焊时应将波纹管覆盖，以防火花穿孔，造成漏浆；
5、在浇注前，要组织人力沿全长仔细检查，不能留有任何孔洞和缝隙。
第四节 混凝土浇注
除常规的混凝土品质（水灰比、级配、坍落度）控制和密集震捣的要求外，与预应力施工相关的注意事项如下：
1、震捣时注意震捣器不能碰击波纹管；
2、严防漏浆，应设法不停的转动套管或预应力筋束，直至最后浇注入模的混凝土达到初凝，以防管道漏浆凝结而堵管。
为此，现场监督、指导、管理就显的十分重要，监理工程师应要求项目经理部、工程队组织力量，强化现场管理，监理工程师也派人旁站监督。
第五节 预应力张拉
一、施工单位提出张拉申请，必须提供相关资料。 1、混凝土强度试验报告；
2、张拉伸长的理论计算值；
预应力筋的理论伸长值可按下式计算：
L = PPL/APEP（直线型）
（曲线型）Pp=
P[1-е
-(κ
χ
+μ
θ
) ]
κχ+μθ
式中：PP——预应力筋的平均张拉力（N）； L——预应力筋的长度（mm）； AP——预应力筋的截面面积（mm2）; EP——预应力筋的弹性模量（N/ mm2）。
预应力筋的实际伸长值除量测的伸长值外，必须加上初应力以下的推算伸长值。
3、投入设备、压浆机、空压机、高压水枪等清单； 4、班组管理和现场指挥措施； 5、张拉程序和操作工艺要点。
二、监理工程师对设备、锚具、预应力筋的检查
1、千斤顶和油压表需按时进行校正标定，保持良好的工作状态，保证误差不超过规定；千斤顶的卡盘、楔块尺寸应正确；没有摩损勾槽和污物，以免影响楔紧和退楔。
2、锚具尺寸应正确，保证加工精度、夹片应逐个地进行尺寸检查，
有同符号误差的应配套使用。都只允许同时出现正误差或同时出现负误差，以保证锥度正确。
3、预应力筋使用前应按规定检查：钢丝截面要圆，粗细、强度、硬度要均匀；清除钢丝表面的油污锈蚀，使钢丝正常楔紧和正常张拉。
4、锚具安装位置要准确：锚垫板承压面，对中套等的安装面必须与孔道中心线垂直；锚具中心必须与孔道中心重合。 三、张拉
1、按规定的程序和工艺执行，砼强度必须达到设计要求强度且龄期达到7天，方可进行预应力张拉；
2、以油表读数为主，伸长值量测为辅进行张拉力与伸长量的双控； 3、严格遵循设计的张拉顺序，强调两端同时张拉；
4、发现伸长值不正常，怀疑有管道堵孔情况发生时，立即停止张拉，进行检查。
5、后张法实测项目和允许偏差；
后张法实测项目
项次 检查项目 管道坐梁长方向 1 标 梁高方向 ±10 10 抽查，每梅查个点 距 上下层 10 规定值或允许偏差 ±30 抽查，每根查个点 检查方法和频率 管道间同 排 2 3 张拉应力值 符合设计要求 符合设计规定，设计未规定查张拉记录：全部 4 张拉伸长率 时±6% 每束1根，且每断面不超过钢断丝滑钢束 尺量：全部 5 丝数 钢筋 丝总数的1% 不允许 目测：每根（束） 第六节 孔道压浆及封锚
一、水泥浆的技术条件
1、水泥浆的强度应按设计要求的强度等级进行配制，设计无要求时不应低于构件本身混凝土强度等级的80%，且不低于30N/mm2。
2、水泥宜采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，强度等级不宜低于42.5或按设计要求。
3、水泥浆应有良好的和易性，其水灰比宜为0.4-0.45。掺入适量减水剂时，可减小到0.35；所用水及减水剂须对预应力钢筋无腐蚀作用。
4、水泥浆的泌水率最大不得超过3%，拌和后3h时泌水率宜控制在2%以内，24h后须能全部被吸回。
5、水泥浆中可通过试验掺入适当膨胀剂如铝粉等。铝粉的掺入量约为水泥用量的0.01%。但水泥浆掺入膨胀剂后的自由膨胀应小于10%。
6、水泥浆稠度宜控制在14-18s之间。
7、水泥浆调制好后应经常搅动并应在30-45min的时间内用完。
二、压浆方法
1、当每片T梁钢束张拉锚固结束后，管道内应尽快压浆，水泥浆的标号必须与梁体砼标号相同，要求压浆饱满，以形成整体截面。压浆顺序：孔道压浆由下而上进行，防止水泥浆串孔阻塞。孔道内水泥浆强度达到设计强度的85％后方可移梁。
2、压浆前应对孔道进行清洁处理。对抽芯成型的混凝土孔道应冲洗干净并使孔壁完全湿润；金属管道必要时也应冲洗，以清除有害材料；对孔道内可能发生的油污等，可采用预应力筋和管道无腐蚀作用的碱性洗涤剂或皂液，用水稀释后进行冲洗。冲洗后使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。
3、压浆应使用活塞式灰浆泵。压浆前应将灰浆泵试开一次，运转正常并能达到所需压力时，才能正式开始压浆。压浆时灰浆泵的最大压力宜为0.5-0.7N/mm2；孔道或输浆管道较长或采用一次压浆时，压力应稍加大，最大压力宜为1.0 N/mm2；梁体竖向预应力筋孔道的压浆最大压力可控制在0.3-0.4 N/mm2。
4、一般每一孔道宜于两端先后各压浆一次。两次的间隔时间以达到先压注的水泥浆既充分泌水又未初凝为度，一般宜为30-45min。
对泌水率较小的水泥浆，当通过试验证明可达到饱满时，也可采取一次压浆的方法。对曲线孔道和竖向孔道，应由最低点的压浆孔压浆，由
最高点的排气孔排气和泌水。
5、压浆应缓慢、均匀地进行。比较集中和邻近的孔道，宜尽量先连续压浆完成，以免串到邻孔后水泥浆凝固，堵塞孔道。不能连续压浆时，后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲洗通畅。
6、在压浆时应将所有最高点的排气孔依次一一打开和关闭，使孔道内的排气通畅。使出浆端或排气孔排出空气→水→稀浆，直到排出的水泥浆与规定稠度相同时，用木塞塞住，应保持不小于0.5 N/mm2的压力稳压不少于2min的时间，再从压浆孔拔出喷嘴，立即用木塞塞住。
7、水泥浆在使用前和压注过程中应进行连续搅拌，对于因延迟时间所致的流动性降低的水泥浆，不得通过用加水稀释的方法来增加其流动性后再行使用。水泥浆自拌制至压入孔道的延续时间，应视气温而定，一般不应超过30-45min。
8、压浆后应立即检查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理。 9、压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。
10、水泥浆应按规定制作试块，以检查其强度。压浆时，每一工作班应留取不少于3组的70.7mm×70.7mm×70.7mm立方体试件，标准养护28天，检查抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。
11、压浆中途发生故障、不能连续一次压满时，应立即用压力水冲洗
干净，使孔道通畅，待故障处理后再重新进行压浆。
12、孔道压浆监理全过程旁站、施工单位作好原始记录。 三、封锚
对于埋置的构件内的锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净并凿毛，然后按设计要求设置钢筋网和浇筑封锚混凝土。封锚混凝土的强度等级应符合设计要求（一般不宜低于构件混凝土强度等级的80%，亦不宜低于30 N/mm2）。长期外露的锚具，应采取防锈措施。
第八章 悬浇预应力箱梁（挂篮）施工的监理
第一节 基本要求
1、?悬臂浇筑挂篮的设计应符合桥涵施工规范的要求。
2、如梁体与桥墩非刚性连接，悬臂浇筑梁体混凝土前，应先将墩顶梁段与桥墩临时固结。或者：连续梁悬臂浇筑时，要有保证梁体施工稳定的措施。
3、悬臂浇筑时桥墩两侧的浇筑进度应尽量做到对称、均衡。桥墩两侧的梁体和施工设备的重力差，应不超过图纸规定。
4、悬臂浇筑用挂篮，在已完成的梁段上前移时，后端应有压重稳定或采用其他可靠的稳定措施。
5、悬臂浇筑开始前，应对挂篮进行试拼装和质量检查，并作荷载试验，以测定各构件变形量，尽可能消除非弹性变形。并对悬臂浇筑的预
拱度提供数据。
6、悬臂浇筑前，待浇筑段的前端底板标高和桥面板标高，应根据挂篮前端垂直挠度，各施工阶段的弹、塑性挠度（包括待浇及后浇各梁段的重力、预应力、混凝土的收缩与徐变、施工设备荷载、桥面系恒载、体系转换等引起的挠度）及1/2?静活载挠度，设置预抬值，并做好挂篮高程及中线控制。
7、浇筑梁段混凝土自前端开始向后浇筑，在浇筑的梁段根部与前一浇筑段接合。前后两段的模板的接缝应紧密结合。
第二节 0#段施工
1、0#段浇筑前，对桥墩顶部必须提供墩顶标高的依据并报监理工程师审核，符合要求后方可进行0#段施工；
2、0#段托架安装完成后报监理工程师进行检查，前端底板横向布设三个测点量测，合格后进行预压，预压应分级加载，最大荷载等于托架所承受的梁段最大重量的1.2倍，消除托架非弹性变形值并测出其弹性变形值作为底模安装时调整标高用，整个加载过程中须有监理工程师旁站检查。
3、铺设底模，应提供底模标高计算依据，经监理复核无误后方可进行下道工序施工。
4、绑扎钢筋、安装预应力管道及其他预埋件、安装外模及内模，以
上施工完成自检合格后报监理工程师检查，仔细检查各种钢筋、波纹管、预应力和预留孔数量及位置是否正确及牢固，合格后浇筑混凝土；
5、进行养护，养护方案须经监理工程师审核同意。
6、拆除内模，张拉三向预应力，压浆，该工序施工单位自检合格后并报监理检查的内容有：
a、检查张拉机具和压浆设备是否符合要求 b、检查工艺流程和张拉程序是否符合要求 c、对预应力材料按要求进行抽检
d、检查机具设备配套标定工作是否符合要求 e、检查预应力钢绞线下料、梳理、穿束是否符合要求 f、检查锚具及其安装操作是否符合要求
g、检查限位板、千斤顶和工具锚的安装是否符合要求 h、检查张拉是否符合要求 i、检查伸长值是否符合要求 j、检查封锚和压浆程序是否符合要求
三向预应力施工按设计要求先进行竖向，再进行纵向和横向施工。
第三节 悬臂段施工
1、检查挂篮及模板加工制作质量是否合格,对挂篮进行预拼以验证加工的精度,试拼后进行静载试验,对挂篮的焊接质量进行最后的验证,整个过
程需要监理工程师旁站。
2、挂篮拼装和预压，悬臂施工开始前对安装好的挂篮进行试压，试压分级加载，最大荷载等于最大梁段重量的1.2倍。在顶横梁上部设测点，以消除非弹性变形，测出弹性变形值并做好记录，整个过程须要监理工程师进行旁站。
3、测控单位提供底模、外模标高和中心线定位的依据、经监理工程师审核通过后安装调整模板、绑扎底板钢筋、安装底板预应力管道、绑扎腹板钢筋、安装腹板预应力管道、内模定位、绑扎顶板钢筋及安装顶板预应力管道，施工完成并自检合格后报监理工程师检验，检验合格后对称浇筑梁段砼。
4、梁体砼浇筑
为了能正确合理地控制梁体挠度，在每梁段前端底板横向布设三个测点。实际施工中，及时观测挂篮走行前、挂篮走行后、浇筑前、浇筑后、张拉前、张拉后6个时态的挠度变化，将实测值及时反馈给工程部进行计算分析，以便调整计算参数，推算下一个梁段的预留量。
在砼施工过程中，T构两边要注意均衡作业，严格控制不平衡弯矩的产生，悬臂两端混凝土的累计浇筑量相差不得大于设计限定数量。挂篮移动同时、同步进行，施工机械不得任意放置，尤其到最大悬臂时，非施工人员上桥也需严格控制。
合拢前，相邻的两T构的最后2段，在立模时进行联测，以便互相协调，保证合拢精度。
施工中按规定频率观测标高、轴线及挠度等。并分项作好详细记录，每段箱梁施工后，要整理出挠度曲线。浇筑前后，吊带一定要用千斤顶张紧，且三处要均匀，以防承重后和已成梁段产生错台。整个施工过程监理工程师均需旁站检查。
5、按规范要求进行养护、拆模、梁端凿毛，经监理检查合格后进行三向预应力，压浆工序的施工，该工序施工单位自检合格后并报监理检查的内容同0#段。施工完成后移动挂篮到下一梁段。挂篮行走时，T构两端同步进行。
第四节 边跨现浇段施工
1、支座处直线段若在膺架现浇施工，应进行应力验算并经监理工程师审核确认，以确定直线段对墩底产生的偏心拉应力是否超出容许值，是否采取其它措施；
2、审核通过后进行膺架拼装、试压、立模、绑扎钢筋、安放预应力管道、施工完成承包商自检合格后报监理工程师检查通过后浇筑砼；
3、砼施工应符合设计及规范要求并须监理工程师旁站； 4、砼养护方案应经监理工程师审核通过。
第五节 合拢段施工
按设计要求，合拢段施工顺序为先边跨合拢，再中跨合拢 1、边跨合拢质量控制要点主要为：
a、为防止T构因热胀冷缩而对合拢段混凝土产生不利影响而采取的措施；
b、为防止箱梁顶面及底面温差，使箱梁悬臂端在降温时上翘，升温时下挠对合拢段混凝土产生不利影响而采取的措施；
c、合拢状态时的施工荷载及其他情况应符合设计要求；
d、临时预应力确保降温时劲性骨架中既不出现拉应力，又要满足升温时骨架不致受压过大而失稳，具体张拉吨位应根据合拢期间可能出现的温度范围计算并报监理工程师审核；
e、安装合拢吊架、固定合拢段底模板和外侧模板、绑扎底模板钢筋、安装底模板波纹管、立合拢段内模、绑扎顶板钢筋和波纹管；
f、检查T构两端的平衡重是否满足要求；
g、合拢完毕混凝土达到设计强度后拆除内外模板和体外临时支撑，然后将边跨合拢段预应力束张拉前后各测量一次该合拢段T构上各观测点标高，留待中跨合拢段施工时使用。
2、中跨合拢质量控制要点主要为：
a、为防止浇筑中跨合拢段时箱梁两悬臂端的错动变形破坏新老砼的结合，采取的措施；
b、为防止砼浇筑前后，砼从初凝至达设计强度80%期间，梁体受温度反复变化和日光不均等因素影响而采取的措施；
c、合拢状态时的施工荷载及其他情况是否符合设计要求； d、对两个次中跨需以2000KN水平力进行顶推，千斤顶的顶推力达到要求后稳定30分钟，安装合拢段吊架；
e、临时预应力确保降温时劲性骨架中既不出现拉应力，又要满足升温时骨架不致受压过大而失稳具体张拉吨位应根据合拢期间可能出现的温度范围计算并报监理工程师审核；
f、安装合拢吊架、固定合龙段底摸板、绑扎底腹板钢筋、安装底腹板波纹管，立合龙段内模，绑扎顶板钢筋和波纹管等，施工完毕自检合格后报监理工程师检查，通过后进行下道工序施工；
g、按规定要求对梁体上所有观测点的高程精确测量一遍； h、在两个次中跨的悬臂端分别吊装的平衡重是否符合要求； i、合拢段混凝土施工时的温度变化是否平缓（一般选夜间）； j、混凝土浇筑及养护方案符合规范要求； k、张拉及压浆程序符合设计要求。 3、质量控制及检验
序号 1 质量控制 项目 承台顶 预埋件 质量标准和要求 预埋件位置正确，满足施工要求。 施工单位 检验方法 尺量 监理 检验方法 观察 支座上下座板必须水平安装，固定支座上下座板应互相对正，活动支座上下座板横向应对正，预留锚2 支座安装 栓孔、支承垫石顶面与支座底面间隙应采用压力注浆填实，偏差：四角高程差1mm，螺栓中心位置2mm，平整度2mm。 安装 支架 梁段长、腹板间距、梁段高度变化段位置允许偏差±10mm；梁高、顶板厚、底板厚、腹板厚、横隔模板安装 板厚、梁体宽允许偏差0～+10 mm；腹板中心偏离设计位置、梁段纵向旁弯、梁段纵向中线最大偏差、桥面预留钢筋位置允许偏差10 mm；表面平整度3 mm；模板表面垂直度每米不大于3 mm；底模拱度偏差3 mm；底模同一端两角高差2mm。 单面焊≥10d；双面焊≥5d；焊缝厚度≥0.3d,并不得0号3 段施工 预应力管道安装 预埋挂篮螺栓 预应力混凝土连续梁悬臂浇筑施工前，应将墩顶梁混凝土施工 段与桥墩临时固结牢固，混凝土严格按试验室提供配合比拌合，连续不间断浇筑，混凝土垂直下落高度超过2m挂串桶，混凝土浇筑过程中要有专人观察模板情况。 养护 0号3 段施工 张拉 拆模以后，用土工布覆盖，洒水养护，混凝土面始终保持湿润，连续养护四周以上。 严格按照设计要求和施工技术方案进行张拉，并对数据认真分析，预应力筋的实际伸长值与计算伸长值的差值不得大于±6％；预应力筋断裂或滑脱数量不得超过预应力筋总数的5‰，并不得位于结构的同一侧，且每束内断丝不得超过1根，预应力筋锚固后的外露部分宜采用机械切割，外露长度不宜小于30 mm。 压浆 孔道压浆浆体的流动性、沁水率、凝结时间、膨胀试验和观察 旁站 尺量和观察 旁站 观察 巡查 试验和观察 旁站 钢筋绑扎 小于4mm；焊缝宽度≥0.7d，并不得小于8mm；焊渣敲净。允许误差：主筋间距±10mm，主筋长度±10mm；箍筋间距±20mm，箍筋内净尺寸±3mm。观感洁净、规整。 金属螺旋管表面应无油污、损伤和孔洞，纵向偏差：8 mm；横向偏差5 mm；竖向偏差：h/1000mm。 预埋件位置正确，满足施工要求。 测量和尺量 观察 观察、尺量检查 观察 尺量 观察、尺量检查 测量和尺量 观察、尺量 满足强度、刚度、稳定性要求 检算和经验 检查计算书 测量和尺量 观察、尺量 率等应符合设计要求。压浆工艺必须符合设计要求，孔道内水泥浆应饱满密实；水泥浆的抗压强度必须符合设计要求。 拆模 凿毛 张拉完毕，拆除承重模板，拆模时严禁用撬棍和大锤猛撬、猛砸，注意成品保护。 将端头浮浆凿除，新鲜混凝土外露，冲洗干净。 混凝土强度达到设计强度的60%以上，拆除端混凝土强度 模，松开内模；混凝土强度达到80%后，可以进行竖向预应力张拉；达到设计强度的85%以上，弹性模量达到规定值，龄期不少于6天进行纵向张拉。 墩顶及安装挂篮前梁段的托架或支架，应经过设计计算和加载预压。悬臂浇筑所用挂篮，必须具有足4 挂篮安装 够的强度、刚度和稳定性，结构形式，几何尺寸应适应梁段高度变化及与已浇筑梁段搭接需要和走行要求，挂篮走行和浇筑混凝土时的抗倾覆稳定系数不得小于2，挂篮使用前应进行安装，走行性能工艺试验和按设计要求进行载重试验。 1、桥墩两侧悬臂浇筑梁段应对称、平衡施工，实际不平衡偏差不得大于设计允许数值； 2、施工时挂篮应在梁段预应力张拉、压浆完成后对称移动，悬臂浇筑梁段施工过程中，应进行线型监控，发现超出允许偏差应及时调整纠正，悬臂梁段的混凝土浇筑，应从前端开始在根部与已完工梁段连接，已完工梁段接茬混凝土应充分5 挂篮施工 润湿； 3、边跨现浇梁段施工时，混凝土浇筑应向合龙口靠拢，并应对梁段高程进行监测使合龙口高差控制在允许偏差范围内，其它同0号段施工，悬臂浇筑梁段的允许偏差：高程-5 mm～+15 mm，梁段轴线偏差15 mm，梁段顶面高程差±10mm，竖向高强精轧螺纹钢筋垂直度每米高不大于1mm，竖向高强精轧螺纹筋间距±10mm。 尺量和观察 旁站混凝土浇筑和张拉施工 加载预压、跟踪测量 检查计算书 观察 观察 试验 观察 观察 见证 预应力混凝土连续梁合龙口临时锁定前，桥梁跨距应符合设计要求；合龙口两端悬臂的施工荷载应对称、相等；预应力混凝土连续梁的合龙段长度、合龙施工顺序、合龙口临时锁定方法均应符合设计要求，合龙口临时锁定力应大于解除任何一侧梁墩临时固结后各墩全部活动支座的摩擦力。合龙段混凝土施工应符合下列规定： 1、混凝土浇筑前，合龙口中两端悬臂预加压重应符合设计要求并于混凝土浇筑过程中逐步撤除； 6 合龙段施工 2、合龙梁段应采用微膨胀混凝土浇筑，混凝土强度宜提高一级； 3、合龙段混凝土应在一天中气温最低时间快速、连续浇筑； 4、合龙段混凝土浇筑完成后应加强保湿养护，并应将合龙梁段及两悬臂部进行覆盖降低日照温差影响； 5、混凝土浇筑前应将合龙口单侧梁墩的临时固结约束解除，合龙梁段混凝土强度达到设计要求时应及时进行预应力筋张拉。 合龙前两悬臂端相对高差允许偏差：合龙段长的1/1000mm，且不大于15mm。 防水层的基层应平整、清洁、干燥，不得空鼓、松动、蜂窝麻面、浮碴、浮土和油污；表面质量7 防水层 应达到涂层厚薄一致，卷材粘贴牢固，搭接封口正确。不得有滑移、翘边、起泡、损伤等现象。坡度平顺，排水通畅。允许偏差：基层平整度允许偏差3 mm；卷材搭接宽度允许偏差-10 mm； 尺量和观察 观察 测量和试验 旁站 第九章 桩基工程的监理
第一节 质量标准
一、桩基工程分为钻孔灌注桩和挖孔灌注桩；本合同段全部采用钻孔灌注桩。
二、原材料钢筋工程和混凝土质量要求和控制见“钢筋工程”、“混凝土工程”。
三、基本要求
1、孔径、孔深、孔位和沉淀层厚度必须符合设计要求。 2、水下混凝土应连续灌注，严禁有夹层和断桩。
3、钢筋笼不得上浮，嵌入承台的锚固钢筋长度不得低于规范规定的最小锚固长度要求。
4、桩的无破损检测必须符合设计要求。 5、凿除桩头混凝土后，无残余的松散混凝土。 四、质量要求及检测项目见下表
钻孔灌注桩检测项目
项次 1 检查项目 混凝土强度（Mpa） 群桩 规定值或允许偏差 在合格标准内 100 50 100 检查方法和频率 按JTG F80/1-2004附录D检查 用经纬仪或全站仪检查纵、横方向 每桩检查 桩位（） 排架允许 桩 极值 钻孔倾3 斜率（%） 沉淀层厚度（） 摩擦桩 支承桩 设计规定，设计未规定时按施工规范要求 不大于设计规定 ±50 不小于设计要求 不小于设计要求 钢筋骨架检测项目
项次 检查项目 R235 1%桩长，且不大于500 查灌注前记录 沉淀盒或标准测锤：每桩检查 水准仪：测每桩骨架顶面高程后反算 探孔器：每桩测量 测绳量：每桩测量 5 钢筋骨底面高程（mm） 6 7 孔径 孔深 规定值或允许偏差 符合GB13013-1991 符合GB1499-1998 ±20 +0，-20 长 直径 ±10 ±20 ±10 ±5 检查方法和检查频率 钢筋材质 HRB335、HRB400 按桥规要求 2 3 受力钢筋间距(mm) 箍筋横向水平、螺旋筋间距(mm) 钢筋骨架尺寸 用尺量，每构件检查2个断面 每构件检查5~10个间距 按骨架总数抽查 5 6 保护层厚度(mm) 弯起钢筋位置(mm) 每骨架抽查30% 第二节 质量控制重点
桩基工程质量应重点控制承包人施工方案和施工准备、钻（挖）孔放样、钻（挖）孔期间地质情况观察、成孔检查、钢筋骨架检查与吊放、混凝土质量的检测与灌注、成品桩检测以及故障处理。
一、施工方案审查
施工前，驻地监理工程师应依据合同文件、施工图纸、地质勘测资料等材料，审查承包人提交的施工方案及所需要的工、料、机的投入，审查施工工艺的合理性、可行性，复核承包人的放样数据及安全、质量保证措施。审查同意后批准开工。
二、钻孔过程中监理人员质量控制内容 1、钻孔灌注桩护筒设置
(1)、护筒内径宜比桩径大200–400mm。
(2)、护筒中心竖直线应与桩中心线重合，除设计另有规定外，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1%，干处可实测定位，水域可依靠导向架定位。
(3)、旱地，筑岛处护筒可采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实。
(4)、水域护筒设备，应严格注意平面位置，竖向倾斜符合上述要求，沉入时可用用压重、振动、锤击并辅以筒内除土的方法。
(5)、护筒高度宜高出地面0.3mm或水面1–2m。当钻孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位2.0mm以上。若承压水位不稳定或稳定后承压水位高出地下水位很多，应先做试桩，鉴定在此类地区采用钻孔灌注桩基的可行性。
(6)、护筒埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，一般情况埋置深度为2–4m；特殊情况应加深，以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。
(7)、有冲刷影响的河床，应沉入局部冲刷线以下不小于1–1.5mm。 (8)、护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。 2、泥浆要求
钻孔泥浆一般由水、粘土（或膨润土）和添加剂按适当配合比配制而成，其性能指标设计纸及专用条款（技术规范）无说明时可参照表中选用。
泥浆性能指标选择
泥浆性能指标 钻孔方法 地层情况 相对 密度 粘度(Pa·s) 含砂率(%) 胶体率(%) 失水率 (ml/30min) 泥皮厚(mm/30min) 静切力(Pa) 酸碱度(pH) 一般地正循环 层 易坍地层 一般地反循环 层 易坍地层 卵石土 推钻冲抓 冲 击 一般地层 易坍地层 1.10–1.20 18–24 ≤4 ≥95 ≤20 ≤3 1–2.5 8–11 1.02–1.06 1.06–1.10 1.10–1.15 16–20 18–28 20–35 ≤4 ≤4 ≤4 ≥95 ≥95 ≥95 ≤20 ≤20 ≤20 ≤3 ≤3 ≤3 1–2.5 8–10 1–2.5 8–10 1–2.5 8–10 1.05–1.20 1.20–1.45 16–22 19–28 8-4 8-4 ≥96 ≥96 ≤25 ≤15 ≤2 ≤2 1.0-2.5 8–10 3–5 8–10 1.20–1.40 22–30 ≤4 ≥95 ≤20 ≤3 3–5 8–11 注：①地下水位高或其流速大时，指标取高限，反之取低限；
②地质状态较好，孔径或孔深较小的取低限，反之取高限；
③在不易坍塌的粘质土层中，使用推钻、冲抓、反循环回转钻进时，可用清水提高龙头（≥2m）维护孔壁；
④若当地缺乏优良粘质土，远运膨润土亦很困难，调制不出合格泥浆时，可掺用添加剂改善泥浆性能。
3、钻孔 (1)一般要求
●钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。
●钻孔时，应按设计资料绘制的地质剖面图，选用适当的钻机和泥浆。
●钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷，否则应及时处理。
●钻孔作业应分班连续进行，填写的钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班注意事项。应经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时，应随时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处均应捞渣样，判明后记录人填写记录表，并与地质剖面图核对。
(2)钻孔灌注桩钻进的注意事项
●无论采用何种方法钻孔，开孔的孔位必须准确。开钻时均应慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。
●采用正、反循环钻孔（含潜水钻）均应采用减压钻进，即钻机的主吊
钩始终要承受部分钻具重力，而孔底承受的钻压不超过钻具重力之和（扣除浮力）的80%。
●用全护筒法钻进时，为使钻要安装平正，压进的首节护筒必须竖直。钻孔开始后应随时检测护筒水平位置和竖直线，如发现偏移，应将护筒拔出，调整后重新压入钻进。
●在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度，处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外。 4、清孔 (1)清孔要求
●钻孔深度达到设计标高后，应对孔深，孔径进行检查，符合下表的要求后方可清孔。
钻、挖孔成孔质量标准 项目 孔的中心 位置(mm) 孔径(mm) 倾斜度 允许偏差 群桩：100；单排桩：50 深淀不小于设计桩径 钻孔：小于1%；挖孔：小于0.5% 摩擦桩：不小于设计规定 孔深 支承桩：比设计深度超深不小于50 mm 清孔后泥浆指厚度（） 项目 允许偏差 摩擦桩：符合设计要求，当设计无要求时，对于直径不大于的桩，不大于；对桩径大于或桩长大于或土质较差的桩，不大于 支承桩：不大于设计规定 相对密度：10.3-1.10；粘度：17-22Pa·s；含砂率：＜2%；胶体率：＞98% 标 注：清孔后的泥浆指标，是从桩孔的顶、中、底部分别取样检验的平均值。本项指标的测定，限指大直径桩或特定要求的钻孔桩。
●清孔方法应根据设计要求、钻孔方法、机具设备条件和地层情况决定。
●在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，则应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。
(2)清孔时应注意事项
●清孔方法有换浆、抽浆、掏渣、空压机喷射、砂浆置换等，可根据具体情况选择使用。
●不论采用何种清孔方法，在清孔排渣时，必须注意保持孔的内水头，防止坍孔。
●无论采用何种方法清孔，清孔后应从孔底提出泥浆试样，进行性能指标试验。灌注水下混凝土前，应测定孔底沉淀土厚度，泥浆指标及沉淀土厚度应符合上表的要求。
●不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。 5、成孔检测。
清孔完毕后，检查孔口、孔中部、孔底沉淀厚度及孔底的泥浆指标是否符合有关规范及设计要求。用测斜仪、检孔器等仪器设备测量孔
径、孔深、倾斜度等指标，并填写成孔检验记录。
灌注桩成孔质量检查的主要内容及其相应的方法。 (1)桩位偏差检查
基桩施工前应按设计桩位平面图落放桩的中心位置，施工结束后应检查中心位置的偏差，并应将其偏差绘制在桩位竣工平面图中，检测时可采用经纬仪对纵、横方向进行量测。桩孔中心位置的偏差要求，对于群桩不得大于100mm，单排桩不得大于50mm。当桩群中设置有斜桩时，应以水平面的偏差值计算。
(2)孔径检查
能否保证基桩的承载能力，桩径是极为关键的因素。要保证桩径满足设计要求，必须检验桩的孔径不小于设计桩径。
桩孔径可用专用球形孔径仪、伞形孔径仪和声波孔壁测定仪器测定。
(3)桩倾斜度检查
在灌注桩的施工过程中，能否确保基桩的垂直度，是衡量基桩能否有效地发挥作用的一个关键因素，因此，必须认真地测定桩孔的倾斜度。一般要求对于竖直桩，其允许偏差不应超过1%。
(4)孔底沉淀土厚度检查
桩底沉淀土厚度的大小极大地影响桩端承载力的发挥，因此在施工
过程中必须严格控制桩底的沉淀土厚度。当设计图纸及专用条款技术规范无说明时根据《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）规定，要求清孔后沉淀土厚度，对于摩擦桩不应大于300mm–500mm（根据桩径确定沉淀土厚度），对于端承桩不应大于设计规定值，一般不超过50mm。
测定沉淀土厚度的方法目前还不够成熟，下面介绍几种工程中已试用的方法。
●垂球法
垂球法是一种惯用的简易测定沉淀土厚度的方法。其将重约1kg的铜制锥体垂球，顶端系上测绳，把垂球慢慢沉入孔内，凭手感判断沉淀土顶面位置，其施工孔深和量测孔之差值即为沉淀土厚度。
●电阻率法
电阻率法沉淀土测定仪由测头、放大器和指示器组成。它是根据介质不同，如水、泥浆和沉淀颗粒具有不同的导电性能，由电阻阻值变化来判断沉淀土厚度。
测试时将测头慢慢沉入孔中，观察表头指针的变化，当出现突变时记录深度h1，继续下沉测头，指针再次突变记录深度h2，直到测头不能下沉为止，记录深度h3，设施工深度为H，则各沉淀土厚度为（h2- h1），（h3- h2）和（H- h3）……。
●电容法
电容法沉淀土厚度测定原理是当金属两极板间距和尺寸不变时，其电容量和介质和电解率成正比关系，水、泥浆和沉淀土等介质的电解率有较明显差异，从而由电解率的变化量测定沉淀土的厚度。 6、钢筋骨架的制作、运输及吊装就位的技术要求 (1)钢筋骨架的制作应符合设计要求和规范的有关规定。
(2)长桩骨架宜分段制作，分段长度应根据吊装条件确定，应确保不变形，接头应错开。
(3)应在骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，其间距竖向为2m，横向圆周不得少于4处。骨架顶端应设置吊环。
(4)骨架入孔一般用吊机，无吊机时，可采用钻机钻架、灌注塔架。起吊应按骨架长度的编号入孔。
(5)钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5%；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm，骨架底面高程±20mm。
(6)安放钢筋骨架。安放前，检查钢筋骨架的制作质量。控制钢筋骨架安放就位准确，防止钢筋骨架偏位。安放后检查其固定可靠性，防止钢筋骨架上浮或下沉。
7、灌注水下混凝土
(1)混凝土配合比的控制
承包人拟采用的混凝土配合比设计确定后，应提交监理试验室进行平行试验审核，经驻地监理工程师批后使用。在生产配合比使用前，监理人员应检查所用原材料质量，并进行生产配合比的试拌；检查拌和机械的性能和拌和料的质量。混凝土拌和过程中，应随时检测各种原材料和掺加剂计量的准确性以及混凝土拌和料坍落度等指标。混凝土拌和料要具有良好的和易性，在运输和灌注过程中无显着离析、泌水，灌注时保持有足够的流动性，其坍落度宜为18–22cm。
除另有规定外，水下混凝土的配制应符合下列要求： ●水泥标号应不低于，其初凝时间不早于2.5h； ●粗集料宜有先选用卵石，或采用级配良好的碎石；
●粗集料粒径不应大于导管内径的1/6-1/8及钢筋最小净距的1/4，同时不得大于40mm。
●细集料宜采用级配良好的中砂；
●混凝土的含砂率宜为40%–50%，水灰比宜采用0.5–0.6，坍落度宜为18–22cm；
●每立方混凝土的水泥用量不宜小于350kg，当掺有适宜数量的减水缓凝剂或粉煤灰时，可不少于300kg；
●盐碱腐蚀地下水地区应配制防腐蚀混凝土。
(2)灌注混凝土前，应再次对孔底沉淀厚度进行检测，如沉淀厚度超标，需继续清孔。
(3)混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀和坍落度如不符合上述要求应进行二次拌和；达不到规定要求，不得使用。
(4)桩身混凝土抗压强度试块的制作，每根桩2组。
(5)监理员全过程旁站，详细记录检测结果，发现问题及时处理。 (6)灌注水下混凝土注意以下事项：
●灌注首批混凝土时，导管下口宜距孔底距离为25–40cm，导管埋入混凝土中的深度不得小于1m。灌注过程中，要经常探测孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，控制导管埋深在2–6m之间；
●混凝土应连续浇筑，当导管混凝土不满时，应要求施工人员徐徐灌注，防止在导管中形成高压气囊；
●当混凝土面接近钢筋骨架时，宜使导管保持较大的埋深，并放慢灌注速度，以减小混凝土的冲击力；当混凝土面进入钢筋骨架4m以上时，提升导管，使导管下口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度；
●灌注的桩顶标高应比设计高出0.5–1.0m，以保证桩顶混凝土强度。
二、桥台施工监理要点：
1、承台混凝土应在无水条件下浇筑，可根据地质、地下水位和水深
条件因地制宜地采用排或防水措施。
2、承台底到达预定的高程后必须将桩顶锤击面破损部分去除或将浇筑桩桩头沉渣及浮浆全部凿除至新鲜混凝土面；桩体埋入承台长度及桩顶主筋锚入承台的长度应符合设计要求。
3、绑扎承台钢筋前应核实承台底高程及每根桩体埋入承台长度并修整基面，在基底为土面时，可夯铺一层碎石，碎石顶面不得高于承台设计底面。
4、承台混凝土应一次连续浇筑，当混凝土温度与环境温度大于250
时，应按大体积混凝土施工，并应采取降温措施。
三、墩台施工监理要点：
1、墩台施工前，基础顶面应测定中线，水平，标出墩台底面位置。 2、墩台施工前应将基础顶在冲洗干净，混凝土堪培拉应凿除表面浮浆，整修连接钢筋。
3、墩台模板、支架应满足强度、刚度和稳定性的要求。模板接缝应严密，不得漏浆。
4、模板采用分段整吊装时，应联结牢固，保证其整体性，可视吊装能力确定分段高度。浇筑墩台混凝土时，脚手架、工作平台等不得与模板、支架联结。支撑应支于可靠的地基上。
5、浇筑混凝土时，应经常检查模板、钢筋及预埋件、预留孔位置和
保护层厚度。
6、墩台混凝土宜一次连续浇筑。当间歇时，施工缝应符合规范要求，墩台混凝土的浇筑，应在整个平截面内水平分层进行浇筑。
四、明挖基础施工监理要点：
1、基坑顶面应设置防止地面水流入基坑的措施，基坑顶有动荷载时，坑顶边与动荷载间应留有不小于1m宽的护道，如动荷载过大宜增宽护道。如工程地质和水文地质不良，应采用加固措施。
2、基坑坑壁坡度不易稳定并有地下水影响，或放坡开挖场地受到限制，或放坡工程量较大，应根据设计要求进行支护。设计无规定时，应结合实际情况选择适宜的支护方案。
3、一般基底应比基础的平面尺寸增宽0.5-1m。
4、围堰高度，宜高出施工期间可能出现的最高水位（包括浪高）50-70cm。在水稳性较好的土质中，可在基底上铺一层25-30cm厚的碎石，然后在其上浇筑基础。基坑检验的内容：基底平面位置、尺寸大小、基底标高；基底地质情况和承载能力是否与设计资料相符；基底处理和排水情况是否符合规范要求；检查施工日志及有关试验资料。
第三节 桩身质量检测
根据《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000）、合同文件规定，重要工程或重要部位的桩应逐根进行桩身质量检测。
第四节 常见质量问题的预防及处理
1、钻孔位置错误
桩位位置错误，通常有以下原因引起的：一是使用数据有误或计算错误；二是所引用的控制点遭到破坏；三是放样错误。预防的措施：一是认真审核所使用数据，杜绝计算错误；二是认真复核所引用的控制点；三是桩位放样后，用相邻桩位的相对位置进行复核。
2、钻孔过程中易出现的问题及处理 (1)塌孔
塌孔一般是由泥浆相对密度过小或其他性能不符合要求；护筒内水头不够、不稳定或太高；松软地层钻进太快；清孔后较长时间没有灌注混凝土等原因造成的。遇到塌孔，应仔细分析、查明原因和部位，根据其不同程度按规范要求处理。
塌孔的预防：应查明地下水位、地表最高水位情况，确保孔内水压高于其它方面水压；根据地质情况选择适当的护壁材料和泥浆稠度；钻机在钻进过程中不得长时间中断；清孔完毕后要尽快灌注水下混凝土。
(2)桩孔倾斜、弯曲
桩孔倾斜、弯曲的主要原因是钻机底座安置不平或不均匀沉陷，全压钻进或接头不正使钻杆弯曲，地层倾斜或钻孔周围土质不均匀造成的。遇有孔身倾斜、弯曲时，一般可在偏斜处吊住钻锥反复扫孔。倾斜
严重时，应回填粘性土至倾斜处，待沉积密实后再钻进。
对于桩孔倾斜、弯曲，应以预防为主，注意检查钻机底座是否平整且基于稳定地基上、导向装置是否可靠，并提示承包人根据不同地质情况确定各层次钻进速度，特别是接近土质分层处放慢钻进速度。
(3)扩孔、缩孔
扩孔的主要原因是钻锥提出过快引起的。缩孔是钻锥磨损过甚或地层中遇水膨胀的软土、粘土泥岩造成的。遇到扩孔时，一般采用失水率小的优质泥浆护壁或及时上报以确定处理措施；遇到桩径不足，宜使用合格的钻锥上下反复扫孔，以扩大孔径。
(4)坍孔壁
产生原因：提升、下落掏渣筒和放钢筋骨架时碰撞孔壁；护筒周围未用粘土填封密实漏水或埋置太浅；未及时向孔内加清水或泥浆，孔内泥浆面低于孔外水位，或泥浆密度偏低；遇流砂、软淤泥、破碎地层；在松软砂层钻进时，进尺太快。
提升、下落掏渣筒和放钢筋笼时，保持垂直上下，避免碰撞孔壁；清孔之后，立即浇混凝土，轻度坍孔时，加大泥浆密度和提高水位；严重坍孔时，用粘土、泥膏投入，待孔壁稳定后采用低速重新钻进。
(5)吊脚桩
产生原因：清孔后泥浆密度过小，孔壁坍蹋或孔底涌进泥砂，或未
立即灌注混凝土，清淤未净，积淤过厚，吊放钢筋骨架、导管等物碰撞孔壁，使泥土坍落孔底。
做好清孔工作，达到要求，立即灌注混凝土，注意泥浆浓度和使孔内水位经常高于孔外水位，保持孔壁稳定不坍蹋，采用埋管压浆法，清除桩底积淤，提高单桩承载力。
(6)掉钻头
掉钻头的主要原因是卡钻时强提强扭，使钻杆或钢丝绳断裂；钻杆接头不良或滑丝；电动接线或冲击钻头转向装置断裂。
掉钻头后，迅速用打捞钗、钩、绳套等工具打捞。若钻头被泥沙埋住，可用小冲击钻锥冲击或用冲吸的方法将钻锥周围的钻渣松动，使用打捞工具打捞；如果钻头发生倾斜或移位，用打捞工具难以打捞时，可用水下小范围爆破等方式，扩大钻头周围桩径，然后通过调整钻头位置，用打捞工具打捞；如果水下爆破效果不理想，可考虑扩大孔径来解决，但必须征得业主和设计单位的同意。
3、灌注过程中常见问题的处理及预防 (1)导管漏水
其原因一是接头不密实，不牢固；二是导管周围磨损。在使用前要督促承包人按规定要求进行导管测试。首批混凝土灌注后导管漏水，应将已灌注的混凝土及时处理，重新灌注：在混凝土面处于井孔水位下不
很深的情况下，导管进水时，可采用底塞隔水的方法，并外加一定压力重新插入导管，恢复灌注。
(2)混凝土卡管
主要是由混凝土的离析造成，也有因粗骨料个别粒径过大或落物而堵塞导管。对于混凝土卡管的预防，一是要求承包人严格控制混凝土的配合比、运输方式，防止混凝土离析，防止砂、碎石中有较大粒径的原碎石、卵石等；二是加强灌注施工现场管理，防止异物落入管中。
(3)钢筋骨架上浮
钢筋骨架上浮的原因是孔内混凝土上翻时，混凝土与钢筋之间的磨擦力带动钢筋骨架一起上升造成的。在混凝土灌注时，应控制孔内混凝土接近钢筋骨架底部时导管底置于恰当的位置，即导管底下方时，两者距离不可太近，并缓慢灌注混凝土，当孔内混凝土面上升到钢筋骨架底部上方时，在保证导管埋深的前提下，将导管底部提升到高于钢筋骨架底的合理位置；二是加强钢筋骨架的固定。
(4)断桩
主要原因是灌注时导管提升过高，以致低部脱离混凝土层出现堵管而未能及时排除；灌注作业因故中断过久，表层混凝土失去流动性，而继续灌注的混凝土顶破表层而上升，将有浮浆泥渣的表层覆盖包裹，形成断桩。
灌注前应对各个作业环节和岗位进行认真检查，制订有效的预防措施；灌注中，严格遵守操作规程，反复细心探测混凝土表面，正确控制导管的提升，控制混凝土灌注时间在适当范围内。
(5)其他
●根据实际地质情况变化，对如下情况应向总监理工程师提出报告： 实际地质情况与设计勘探资料不符且对桩承载力有明显不利影响；或有不利于桩承载力，可能减少桩长；
溶洞较多，怀疑支承桩下有孔洞，影响承载力。
●导管埋置过深致使不能提升导管、混凝土拌和机械损坏、停电、塌孔等原因造成混凝土不能及时灌注时，必须立即采取措施：一是灌注开始不久发生故障，不能及时灌注混凝土，应及时将导管拔出，将已灌注的混凝土吸出，将钢筋骨架吊起，然后重新清孔，吊装钢筋骨架和灌注混凝土；二是按上述方法处理达不到要求时，应重钻补桩或会同有关单位研究补救措施。
第五节 监理记录
记录钻孔灌注桩开工前，工、料、机的组织准备及所需资料的完备情况，并对承包人的放样结果复核，签认施工放样报验单和工程分项开工申请批复单。
钻孔期间，记录所选用的钻机类型、钻位地质情况、钻孔的进度、
成孔情况以及出现的问题及处理过程，填写钻孔灌注桩现场质量检验报告单和钻孔桩桩孔现场质量检验报告单。验收钢筋骨架后，填写钻孔桩钢筋现场质量检验报告单。在混凝土灌注期间，记录混凝土灌注起止时间、混凝土的拌和质量检测情况、以及灌注过程中出现的问题及处理过程，并填写钻孔灌注记录。
灌注完毕后，记录桩的检测情况，并签认钻孔灌注桩现场质量检验报告单和申请批复单。
1、钻孔灌注桩基础质量控制
⑴ 钻孔灌注桩施工监理工作流程（见图2.7.2-3）
图2.7.2-3 钻孔灌注桩施工监理工作流程 ） ⑵ 钻孔灌注桩钢筋笼加工监理工作流程（见图2.7.2-4
⑶ 钻孔灌注桩监理控制要点 图2.7.2-4 钻孔灌注桩钢筋笼加工监理工作流程 测量定位检查 试桩检验 审批试桩报告 审批试验工艺 原材料进场监理抽检，原审核 审核核定 的指取样自检材料试验结果 重测 在灌注桩开工前，承包人应提交开工申请报告，并附有：① 灌注桩标 签认原材料检验单 合格 合格 监理旁站,检查施工的技术方案与组织设计；② 所有桩位的坐标计算和测量定位方案；试桩施工 检查埋设护筒 不合格复检，复检不合格清场 不合格 承包人分项施工方案 未通过 监理检查落实 a、审批开工报告。 ③ 机械设备到位清单；④ 施工管理人员名单；⑤ 所有施工材料的检测通过 审批开工申请 填报分项工程开工报告 钻孔、清孔检查 检查孔深、孔试验报告；⑥ 混凝土配合比设计。 同意开工主筋焊接加工 监理巡视检查，取焊件抽试桩总结审批 人员、材料、机械审核 径、 取样自检；加检，如焊件不合格，取双混凝土设计、对比试验 偏位 强箍筋、螺旋倍焊件复检，再不合格，承包人提交申请报告后，并获得监理工程师批准后可以先做工艺试桩材料抽检试验 筋加工 该批焊件报废 施工；试桩的目的是复核地层情况和检验施工技术方案的可靠性，确定审核 承包人返工 不合格 监理巡视检查，如发现不质检员巡视检结果 合规范现象，及时通知返查钢筋笼加工 护筒埋深，泥浆比重等参数，试桩可在桥位上进行，经监理工程师验收工处理 合格 不合格 钢筋检查 原钢筋笼成型 自检合格挂牌 填报质检资料 合格 监理抽检合格后挂牌 承包人返工 不合格 运至桩基现场，安装钢筋笼 审核 结果 合格 合格后作为工程一部分；试桩也可在场外作，试桩后废弃，废弃的试桩一般不灌注混凝土。监理工程师应随时检查试桩的情况，若承包人申请的施工方案可以满足设计和规范要求，试桩成功，可以批准开工，否则应修改施工方案。
b、开钻前应具备的条件：
质检人员同监理人员现场检查符合下列情况： ① 场地平整密实。
② 泥浆池、沉淀池设置合理，保证泥浆循环畅通。
③ 要求护筒周围用粘土分层夯填密实，检查护筒顶4点标高；重新检测桩位中心并将护桩引至护筒外用砼保护好，并作标记；护筒顶面需高出原地面30cm以上，并高出地下水位1.0～2.0m以上，护筒内径宜比桩径大200～400mm；护筒中心竖直线应与桩中心线重合；护筒平面位置偏差≤5cm；倾斜度偏差＜1％；干处可实测定位，水域可依靠导向架定位，钻桩倾斜度控制在0.5％之内。
④ 钻机就位检查
转盘中心应水平，钻锥中心应对准桩位中心；起吊滑轮缘、转盘中心和桩位中心应在同一铅垂线上，其偏差≤2cm。
⑤ 水源能保证供应，粘土数量满足制浆需要，并已制备出符合钻机性能的泥浆。泥浆指标如下表：
表2.7.2-25 泥浆性能指标要求表
钻孔 方法 地层 情况 相对密度 粘度 (Pa?s) (％) 泥浆性能指标 含砂率胶体率(％) ≥96 ≥96 ≥95 ≥95 ≥95 ≥95 ≥95 失水率 泥皮厚静切力(Pa) 酸碱度 (pH) (ml/30min) (mm/30min) ≤25 ≤15 ≤20 ≤20 ≤20 ≤20 ≤20 ≤2 ≤2 ≤3 ≤3 ≤3 ≤3 ≤3 一般地层 1.05～1.20 16～22 8～4 正循环 易坍地层 1.20～1.45 19～28 8～4 一般地层 1.02～1.06 16～20 反循环 易坍地层 1.06～1.10 18～28 卵石土 1.10～1.15 20～35 ≤4 ≤4 ≤4 ≤4 ≤4 1.0～2.5 8～10 3～5 1～2.5 1～2.5 1～2.5 1～2.5 3～5 8～10 8～10 8～10 8～10 8～11 8～11 推钻冲抓 一般地层 1.10～1.20 18～24 冲击 易坍地层 1.20～1.40 22～30 ⑤ 导管要求采用内径20～35cm，螺旋卡口连接的导管要按全长进
行试拼装并编号；进行水密承压试验，并检查导管轴线是否顺直，其弯折处不得大于10cm。
c、成孔至灌注前检验项目及方法 ① 孔径、倾斜度
吊放验孔器（挂测绳）检查孔径和倾斜度。验孔器需放至孔底，并由测绳读数校验，确保钻孔有效深度大于设计孔深。
倾斜度检测：验孔器能顺利下到孔底即为合格。 ② 孔深
成孔后第一次清孔后采用测锤由孔中心位置吊放至孔底进行检测，测锤重量4～5kg，底部呈圆锥形。
实测孔深＝测绳长度+测锤长度
实测孔深-钻机钻锥长度≥设计钻孔深度＝护筒顶标高－桩底设计标高。
③ 孔底沉渣厚度
采用测锤检测成孔后第一次清孔后深及灌注前第二次清孔后孔深，计算孔底沉渣厚度。
摩擦桩孔底沉渣厚度＝第一次孔深-第二次孔深≤30cm 嵌岩桩孔底沉渣厚度＝第一次孔深-第二次孔深≤5cm。 ④ 孔的中心位置：查开钻前记录。
⑤ 清孔后灌注前泥浆指标：相对密度1.03～1.10，粘度17～20pa?s，含砂率＜2％。
⑥ 钢筋笼底面高程控制计算方法：
钢筋笼底面设计高程＝桩底设计高程＋钢筋笼距孔底设计距离； 钢筋笼底面实测高程＝护筒标高＋支垫高-吊筋长度-钢筋笼长度。； ⑦. 对钢筋骨架的要求
长桩骨架应分段制作，接头应错开，焊接长度应≥10d，焊条用结502或结506。
d、灌注前应具备的条件
① 质检人员同监理人员已对上述七项指标检查并符合要求。 ② 钢筋笼已经监理验收合格。
③ 泥浆浆面应低于护筒出浆口，并能保证灌注砼所排出的泥浆全部顺利流出。
④ 质检人员同监理旁站安装钢筋笼，钢筋笼孔口焊接及安放导管；钢筋笼孔口焊接必须经监理检查合格后方可下钢筋笼；导管安放要对每节导管编号，其长度及累计长度要做好记录。
⑤ 质检、试验和技术人员要到位，值班领导要落实。 e、灌注水下砼工程应监控的项目
① 做好记录。记录灌注的混凝土方量和混凝土顶面标高；记录灌注过程中有无故障，如出现卡管、坍孔等情况应采取措施防止断桩。
② 灌注首批砼前，导管下口至孔底的距离一般宜为25-40cm，最大不宜超过50cm。
计算公式：导管下口距孔底距离＝第二次清孔后实测孔深－（导管总长－导管上口距护筒顶距离）≤50cm。
③ 首批砼方量应满足导管首次埋深大于或等于1m，并满足充填导管高度的需要。
④ 每批灌注的砼坍落度应控制在18～22cm，并应拌和均匀，防止离析；砼试件应上、中、下各制取一组，监理随机取样制取一组。
⑤ 灌注过程中，应保持导管埋深2～6m之间，超过6m时要及时拆除导管；在灌注结束前，要埋深大一些，以便灌注不畅时提升导管。
⑥ 砼应连续灌注，在间断过程中要定时上下扰动导管，防止发生埋管现象。
f、钻孔灌柱桩质量检查项目（见表2.7.2-26）
g、承包人应在监理工程师在场的情况下，对每一完成的钻孔桩，采用经监理工程师同意的无破损检测法，对成桩的质量进行检验和评价。
h、桩的正常钻取芯样检验的比例为3％，且中桥以上每座至少1根，如果监理工程师对混凝土整体性检验有异议或在施工中遇到的任何异常情况，说明桩的质量可能低于要求的标准时，应采用钻取芯样法进行检测，以检查桩的混凝土灌注质量；对支承桩应钻到桩底0.5m以下。
表2.7.2-26 钻孔灌柱桩质量检查项目表
项次 1 2 3 4 检查项目 混凝土强度（Mpa） 孔的中心 位置（mm） 群 桩 排架桩 规定值或允许偏差 在合格标准内 100 用经纬仪检查纵、横方向 50 不小于设计桩径 1％ ±2.5％ 符合图纸要求 查灌注前记录 支承桩 比设计深度超深不小于50mm 符合图纸要求。图纸无要求时，对于直径≤1.5m的桩，≤6 沉淀厚度 （mm） 摩擦桩 300mm；对桩径＞1.5m或桩长＞40m或地质较差的桩≤500mm 支承桩 相对密度 7 清孔后 泥浆指标 粘 度 含砂率 17～20Pa?s ＜2％ 不大于图纸规定 1.03～1.10 查清孔资料 查灌注前记录 查灌注前记录 查灌注前记录 检查方法 按JTG F80/1-2004检查 孔径（mm） 倾斜度 直 桩 斜 桩 5 孔深 摩擦桩 胶体率 ＞98％ （4）基础工程质量控制
结构物处于岩溶地区时，应按照“一墩一孔”的方法进行钻探。 2、明挖基础工程质量控制
⑴ 明挖基础监理工作流程（见图2.7.2-2） ⑵ 明挖基础监理工作要点
a、基础工程在开工前承包人应提交开工报告；分项基础工程施工
的开工报告应附有：基坑开挖施工方案，混凝土施工方案等；分项工程报批的施工技术方案应做到详尽具体，可操作；应附有开挖剖面、支撑、模板和支架等施工图纸；如所报的技术措施合理，人员设备到位，材料检查合格，方可批准开工。
b、① 明挖基础的监理工作中，最重要的就是要验证地基土有足够的承载力。
② 在未风化的岩石表层上砌筑基础时，因承包人施工等原因基底以下松动部分应由承包人自费清除干净，并用与基础标号相同的混凝土或圬工回填。
③ 如果基础在水下或地下水位以下，应注意排水，防止基坑积水并保证地基土不被扰动；基坑排水时尽量采取降水措施，当基坑积水不能排干时，应在基底上铺一层200～300mm的碎石或片石再砌筑基础，并且垫层厚度不包含在基础厚度内。
c、基底检查
① 检查基底的标高和平面位置允许偏差（见表2.7.2-23）。
表2.7.2-23 开挖基坑检查允许误差项目表
项次 1 检查内容 平面轴线位置（mm） 土质 石质 规定值或允许偏差 25 ±50 用水准仪测量5～8点 +50，-200 不小于图纸尺寸 用尺量 检查方法 用经纬仪测量纵、横各2点 2 基底标高（mm） 3 基坑尺寸（mm） ② 检查基底土的地基承载力：由承包人试验室做土的物理性质试验或现场触探试验，试验监理人员现场旁站，试验承载力应大于设计。
③ 检查基底排水情况，渗水过多时，应要求承包人采取相应的措施排水。
④ 基底土若被扰动应予以清除。
d、监理工程师应按工序检查频率的30％进行抽检，抽检由监理工程师在各工序进行时独立进行，在验收支付前，承包人应汇总和评定工程质量并由监理工程师认可。
e、明挖基础质量控制汇总（见表2.7.2-24）。
表2.7.2-24 明挖基础质量控制汇总表
项次 1 2 基坑平面轴线位置（mm） 基底标高土质 25 ±50 检查项目 规定值或 允许偏差 检查方法 用经纬仪测量纵、横各2点 用水准仪测量5～8点 （mm） 3 4 5 石质 +50，-200 不小于图纸尺寸 不小于设计要求 不陡于图纸要求 用尺量 触探仪检验 坡度尺：基坑每侧壁检验2～3点 用水准仪测5～8点 用尺量，长、宽各3处，对角线2处 用经纬仪测量纵、横各2点 用尺量，每基础检查2个断面 每基础检查5～10个间距 每基础沿模板周边检查8处 用尺量，长、宽各3处 用水准仪测5～8点 用经纬仪测量纵、横各2点 基坑尺寸（mm） 基底承载力检查 基坑边坡 标高（mm） 内部尺寸±15 ±30 ±15 ±5 ±20 6 基础模板 （mm） 轴线偏位（mm） 排距（mm） 7 基础钢筋 间距（mm） 保护层（mm） ±10 断面尺寸（mm） 8 混凝土成品检验 底面标高（mm） 轴线偏位（mm） ±15 ±50 ±50 f、基坑回填
① 未经监理工程师许可，不得对结构物基坑回填；一般要到结构物的基础拆模期终了3d之后才能进行回填；桥台和桥墩基础等周围的回填，应同时在两侧及基本相同的标高上进行，特别要求防止对结构物形成单侧受土压，必要时，挖方内的边坡应修成台阶形。
② 基坑回填应采用符合设计要求的回填材料，并应分层摊铺，并用符合要求的设备压实，达到压实度标准。
③ 需回填的基坑应及时排水，如无法排除基坑积水时，应采用砂砾材料回填，并分薄层铺筑，直至积水被砂砾材料所淹盖并能达到充分压实的程度后，再进行充分夯实。
3、桥台、桥墩质量控制
（1）、钢筋混凝土承台（系梁）墩台、墩柱、盖梁（桥台）监理工作流程（见图2.7.2-5）
（2）、圬工砌体墩台监理工作流程（见图2.7.2-6） 3-1、监理工作内容 ⑴ 、系梁监理工作要点；
a、验收桩头砼。要求桩头砼凿到道均匀密实的砼面，大面平整，标高符合设计要求，松散砼要清理平净。
b、检查砂浆垫层。要求平整，标高符合要求，尺寸满足支立系梁模板要求；砂浆垫层应较桩头砼顶面略低3-5cm。
c、初验墩柱钢筋，验收桩柱钢筋的焊接质量；要求桩顶锚固筋要按设计角度调整好，并用螺旋筋绑扎好。
d、验收系梁钢筋绑扎，将桩头、垫层清理干净后同意支立模板。 e、验收系梁模板：要求位置、几何尺寸、保护层厚度等符合设计要求，大面平整，接缝严密，支撑牢靠。
f、检查砼施工：砼开盘前检查原材料准备情况，首批砼检查各种原材料计量符合砼配合比通知单要求；浇筑砼前要用水润湿桩头，施工过程中控制砼坍落度要求，砼和易性要好，分层浇筑，振捣密实，不漏振不过振；观察模板定位情况；随机制备砼试件；浇筑完成后接柱砼面要求拉毛，砼
面密实平整。
g、检查砼养生，防止砼面收缩开裂。 ⑵ 、墩柱监理工作要点 a、检查柱中心施工放样。 b、验收墩钢筋笼。
c、支模前检查接柱砼面。要求凿除松散砼，如有杂物要冲洗干净。 d、检查立柱模板。要求接缝平整、拼接严密，尺寸符合设计要求，脱模剂涂刷均匀。
e、验收立柱模板安装。检查定位精度、竖直度、钢筋保护层厚度符合要求，钢丝绳要拉紧。
f、检查砼施工。基本要求同系梁施工，要求用串筒下料，串筒底部距已浇注砼面不超过2m，柱顶砼面要求凿毛。
g、检查砼养生，特别是柱顶。 ⑶ 盖梁监理工作要点
a、底模、侧模在安装前验收：检查尺寸、平整度、接缝处理等方面。
b、支立底模后，检查底模标高，横坡是否满足设计要求，要求大面平整，接缝无错台，拼接严密，特别是接柱处必须填塞密实、可靠，确保不漏浆。
c、检查柱顶中心及盖梁轴线、钢筋骨架投影放样。
d、盖梁钢筋骨架成型后验收。特别注意检查焊缝质量及弯起筋位置。
e、安装盖梁钢筋后对骨架定位进行检查。柱子顶锚固筋按设计角度调整好，安装盖梁钢筋后用箍筋绑扎好。
f、安装盖梁完毕后验收。检查侧模，要求接缝无错台，拼接严密；检查钢筋保护层厚度；检查预埋件、预埋筋位置符合要求（±5mm）；端模要求同前述采取可靠措施加固牢靠。
g、检查砼施工。基本要求同前述。 h、检查砼养生。 ⑷ 、砌筑物监理工作要点
a、砌筑前检查施工缝处理情况，施工缝应冲洗干净；
b、砂浆的类型和标号应符合设计规定，浆砌片石用砂的粒径不宜超过5mm，浆砌块石和粗料石用砂的粒径不宜超过2.5mm，砂的含泥量不超过5％，施工时严格按照砂浆配合比拌和生产。
c、砂浆应随拌随用，泌水的砂浆应重新拌和，已凝结的砂浆应废弃。
d、砌体应分层做浆砌筑，水平缝要对齐一致；各砌层应先砌外，后砌内，内外交错连成一体；各砌层的砌块应安放稳固，砌块间应砂浆饱
满，粘接牢固，不得直接贴靠或脱空，并避免振动上层。
e、砌筑时应拉线对齐，准确控制外形尺寸。
f、勾缝形式应按照设计选用，勾缝应嵌入砌缝深约2cm深，深度不够时应凿够深度再勾缝。
g、砌体工程质量标准（见表2.7.2-29）
表2.7.2-29 墩、台身砌体质量表
项次 1 检查项目 砂浆强度（Mpa） 断面尺寸（mm） 竖直度或坡度（mm） 片石 块石 料石 片石 块石、料石 规定值或 允许偏差 在合格标准内 +40，-10 +30，-10 +20，-10 0.5％ 0.3％ ±10 10 30 20 10 用2m直尺检查 用垂线或经纬仪测量，纵横各2点 用水准仪测量3点 用经纬仪检查，纵、横向各2处 检查3个断面 检查方法 按JTG F80/1-2004检查 2 3 4 5 6 顶面高程（mm） 轴线偏位（mm） 大面积平整度（mm） 片石 块石 料石 4、装配式预制梁桥质量控制
4-1、装配式预制梁监理工作流程（见图2.7.2-7）
图2.7.2-7 装配式预制梁工程监理工作流程 4-2、 监理工作内容交接桩 ⑴ 预制场地、设施的检查控制测量监理 建立控制网 横隔板施工监理 a、预制梁底模的检查 审核测量方案 桥面铺装监理 定位测量监理 审核测量计算 ① 小型非预应力梁的底模可用混凝土或竹胶板等监理工程师认可的抽查测量放样 材料，并应平整坚固； 开挖（钻孔） 基础施工监理 混凝土施工 栏杆，灯柱、扶手等监理 ② 先张法预应力梁的底座和底模应与张拉台结合在一起； 承台，系梁 下部结构钢筋混凝土监理 墩台，墩柱 桥台，盖梁 桥面路面施工监理 完 工 台背回填监理 ③ 梁长＞20m的薄腹工字梁和T梁的梁底需用附着式振动器助振，底模应能引起共振以保证梁底混凝土密实；
④ 底模的尺寸必须准确，误差在允许范围内；
⑤ 注意检查底梁端部，横向要保持水平，避免梁体两端支座发生扭曲，影响安装质量。
b、张拉台的检查签收
① 张拉台两端钢梁应具有足够强度和刚度，能承受全部张拉荷载，并不产生过大的变形；
② 张拉台两侧顶梁必须能承受全部张拉力并保持稳定；
③ 预应力梁的松弛以整体松弛为好，张拉台应考虑松弛装置，如砂箱、千斤顶等。
c、张拉机具设施的检查和签收
① 油泵需定期检查，油压量程和油泵数量均应满足施工需要； ② 千斤顶及油压表应定期配套标定，后张法需用自锚式专用千斤顶；
③ 锚固件必须有专门厂家生产，应具有合格的强度和硬度，到场后应作探伤和硬度试验，有裂痕、伤痕的锚固件不可使用；
④ 应具有合格的吊运设备和足够的堆放场地。 ⑵ 预制梁方案的审批
a、跨径≥13m的预制梁（板）在成批预制前应首先预制试验梁（板），部颁标准图纸并在同等级公路有使用经历的预制梁（板）试验数量为1～2片，其余为2～4片。
b、制作预制梁（板）工艺试验实施前28天，承包人应安装好与本工程有关的全部试验仪器和设备、批准的混凝土配合比以及钢筋、预应力筋、锚具等材料，提出具体实施方案、施工程序和工艺操作等详细情况，提交试验梁（板）开工申请报监理工程师批准。
c、批量预制前14天，承包人应在监理工程师批准的现场，用备齐并投入该工程的全部机械设备及各种配合比、材料，以符合规范规定的方式预制试验梁板，监理工程师应严格监督。
d、批量预制开工前，承包人应提交预制梁（板）开工申请报告，并附有试验梁的详细总结报告、合理的施工工艺方法和工艺流程，报监理工程师审批后作为正常施工指导方案。
e、张拉、压浆工艺设计
① 张拉、压浆的设备，机具装备的检验标定证书； ② 预应力张拉程序；
③ 梁内各束钢丝，钢绞线的张拉次序，张拉时应对称进行，以免梁体扭曲；
④ 张拉控制应力计算，根据设计要求确定实际施加的张拉应力，需
对锚圈孔、孔道摩阻力和张拉台变形等导致的应力损失进行调整；
⑤ 各束钢绞线的伸长量计算； ⑥ 先张法张拉钢绞线的松弛方案；
⑦ 后张法张拉灌浆预埋管的埋设及压浆方案，预埋管的成型及固定，水泥浆的配合比试验等。
f、预制梁的起吊运输方案。
g、预制梁的预拱值计算及调整措施。 （3）后张法预应力混凝土预制梁质量控制
a、后张法预应力混凝土预制梁监理工作流程（见图2.7.2-9） b、钢筋、模板、混凝土浇筑监理工作要点 ① 底模检查和开工报告审批。
② 钢筋检查：按常规检查钢筋，逐根检查预埋管及其井字架，保证定位准确，无漏孔；预埋锚件、垫板、支座等须定位准确，焊点牢固。
③ 模板检查：应采用整体大模板，多次使用宜用钢模板，应及时对变形予以调整。
④ 混凝土浇筑检查：预应力梁同应严格按照配合比进行拌和，水泥用量应小于500kg/m3；振捣时应注意不能损坏预埋管。
⑤ 养生检查：采用蒸汽养生，要定期抽检养生棚的温度、湿度，要保证足够蒸养的时间。
c、后张法预应力张拉监理要点
① 张拉时混凝土强度不应低于图纸规定，如图纸无规定时，砼强度不应低于设计强度的75％。
② 千斤顶、油泵、压力表要求配套标定使用。 ③ 按设计要求两端张拉，正弯矩要求两腹板对称张拉。 ④ 钢绞线束张拉程序（见表2.7.2-27）
表2.7.2-27 钢绞线束张拉程序表
预应力筋 对于夹片式等具有自锚性能的锚钢绞线束 具 其它锚具 张拉程序 普通松弛力筋0→初应力→1.03σcon（锚固） 低松弛力筋0→初应力→σcon（持荷2min锚固） 0→初应力→1.05σcon（持荷2min锚固）→σcon锚固 ⑤ 张拉时两端千斤顶加载要大致相等，专人指挥同步进行，中间各级停顿时间约30s，以保证达到此项要求。
⑥ 伸长值测量要求两端同时进行，并且两端伸长值应大致相等。 ⑦ 张拉前要用套管卡紧夹片，张拉过程中，张拉人员要随时观察锚具、夹片及千斤顶的位置。
⑧ 注意现场施工安全，及时排除不安全因素。 d、孔道压浆监理要点
① 孔道压浆应尽可能在预应力钢筋张拉完成和监理工程师同意压浆后立即进行，不超过14d内完成。
② 要在压浆开始前至少1天按净配合比单进行试拌，按规定方法测定稠度，3h和24h泌水率和膨胀率，要求最大泌水率＜3％，3h泌水控制在2％，24h泌水应完全吸收，净浆稠度14～18s。
③ 压浆前用清水冲洗管道，再用压缩空气将孔道内积水吹出。 ④ 压浆采用水泥浆泵，压力0.5～0.7Mpa以上压力将泌水挤出。 ⑤ 水泥浆的拌和可掺入适当膨胀剂，但不能掺入铝粉等锈蚀预应力钢材的膨胀剂。
⑥ 压浆顺序由下至上，并按工作班制作3组试块。 e、封堵监理要点
封堵前，将锚固件周围冲洗干净并凿毛，混凝土的标号应符合设计规定，并应严格控制梁体长度。
f、后张法预应力筋检查项目（见表2.7.2-28）
表2.7.2-28 预应力筋后张法检查项目表
项次 1 检查项目 管道坐标（mm） 管道间距（mm） 梁长方向 梁高方向 同排 上下层 规定值或允许偏差 30 10 10 10 符合图纸要求 ±6％ 每束1根，且每5 断丝滑丝数 钢束 断面不超过钢丝总数1％ 查张拉记录 检查方法 抽查30％，每根查10个点 2 抽查30％，每根查5个点 查张拉记录 查张拉记录 3 张拉应力值 4 张拉伸长率 钢筋 不允许 g、预制梁板检查项目（见表2.7.2-29）
表2.7.2-29 预制梁（板）检查项目表
项次 1 2 检查项目 混凝土强度（Mpa） 梁（板）长度（mm） 干接缝（梁翼缘、板） 3 宽度湿接缝（梁翼缘、板） 规定值或 允许偏差 在合格标准内 +5，-10 ±10 ±20 ±30 +10，-0 ±5 +0，-5 ±20 2 5 5 用尺量2处 用尺量3处 检查方法 按JTG F80/1-2004检查 用尺量 （mm） 箱梁顶宽 腹板或梁肋 4 高度梁、板 （mm） 箱梁 跨径（支座中心至支座中心）（mm） 支座表面平整度（mm） 平整度（mm） 横系梁及预埋件位置（mm） 5 6 7 8 用尺量 查浇筑前检查 用2m直尺检查 用尺量 （4） 支座安装质量控制
a、支座安装监理工作流程（见图2.7.2-10） b、支座监理工作要点 ① 支座成品检查验收
支座成品由指定厂家生产，并附有检验合格证明。
② 审批开工，支座成品和测量放样经过检查合格后，可以同意按工艺安装支座。
③ 支座垫石的检查
ⅰ、顶面标高应精确测定，允许误差为：连续梁：±5mm，简支梁：±10mm，顶面水平高差：2mm；
ⅱ、垫石砂浆或细石混凝土应满足设计要求，垫石顶面应划十字线标志支座中心位置，支座偏位允许值为：梁长（≤60m）＜10mm，梁长（＞60m）＜20mm。
④ 支座安装检查
ⅰ、支座的安装工艺应按照设计要求进行，板式支座一般在预制梁吊装落梁时安放，盆式支座应在浇筑上部梁体时安装，并同时施工支座垫石。
ⅱ、盆式支座安装的允许偏差为四角高差：支座承压≤5000kN，≯1mm，承压＞5000kN≯2mm。
ⅲ、纵向活动的盆式支座导向挡块必须平行，最大交角≯5′。 ⑤ 支座安装质量控制汇总（见表2.7.2-30）
表2.7.2-30 支座安装质量控制汇总表
项次 1 检查项目 质量标准和允许误差 符合设计 规范要求 5 10 ±10 ±5 2 ≯1 检查方法 支座成品检查 横桥向 顺桥向 简支梁 连续梁 逐个检查合格证并抽样试验 2 支座偏位（mm） 经纬仪逐个检查纵横向各2点 3 4 5 标高（mm） 水准仪逐个检查 水准仪逐个检查 水平尺逐个检查 支座顶面高差（mm） 安装四盆式≤5000kN 角高差（mm） 支座 ＞5000kN ≯2 ≯2 ≯5＇ 水平尺逐个检查 球形支座 6 纵向活动支座偏角 （5） 预制梁安装质量控制
a、预制梁安装监理工作流程（见图2.7.2-11） b、预制梁安装监理工作要点：
① 预制梁的安装施工应确保安全、准确；开工前，承包人应递交附有详尽吊装方案的开工报告，经监理工程师审查批准后方能开工；监理工程师审批安装施工前，应先检查支座及垫石的情况，检查合格后，可以开始吊装。
② 预制梁构件检查：主要检查梁的起拱值，起吊运输中是否损伤以及梁的长度等。
③ 就位检查：
ⅰ、就位前应在支座处划十字线标明支座中心位置，就位时对齐落梁； ⅱ、落梁后用水平尺检查梁体的垂直度，检查合格后再用横撑固定； ⅲ、吊装就位时，注意不要移动板式橡胶支座的位置； ⅳ、落梁的允许偏差（见表2.7.2-31）。
表2.7.2-31 落梁的允许偏差表
项 目 顺桥方向 横桥方向 跨度≤9m ＞10m 允许偏差 ±10mm ±5mm ±10mm 相邻梁体高差 ±10mm ④ 横隔梁施工检查：
ⅰ、按常规项目检查钢筋、模板和混凝土施工及成品。
ⅱ、横隔梁施工前，应焊接拉杆及联结钢板，固定已经定位的梁体。 ⑤ 预制梁安装质量监理汇总表（见表2.7.2-32）。
表2.7.2-32 预制梁、板安装质量控制汇总表
项次 1 2 检查项目 支座中心偏位（mm） 竖直度 梁 板 质量标准和允许误差 5 10 1.2％ +8，-5 检查方法 用尺量，每孔抽查4～6个支座 吊垂线，每孔抽查2片 每孔抽查2片，每片用水准仪测3点 3 顶面纵向高程（mm） 5、连续梁桥质量控制
5-1、连续梁桥监理工作流程（见图2.7.2-12） 5-2、连续梁桥监理要点
⑴ 桥位放样、基础、下部工程参见前述内容。
⑵ 上部工程施工开始前，应对桥台认真复核、检验，然后放出上部构造的中线、边线、高程（应注意弯道桥超高、加宽）。
⑶ 模板支架应注意原地面承载能力。
⑷ 所有混凝土配合比、掺加剂、张拉工艺必须由监理工程师认可，施工时若有变动必须经监理工程师同意。
5-3、监理工作内容 ⑴ 现浇连续梁
a、审批承包人申报的施工工艺、混凝土配合比，支架及支架的预压方案。为防止地基下陷造成支架沉落，支架的柱子宜支承在桥墩台基础襟边或现浇混凝土基座上。
b、浇筑混凝土前必须对支架进行预压，预压吨位及加载次数，应在支架设计时考虑，预压后根据沉落和反弹决定预留拱度。
c、模板、钢筋、混凝土施工应满足设计与规范要求。
d、振捣时应注意不使预埋管件位移或上浮，周边和四角必须振捣密实，穿钢铰线或钢丝束时，必须与波纹管顺茬送进。
e、已浇筑的混凝土结构任何地方出现疵病在未征得监理工程师同意的情况下不得私自修补涂抹，修补须有监理在场。
f、施加预应力应符合常规规定。
g、孔道压浆的水泥浆水灰比一般为0.35，稠度控制在14～18ｓ，泌水率最大不超过4％，拌和后3ｈ内泌水率不超过2％。孔道压浆必须每一工作班至少做试件3组，每束孔道宜从两端先后各压浆一次，两次压浆时间一般为30～40min，压浆时当水泥浆自出口溢出后，立即封闭出口，然后持压3～5min，压力保持在0.5～0.7MPa，长束保持在1MPa。
h、连续梁浇筑前，必须观测支架下沉量，在施工中应不断观测，浇
筑后应在24h内分三次观测，并做好记录。
i、混凝土达到设计强度后才能落架，落架程序应按设计要求进行，卸落量宜先小后大。 6、桥面系工程质量控制
桥面系工程包括桥面铺装，桥面排水设施，桥面伸缩缝，人行道，栏杆（或防护栏）与灯柱等
6-1、桥面系监理工作流程（见图2.7.2-13）
6-2、监理工作内容
图2.7.2-13 桥面系监理工作流程 审查施工工艺 审核混凝土配合比 批准桥面原材料检验 系开工 a、浇注桥面混凝土前，应在桥面范围内布点测量高程，以确定浇筑复核各部位放样 ⑴ 桥面铺装监理工作要点 后的铺装厚度。
检查进场成品，合格验收 b、钢筋应符合设计及《公路水泥混凝土路面施工技术规范》（JTG F30-2003）要求，并应采取措施保证其位置正确和保护层厚度，不得随意踩踏钢筋网。
c、泄水管
① 泄水管顶部与盖子必须密合，且不得有裂缝、砂眼和其他影响强度及使用的缺陷。
② 在浇筑桥面板时应预留泄水管安装孔，桥面铺装时应避免泄水管预留孔堵塞。
按施工工艺要求检查各项目施工 检查各部位几何尺寸，位置正确 签认质 检资料 ③ 泄水管泄水孔周围不允许漏水，进水口应位于沥青混凝土桥面铺装下，并略低于水泥混凝土桥面铺装顶面高程，下端应伸出结构物底面100～150mm，或按图纸所示将其引入地下排水设施。
d、防水层
① 防水层所用材料及施工工艺应符合设计要求并征得监理工程师的批准，水泥混凝土防水层的材料及配合比应符合规范的有关规定。
② 铺设防水层的桥面板应平整、干燥、干净，防水层沿缘石或中间分隔带的边缘应封闭，以免桥面水渗入主体结构内。
③ 防水层应按设计图纸或制造商推荐的方案并经监理工程师批准的铺设要求进行施工。
e、水泥混凝土桥面的铺装
① 预制板或现浇桥面板与桥面铺装混凝土的混凝土龄期相差应尽量缩短，以避免两者之间产生过大的收缩差。
② 桥面铺装下面的混凝土凿毛，并用高压水冲洗干净。
③ 混凝土的铺设要均匀，铺设的高度应略高于完成的桥面标高，并压实整平。
④ 在修整前要清理所有的表面自由水，禁止用水泥、石粉或砂子来吸干表面水分。
⑤ 在一段桥面铺装修整完成并在其收浆、拉毛后，尽快予以覆盖和
养生。
⑥ 抗渗混凝土按照要求的抗渗等级进行配合比设计。 ⑦ 当进行混凝土桥面铺装时，应按设计预留伸缩缝工作槽。 f、沥青混凝土桥面铺装
① 在沥青混凝土桥面铺装前应彻底清除浮浆，并使桥面横、纵坡面平顺利于排水，待底层的混凝土强度达到设计强度的90％以上时，方能铺筑沥青混凝土桥面铺装。
② 当进行沥青混凝土铺装时，可不留伸缩缝预留工作槽。 g、桥面碎石排水盲沟
桥面下层沥青混凝土铺装施工时，应在桥面边缘处预留10cm不进行沥青混合料铺筑，填充于该层铺装同厚的级配碎石作为桥面排水盲沟，以利于排除桥面铺装层间的渗透水。
h、桥面铺装质量指标（见表2.7.2-33）。
表2.7.2-33 桥面铺装检查项目
项次 1 2 检查项目 强度或压实度 厚度（mm） 平 3 整度 IRI（m/km） σ（mm） 规定值或允许偏差 在合格标准内 +10，-5 检查方法（每幅车道） 按JTG F80/1-2004检查 对比检查桥面浇注前后标高，每100m5处 沥青混凝土 水泥混凝土 用平整度仪，全桥每车道2.5 1.5 3.0 1.8 连续检测，每100m计算IRI或σ 4 5 横坡 水泥混凝土 沥青面层 ±0.15％ ±0.3％ 符合图纸规定 每100m检查3个断面 铺砂法每200m检查3处 抗滑构造深度 ⑵ 桥梁接缝和伸缩装置监理要点 a、一般要求
① 桥梁接缝和伸缩装置类型，应符合图纸要求，伸缩装置的安装，应在夹具控制下进行，当伸缩装置的安装温度不同于图纸规定时，各项安装参数应予以调整。
② 当接缝处的温度低于10℃时不应浇筑热浇缝料。
③ 伸缩装置下面或背面的混凝土应密实，不留气泡，预埋件位置应准确，安装完成后的伸缩装置应与桥面铺装接合平整。
b、橡胶伸缩装置
① 按照图纸的要求选用伸缩装置，安装时应根据气温的高低，对橡胶伸缩体进行必要的预压。
② 后嵌式橡胶伸缩体时，应桥面混凝土干燥收缩完成且徐变大部分完成后再进行安装，安装时，应根据温度高低予以施加必要的预压力。
c、模数式伸缩装置
① 伸缩装置的型号、长度、密封橡胶件的类别以及安装时的宽度等应满足设计要求。
② 伸缩装置在出厂前，应用夹具固定，伸缩装置运到工地存放时，
应垫离地面至少300mm，并不得露天存放。
③ 应按设计要求预留安装伸缩装置的凹槽，并按图纸要求预埋钢筋，且钢筋头应伸进凹槽内。
④ 安装前，承包人应对上部构造端部间的空隙宽度和预埋钢筋的位置进行检查，使其符合设计要求，并将预留凹槽内混凝土打毛，清扫干净；根据生产厂家提供的安装温度范围，查验实际气温与安装温度是否相符合；如果有出入，则应调整伸缩装置的安装宽度。
⑤ 在预留凹槽内划出伸缩装置定位中心线(顺缝向和垂直缝向)和标高，使伸缩装置准确就位；将锚固钢筋与预埋钢筋焊连，使伸缩装置固定；禁止在伸缩装置边梁上施焊，以免造成边梁局部变形；伸缩装置固定后即可松开夹具，使伸缩装置参与工作。
⑥ 监理工程师对安装好的伸缩装置进行检查认可后，方可在槽口上立模板浇筑混凝土；禁止混凝土进入控制箱内和密封橡胶件上。混凝土要振捣密实，并及时进行养生。
d、伸缩装置必须锚固牢靠、不能松动、伸缩性能必须有效，伸缩装置质量控制（见表2.7.2-34）。
表2.7.2-34 伸缩装置安装检查项目
项次 1 2 3 检查项目 缝宽 与桥面高差(mm) 纵坡大型 规定值或允许偏差 符合设计要求 2 ±0.2 检查方法 用尺量 用尺量 用水准仪测量，小型装置测纵向(%) 4 一般 ±0.3 3 锚固混凝土端部，大型装置测纵向两端 用3m直尺测量 横向平整度(mm) 7、防水处理质量控制
7-1、在经过监理工程师验收合格后，方可作防水处理；混凝土应平整、洁净，并至少晾干10d。
7-2、所有暴露的防水层用最小厚度为10mm的沥青砂层进行保护。 7-3、沥青涂刷层
⑴ 在混凝土表面上彻底喷刷一道沥青胶结材料底层及三道防水沥青，每层均应在完全吸收后才喷刷下一层，在凝结前不被水、土污染。
⑵ 沥青胶结材料防水层的施工气温满足图纸规定要求。 7-4、沥青油毛毡防水层
⑴ 在混凝土表面上刷一层冷底子油彻底封闭，溶剂完全挥发后，连续洒布一层热沥青混合物，在热沥青层上铺油毡。
⑵ 油毡端头应搭接≥150mm，侧向≥100mm，与混凝土表面或油毡之间不留空气夹层，油毡防水层铺贴时的气温不应低于5℃。
第十章 下部结构工程监理
第一节 质量标准
一、承台实测项目见表
承台实测项目 项次 1 检查项目 混凝土强度(Mpa) 规定值或允许偏差 在合格标准内 检查方法和频率 按JTG F80/1-2004附录D检查 2 3 4 尺寸(mm) 顶面高程(mm) 轴线偏位(mm) ±30 ±20 15 用尺量长、宽、高各2点 用水准仪测量5处 用经纬仪测量纵、横各2点 二、混凝土墩、台身实测项目见表
混凝土墩、台身实测项目 项次 1 2 3 4 5 6 7 检查项目 混凝土强度(Mpa) 断面尺寸(mm) 竖直度或斜度(mm) 顶面高程(mm) 轴线偏位(mm) 节段间错台（mm） 大面积平整度(mm) 规定值或允许偏差 在合格标准内 ±20 0.3%H且不大于20 ±10 10 5 5 符合设计规定，8 预埋件位置(mm) 设计未规定时：10 注：H为墩、台高度。
用尺量 检查方法和频率 按JTG F80/1-2004附录D检查 检查3个断面 用垂线或经纬仪测量2点 用水准仪测量3处 用经纬仪测量纵、横各2点 尺量：每节检查4处 用2m直尺检查，竖、水平方向每20m2测一处 三、柱或薄壁墩实测项目见表
柱或薄壁墩实测项目 项次 1 2 3 检查项目 混凝土强度(Mpa) 相邻间距(mm) 竖直度(mm) 柱（墩）顶高程(mm) 轴线偏位(mm) 规定值或允许偏差 在合格标准内 ±15 0.3%H且不大于20 ±10 10 检查方法和频率 按JTG F80/1-2004附录D检查 用尺量或测距仪测量（顶、中、底）3处 用垂线或经纬仪，每柱纵、横向各检查2处 用水准仪检查3处 用经纬仪定出纵、横方向各2处 4 5 6 断面尺寸(mm) ±15 尺量检查3个断面 注：H为墩、柱高度。
四、墩、台帽或盖梁实测项目表
墩、台帽或盖梁实测项目 项次 1 2 3 检查项目 混凝土强度(Mpa) 断面尺寸(mm) 轴线偏位(mm) 支座处 规定值或允许偏差 在合格标准内 ±20 10 ±10 ±5 ±2 10 检查方法和频率 按JTG F80/1-2004附录D检查 检查3个断面 用经纬仪测量纵、横各2点 简支梁 连续梁 双支座连续梁 顶面高程 5 用水准仪每支座检查点 支座位置(mm) 用尺量每个 注：H为墩、柱高度。
第二节 质量控制重点
一、施工放样控制。施工放样应控制在误差允许范围内，监理人员应重点检验控制基础和墩、台及台帽顶面高程和平面位置、轴线等。各墩、台位利用三角网控制，根据复测合格的导线点，进行导线点加密。对导线点进行精密测量、平差，精确放出各墩、台中心并外引控制桩加固。为保证桥面铺装厚度，对于预应力上部构造的墩、台顶面标高宜以允许误差负值控制；
二、原材料控制。所用原材料的各项技术指标均应满足规范要求，现场施工所用材料应与配合比设计采用的材料一致；
三、模板控制。钢筋混凝土承台、系梁、墩柱、墩身、盖梁、台帽，其轮廓尺寸的准确性由制模和立模来保证，模板形式复杂、数量多、消耗大，对桥梁工程的质量、进度、经济技术的可靠性均有直接影响。其检查控制内容如下：
1、依据构造部位的设计尺寸，严格检查模板尺寸；
2、是否有足够的可靠度承受灌注混凝土的重量、侧压力和其他施工荷载；
3、保证受力后不变形、不位移；
4、模板接缝紧密、不漏浆，内侧光滑平整； 5、模板的形式及控制精确不允许超出允许偏差； 6、做到结构简单，以便制造、安装和拆卸方便；
7、本着经济合理、科学设计、确保工程质量的原则设计、加工模板；
8、模板的安装要在有关技术要求条件下，在允许误差范围内，加固牢靠。
四、混凝土灌注控制
灌注混凝土要遵循混凝土操作的一般规定，要控制灌注质量，处理好连接，注意施工节奏和安全。
1、从灌注混凝土的准备工作控制；
灌注混凝土前确定承包单位准备工作是否完善，确保施工的不间断和连续性；
2、控制承包商的操作技术；
检查拌和料的和易性、坍落度、振捣，大体积混凝土浇注的分块、分段、分层，预埋件的埋设，施工顺序、施工节奏等是否满足要求；
五、检查混凝土灌注完成后的养生
混凝土的养生是一项重要的工作，必须按照施工规范在养护期内认真采取洒水、覆盖等养生手段，直至养生期结束。
第三节：主墩施工监理控制要点
本项目特大桥主墩采用薄壁空心墩，大桥高墩为变截面实体墩，一般桥墩采用双柱式桥墩，施工较多采用翻模工艺。采用翻模法进行高墩施工，监理工作应注意以下几个方面：
1、工作平台各组成杆件间的连接应可靠，并设置有平台抗扭及抗风设施，确保整体平台系统在最不利状态下有足够的强度、刚度和稳定性。施工中还应注意对平台上不平衡荷载的控制，避免偏压。
2、当墩身截面尺寸从墩底到墩顶不断变化，在模板系统设计时，要求模板收分方式须合理可行，操作简便单，并严格保证墩身截面尺寸及外观质量。
3、模板面板应尽量采用大块形，并注意其在施工过程中的倒用次
数，以保证墩身的外观质量。
4、模板加工精度应严格执行规范规定，要求其面板表面不允许有毛刺、缝隙及熔渣等；模板出厂前必须进行试拼装，要求组拼后的模板接缝缝隙和错台符合规范要求。
5、提升及支撑系统在可操作性、安全性等方面应有充分的考虑。对临时构件的设计，安全系数必须满足有关规范的要求。
6、施工中应严格控制墩身轴线，各节段立模时间、模板定位测量和墩身轴线控制测量时间应一致，控制在固定时段，尽量回避温度影响。
7、严格审查承包人的泵送混凝土配合比设计和泵送设备及相应备用设备，以满足泵送混凝土施工要求。
8、薄壁墩身混凝土养护措施要求得当，保持混凝土表面湿润或防止水分蒸发，避免干缩。在寒潮季节施工，注意混凝土保温，拆模时避免混凝土遭受“冷击”，防止表面裂缝出现。
9、墩身施工到最后节段，应注意按要求安设0＃块托架预埋件。
第十一章 预应力混凝土连续梁板上部构造支架施工
第一节 质量标准
1、梁板质量标准
在支架上就地浇筑预应力连续箱形梁的质量标准见下表 项次 检查项目 规定值或允许偏差 在合格标准内 10 ±10 +5，-10 ±30 +10，-0 +0，-10 8 用尺量 用2m直尺检查 每跨用尺量个断面 检查方法和频率 按JTG F80/1-2004附录D检查 用经纬仪检查每跨5处 用水准仪检查每跨5处 1 混凝土强度(MPa) 2 轴线偏位(mm) 3 顶面高程(mm) 高度 4 断面尺寸 顶宽 顶、底、腹板厚 5 6 长度(mm) 平整度(mm) 第二节 施工方案审查
1、施工方案的审定
(1)一般应先由专业监理工程师对方案进行详细审查，复核各种计算数据，并将审查意见与建议交副总监理工程师审查。
(2)审查内容
● 模板、支架设计具体内容见模板、支架章节。
● 混凝土浇筑方案与混凝土生产能力匹配，即混凝土拌和能力满足一次性浇筑或分段、分层浇筑的要求。
● 分段、分层浇筑时，分段、分层的位置应符合设计规定。如无设计规定，其分段一般可使首段形成简支结构，并延至下一孔跨径的1/3处，分层时一般应先浇底板及腹板根部，现浇腹板与顶板；也可分段、分层综合考虑混凝土的浇筑程序。
● 对支架的处治方案应与混凝土浇筑方案综合考虑。支架要求预加等于梁身重力的荷载进行预压。同时要求承包人在施工方案中列出搅拌机、发电机等设备的备用设备。
第三节 质量控制重点
1、施工准备检查
施工前，应对承包人的下列准备情况进行检查： (1)原材料质量与数量； (2)混凝土配合比设计； (3)设备的生产能力及性能； (4)支架与模板材料及半成品； (5)支架基础及支垫的准备； (6)钢筋加工质量及数量； (7)墩、台平面位置与高程； (8)施工组织准备； (9)质量检查准备。
2、支架工程的检查
支架工程的质量标准及检验见模板、支架工程章节，支架检查中应注意以下几方面：
(1)支架规格与设计方案所列一致； (2)支架位置与设计方案一致；
(3)支点位置与固定方式与设计方案一致，支点牢固； (4)支撑数量满足设计方案要求；
(5)支架支地点是否存在软弱地基的情况，如有，应要求承包人进行地基处理；
(6)支架下的支垫能起到分散及传递荷载的作用；
(7)支架顶面高程一致，高程符合施工设计规定，特别应注意压缩值及预拱度的预留。
3、模板与钢筋检查
模板质量的检查见模板、支架工程章节，应注意检查以下内容： (1)底模板与其下面的垫木贴合密切； (2)模板底面高程考虑了压缩预留值与预拱度； (3)模板的内侧尺寸及轴线偏位； (4)模板的固定符合设计方案的要求；
对钢筋的检查见钢筋工程一节。应注意对钢筋间距、钢筋数量控制。
通过对垫块数量、位置的控制，保证混凝土保护层的厚度符合设计要求。
对预应力结构应注意检查预应力筋的位置、顺直度及高度，符合设计要求，并固定牢靠。
4、标高控制
标高控制应从支架、模板着手，注意控制模板标高，预拱度与施工沉落值的预留。预拱度由计算求得，预留施工沉落值参考数据见下表。
项 目 数据 每个接头约顺纹2mm，横纹3mm 每个接头约2mm 2-4mm 每个接缝约1-3mm 5-10mm 10-20mm 约3mm 约5mm 约5-10mm 桩承受极限荷载时用；低于极限荷载时用。 说明 接头承压非木与木 弹性变形 木与钢 卸落设备的砂筒 压缩变形 木楔或木马 底梁置于砂土上 底梁置于粘土上 支架基础沉底梁置于砌石或混凝陷 土上 打入砂中的桩 打入粘土中的桩 5、平面控制
平面控制主要检查模板的轴线偏位及平面尺寸，对承包人的检验结果进行全面复测。
6、预应力张拉控制见（预应力工程章节）
7、混凝土浇筑控制
(1)连续梁一次浇筑的混凝土方量较大，应要求承包人配备带自动计量系统的较大型水泥混凝土搅拌机，其拌和能力应与工程规模及浇筑方案相适应。
(2)承包人应采用带有搅拌器的混凝土运输车运送混凝土拌和料。 (3)正式浇筑前应对搅拌机的计量系统进行标定，并进行试样，以检查搅拌机的性能。
(4)为控制混凝土的水灰比及和易性，应按一定频率定时进行坍落度试验，并在浇筑现场进行坍落度试验校核。
(5)为防止浇筑突然中断而造成不当施工缝，要求承包人准备备用混凝土搅拌机和动力源，并提示承包人提前做好易损部件的备用件准备。
(6)在浇筑混凝土过程中，在拌和站和现场应至少各有一名监理人员旁站监理。
8、养生与拆模
(1)混凝土初凝后，要求承包人立即进行覆盖养生。
(2)如无法对连续梁的侧面、底面进行洒水养生的，承包人就在模板松动并与混凝土面剥离后至少保持7天以上拆除。
(3)要求承包人在拆除支架、模板时依据程序从跨中开始向墩、台展开。
(4)如采用分段浇筑的方式施工，则要求承包人保留前段端头的支架，下一浇筑段的模板应包含部分上段已成型的混凝土。
9、全面质量检查
(1)拆模后，监理工程师立即组织人员进行外观、平面位置及高程检查。
(2)外观检查项目主要有： ●是否有露筋和空洞现象； ●蜂窝、麻面是否超限； ●表面平整度是否符合规定； ●施工缝是否平顺；
●是否存在非受力裂缝；●是否存在受力裂缝。
对出现露筋、空洞及受力裂缝的，查明原因以决定是否合格。 对不影响使用的蜂窝、麻面等缺陷，立即要求承包人采取适当方法修整。修整后应不影响结构的外观质量。
(3)断面尺寸检查
主要检查长、宽、高，如为箱形梁，尚须检查顶、底板厚度及腹板厚度。
(4)轴线偏位及高程检查。 (5)28d强度评定。
第四节 常见质量问题的预防和处理
1、支架基础沉陷
在支架制作与安装中，除按正常土质判定预留沉落值外，应查阅地质资料，检查是否存在软弱下卧层。如有浅层软弱层，应要求承包人提交处理方案。地基难以彻底处理时，应要求承包人采取支架预压。
在浇筑混凝土的过程中应要求承包人派专人观察支架基础的变形情况，现场监理人员也应随时注意观察，一旦发现支架基础沉陷过大，立即与承包人协商，在适当位置设置施工缝，以免出现过大的外形缺陷。
2、支架失稳
监理工程师除应对承包人的支架设计认真审查外，应检查现场拼装支架所用材料拼装方式与设计要求的一致性。
对无明确计算数据的，一般应要求承包人采取支架预压检验支架的可靠性。
在浇筑过程中，要求承包人立即停止作业，撤离桥上施工操作人员，并立即采取措施进行局部支顶。分析出支架产生过大变形的原因后，应对支架全面检查和改进。
3、高程错误
对高程控制从以下几方面加以注意：
(1)进行上部施工前，对墩、台高程进行全面复测；
(2)复核临时水准点的高程，并注意临时水准点设置的可靠性； (3)核对桥梁设计高程与路线设计高程，以免因笔误酿成质量事故。
第十二章 预制T梁结构质量检验及安装检测的监理
第一节 模板工程
1、T梁模板周转次数较多，施工前监理工程师需要详细检查模板的刚度和结合性能，在施工过程中发现模板出现问题时必须要求承包人进行加固或更换处理。
2、模板按照时要注意线形的控制，模板拉条的紧固程度应保持一致，防止出现曲线形。详细检查模板和预制台座之间的结合性能，防止在混凝土施工过程中出现漏浆等不良质量问题。
3、模板每次使用前都必须进行表面处理，以保证混凝土表面的光洁度及平整度满足要求。对于有桥梁伸缩缝的T梁端头加厚部分，应注意模板的修正处理。
4、由于T梁截面本身利用率较大，故在钢筋制安时应严格控制安装质量，不得削弱截面积。保护层处理必须复核设计图纸要求。
5、需要加强横隔板钢筋、下马蹄钢筋、支座预埋除钢筋、端头锚下钢筋的检查力度。
6、由于支座预埋板边缘离封锚前梁端距离小，而在该处没有局部钢筋加强设置，故当预应力张拉完成，荷载向T梁两端转移后，该处混凝土
局部应力增大，极易出现质量问题，故应要求承包人在该处进行钢筋局部加强处理。
7、支座钢板设置没有考虑桥梁纵坡引起的小倾角影响，在该钢板的预埋时应加强质量控制，保证其底面的水平度。
8、预应力管道的定位。定位应严格按照图纸给定坐标详细检查各主要控制截面的偏差情况，不应超出规范要求，锚垫板的安装应详细检查其垂直度。
填写现场检查验收记录。
第二节 钢筋加工及安装
一、基本要求
1、钢筋、焊条、焊剂品种规格和技术性能应符合设计要求； 2、冷拉钢筋的机械性能必须符合规范要求，钢筋平直，表面不应有裂皮和油污；
3、受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度和焊接、机械接头质量应符合规范要求；
4、多层钢筋网要有足够的钢筋支撑，保证骨架的施工刚度。 二、实测项目及允许偏差
钢筋加工及安装实测项目 检 查 项 目 允许偏差(mm) 检查方法和频率 两排以上排距 梁、板、拱肋 受力钢 筋间距 同排 基础、锚碇、墩台、柱 灌注桩 箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距 长 钢筋骨架尺寸 宽、高或直径 弯起钢筋位置 柱、梁、拱肋 保护层厚度 基础、锚碇、墩台 板 ±5 尺量：每构件检查个断面 ±20 ±20 ±10 ±10 尺量：按骨架总数抽查 ±5 ±20 ±5 ±10 ±3 尺量：每构件沿模板周边检查处 尺量：每骨架抽查30% 尺量：每构件检查5~10个间距 第三节 混凝土浇筑
一、基本要求
1、浇注前的准备工作检查。材料检查，混凝土浇注所用材料：碎石、砂、水泥、外加剂、水都必须进行严格的抽样检查，符合要求后方准用于施工。设备检查，混凝土施工用设备：拌和设备、计量设备、运输设备、振捣设备、吊装设备等都应进行检查，确保施工顺利进行。模板钢筋验收，监理工程师除在钢筋模板正常施工期间加强现场检查外，还必须在混凝土浇注之前进行最后一次详细检查验收，以查漏补缺。在不具备混凝土施工条件时，不允许盲目急躁开始施工。
2、混凝土生产及运输控制。T梁混凝土均应采用自动计量的拌和设
备进行混凝土生产。外加剂一般为人工加料。现场监理应注意控制检查人工加料的计量、加料方式。严格控制拌和时间，按照拌和设备额定要求，拌和时间为90s，但是由于现场实际情况，可以允许进行调整，监理工程师应注意确定适合该拌和机性能的拌和时间，在后续拌和施工应按照改变后的拌和时间进行拌和质量控制。拌和好的混凝土应检查出料的质量情况，防止生料或拌和不均的不合格混凝土产生。
3、现场浇注。浇注顺序控制，应优先采用从两端向中间的浇注顺序施工，却因施工操作难度，必须采用一端向另一端进行浇注，不得采用中间向两端的方式浇注。严格控制分层厚度。混凝土下料应避开T梁顶板钢筋对混凝土的扰动。加强马蹄，端头，横隔板，各变截面等处的混凝土振捣质量控制。振捣必须采用附着式振捣和振捣棒配合施工。由于截面尺寸较小，局部地方需要采用小直径振捣棒配合振捣，振捣时应避免振捣棒碰撞预应力波纹管。
4、养生控制。T梁属于薄截面结构物，其养生力度不够或脱模过早，都易产生混凝土质量问题，故应加强混凝土养生控制，延长养生时间。由于环境影响，导致顶板表面水分损失较快，极易出现表面收缩裂纹，故在混凝土收浆完成后及时进行覆盖保湿养生。必须专人负责混凝土养生工作。
5、混凝土成品验收。施工完成的混凝土必须进行混凝土截面验收，
主要检测T梁的高度及截面尺寸，为T梁按照标高控制提供依据。
混凝土现场测定，拌和好的混凝土应进行塌落度测定。记录施工异常情况。检测T梁高度及截面尺寸。填写混凝土浇注令和混凝土浇注现场记录、混凝土成品检查记录。
二、实测项目及允许偏差
预制梁（板）实测项目及允许偏差 项次 1 2 检 查 项 目 混凝土强度（mm） 梁（板）长度（mm） 规定值或允许值 在合格标准内 +5，-10 检查方法和频率 按JTG F80/1-2004附录D检查 用尺量 干接缝（梁翼缘、板） ±10 宽度湿接缝（梁翼缘、板） ±20 ±30 +10，-0 ±5 +0，-5 ±20 2 5 （mm） 箱板顶宽 腹板或梁肋 用尺量处 高度梁、板 用尺量2处 用尺量2处 用尺量 查浇筑前记录 用2m直尺检测 （mm） 箱梁 5 6 7 跨径（支座中心至支座中心）（mm） 支座表面平整度（mm） 平整度（mm） 第四节 构件外观质量要求及检验方法
构件外观质量要求及检验方法
项 目 主 筋 露筋 副 筋 外露总长度不超过500mm 质 量 要 求 不应有 观察、用尺量测 检验方法 孔洞 蜂窝 任何部位 主要受力部位 不应有 不应有 观察、用尺量测 观察、用方格网量次要部位 蜂窜面积不超过该面积积的0.5%，且深度不超过10mm 测 影响结构性能和使用的裂缝 裂缝 不应有 观察和用尺刻度放大镜量测 不影响结构性能和使用的少量裂缝 不宜有 构件端头混凝土疏松或外伸钢筋松联接部位缺陷 动 不应有 观察、摇动 第五节 支座的安装及支座的质量标准
一、支座的安装
1、墩、台支座位置处的混凝土表面，应当平整和清洁，以保证全部面积上压力均匀。
2、认真检查并复查所有表面、底座及支座垫石标高。安装的桥梁支座标高，如与图示不同，应调整下部结构标高，使完成后的上部结构达到要求的标高。所有这些标高调整，监理工程师应认真复测严格把关。支座垫石的标高容许误差：简支梁为±10mm，连续梁为±10mm（预应力构件还应考虑起拱度对高程的影响）。为保证桥面铺装厚度，以用负值控制为宜。
3、安装像胶支座，应先检查墩、台支承面的平整度（设有横坡的应检查横向坡度）是否符合图纸要求，否则应修凿平整并以水泥砂浆抹平，砂浆形成一定强度后再置放橡胶支座。
4、墩、台两端标高不同，顺桥向有纵坡，支座安装方法按图纸规定
施工：由于施工等原因倾斜安装时，坡度最大不能超过2%，在选择支座时仅须考虑由于支座倾斜安装而产生的剪切变形所需要的像胶层厚度。取四氟乙烯滑板式橡胶支座不允许倾斜安装。
5、像胶支座应在安装前，全面检测产品质量合格证中有关技术指标，并进行抽验，不合格不得使用。支座必须考虑更换、拆除和安装的方便。
6、橡胶支座的粘结剂质量必须稳定，粘接橡胶与钢板、四氟板与橡胶的剥胶的剥离强度必须满足橡胶支座的使用性能要求，粘结剂应能完成抵抗润滑剂的作用，以及支座处的环境温度的影响。
二、实测项目见表
梁、板安装实测项目 项次 1 2 3 检查项目 梁(mm) 支座中心偏位 板(mm) 竖直度 梁、板顶面纵向高程(mm) 10 1.2% +8，-5 吊垂线，每孔2片梁 用水准仪检查，每孔2片，每片3点 规定值或允许偏差 5 用尺量，每孔抽查个支座 检查方法和频率 三、支座、垫板、梁板间接缝填料及质量 (1)支座的质量标准
●橡胶支座成品的规格系列、技术条件及力学性能检验和成品验收应符合规范相应要求，
●橡胶支座的橡胶材料应符合下表的要求，不得使用橡胶制造支座。 橡胶材料的物理力学性能表
项 目 硬度（邵尔A） 拉伸强度（MPa） 扯断伸长度（%） 像胶与钢板粘剥离强度（kN/m） 脆性温度（℃） 氯丁像胶 天然像胶 三元乙丙橡胶 60±5 ≥17.0 ≥400 ＞7 ≤-40 60±5 ≥17.5 ≥400 ＞7 ≤-50 ≤25 60±5 ≥15.2 ≥400 ＞7 ≤-60 ≤25 恒定压缩永久变形（%）（70℃×22h） ≤20 耐臭氧老化（试验条件：25~50pphm，20%伸长，40℃×无龟裂 96h）） 热空气老化试验 四氟板与橡胶粘接剥离强度（Kn/m） ＞4 硬化变化（邵尔A） ＜+15 试验条件（℃×h） 拉伸强降低率（%） 扯断伸长度降低率（%） 100×70 ＜15 ＜40 无龟裂 无龟裂 70×168 ＜15 ＜20 100×70 ＜15 ＜40 ＜+10 ＜+10 ＞4 ＞4 ●应要求承包人提供拟采用支座的生产厂家技术说明和质量证明，并与承包人一起在现场抽样，每批每种型号抽样一组（三块），委托监理工程师批准的试验单位进行成品检验。
●桥梁支座应标出制造厂的支座类型及编号。 (2)钢垫板的质量标准 ●钢板尺寸符合图纸要求。
●钢板按设计规定采用或16锰或20锰硅钢板。 ●不锈钢采用：按YB3820-84执行。
第六节 梁板预制件监理的检查内容
一、预制件检查
梁板预制件安装前，监理人员检查内容及方法： 1、预埋件的位置偏差（mm），用钢尺量测； 2、预制梁板的长、宽、高、角度，用钢尺量测； 3、梁肋厚度（m），用钢尺量；
4、梁体混凝土标号（MPa），用标准试块28d的抗压强度； 5、孔道压浆的时间与强度情况； 6、上拱度，采用水准仪或钢尺量测；
7、外观质量，采用尺量，钢丝插或超声波仪器及眼观等。
第七节 预制梁板安装
一、施工方案的审查
预制梁板采用吊机吊装法、导梁法、龙门架梁法、缆索吊装法等进行安装。无论采用哪种方法，均应制定合理的实施方案。审定方案时，应注意以下几点：
1、方案的可行性：根据桥位地形、地貌、运输道路、板梁预制场和堆放的起吊条件，纵横移动、板梁运输安全，桥梁墩、台施工进度及承
包人的施工能力确定施工方案。方案要满足规范和图纸的要求；
2、设备能力：包括汽车和履带吊机的台数、起吊能力、旋转半径，运输平板车和长度和固定板梁措施、支点转盘，龙门架、导梁、缆索的起吊能力等，并应详细审核缆索和索塔的设计资料，确保安全可靠；
检查千斤顶、倒链、小平车、卷扬机、电动葫芦等配套设备的能力和数量是否满足施工方案的要求；
3、施工安全：施工单位应制定规章制度，做好设备安全检查，保证设备正常运行；设置安全标志牌，严禁无关人员进入施工现场；
4、进度计划必须满足总体计划的要求。应详细审查设备进场、组装、试运行的日期、吊装进度、以及板梁预制计划等，保证各工序协调一致。
二、基本要求
1、预制构件在脱底模、移运、堆放、吊装时，混凝土的强度不应低于设计所要求的吊装强度，一般不得低于设计强度的85%。对孔道已压浆的预应力混凝土构件，其孔道水泥浆的强度不应低于设计要求，如设计无规定时，一般不低于40MPa。
2、安装构件时，支承结构的强度应符合设计要求。支承结构的预埋件（包括预留锚栓孔、锚栓、支座钢板等）的尺寸、标高及平面位置应符合设计要求。
3、安装前，墩、台支座垫板必须稳固。
4、梁板就位后，梁两端支座应对位，板梁与支座须密合，否则应重新安装。
5、两梁板之间接缝填充材料的规格和强度应符合设计要求。 四、试安装及完善方案。
在梁、板大规模进行安装之间，为了保证安装安全性可以进行试安装，以验证设备的功能和人员、设备组合是否合理。监理工程师应对每个环节进行跟踪观察、记录，遇到问题要及时与承包人进行协调解决，不允许盲目安装，影响工程的安全和质量。安装完毕要据记录并同承包人进行座谈总结进一步完善施工方案，由承包人写出总结报告，指明存在的问题、解决的办法和注意事项作为对安装方案的补充和完善，提交监理工程师审查。监理工程师应结合原方案对总结报告进行审批，在未得到监理工程师的审批前不得进行大规模的安装施工。
五、梁板的存放及运输的注意事项
1、装卸、运输及贮存预制构件时，吊点和支撑点应接近构件的设计支撑点位置。
2、预制构件在起吊、运输、装卸和安装过程中的应力应始终小于设计应力（吊运时用单机配钢丝绳法时，钢丝绳与梁板间的夹角应大于45o）。
3、在起吊、运输、装卸和安装过程中均应保护构件的安全，不得损坏碰撞。
4、构件应在正式起吊安装前，进行满载或超载的起吊试验，以检验起吊设备的要可靠性，同时完善操作方法。
六、安装质量控制
1、梁板在移动、堆放、吊装时，混凝土强度不应低于图纸所要求的吊装强度，一般不低于设计标号的85%；压浆强度达到图纸规定后方可调运安装，当图纸无规定时，不应低于40MPa。
2、安装前，墩、台支座垫板必须移固。 3、预制件结构尺寸、外观质量符合规范要求。
4、梁板就位后，梁两端支座平面位置准确，高程符合设计，板梁与支座要密贴，否则应重新安装。
5、两梁板之间接缝填充材料的规格和强度应符合设计要求
第十三章 桥面及附属工程的质量监理
第一节 质量标准
一、桥面铺装施工允许偏差
厚度+10mm，-5mm；平整度：水泥混凝土面层1.8mm，沥青混凝土面层1.5mm；横坡：水泥混凝土面层±0.15%、沥青混凝土面层±0.3%；抗滑构造要求要符合设计要求。
二、伸缩缝安装允许偏差
缝宽要符合设计要求；与桥面高差2mm；纵坡±0.2%；横向平整度（用3m直尺），不大于3mm。
三、人行道铺设允许偏差
人行道边缘平面偏位5mm；纵向高程+10mm，0mm；接缝两侧高差2mm；横坡±0.3%；平整度5mm。
四、栏杆与灯柱检测允许偏差
栏杆平面偏位不得大于4mm，栏杆扶手平面不得大于3mm（沿桥梁纵向以每5根立柱为一组采用拉线检查）；栏杆柱高差4mm（沿桥抽查20%的栏杆立柱，采用水准仪检查）；纵横竖直度4mm（采用吊垂线或经纬仪检查，抽查20%）；相邻栏杆扶手高差5mm（采用三角尺检测，抽检20%）；外观检查要求无断裂、弯曲现象、直顺美观、无开裂、无蜂窝麻面（表面不大于0.5%，深度不超过10mm）。
灯柱的平面位置纵向±10mm，横向±20mm（采用直尺和水准 仪
逐个检测）。垂直度允许偏差±5mm（采用直尺或经纬仪逐个检查）；灯柱地面以上高度允许偏差为40mm（采用水准仪测基底、地面高程算得，抽检30%）；外观检查包括灯柱基座是否平整美观，金属灯柱外涂层有无划痕、擦伤现象，混凝土灯柱表面的蜂窝麻面是否超过构件面积的0.5%。设计有规定时按设计要求施工。
第二节 质量控制重点
一、桥面铺装
1、桥面铺装前，承包人应进行细致放样，报监理工程师复核，以保证铺装的厚度、平整度、横坡度及纵向坡度；
2、监理工程师应控制铺装层的厚度及材料的质量均需满足设计或规范要求，钢筋网的铺设高度及钢筋数量，间距等必须符合图纸要求；
3、铺装前，承包人必须检查各项横向联结钢筋是否已按设计或规范要求焊好，焊接长度是否满足要求；
4、进行桥面铺装前，应将桥面清扫干净，混凝土浇注前应洒水湿润，沥青混凝土铺筑前应将混凝土面凿毛并洒粘层油；
5、桥面铺装必须振捣或碾压密实。混凝土应采用插入式振捣棒和平板式震捣器配合使用，沥青混凝土则要先用轻型压路机稳压后再上重型压路机静压成型，要求外观美观整齐、无麻面、无脱皮现象，沥青混凝
土的铺装要求如下：
●施工准备：审查承包人提交的原材料出厂证明、试验资料，并对原材料抽样以及各种机械、试验设备性能的检查。审查承包人的施工工艺和安全操作规程，审核进度计划，混合料配合比设计报批等；
●完成配合比的确定，修订完整的施工工艺和操作规程，确定松铺厚度等；
●准确放样，对控制桩和标志进行复核，对混合料及时取样及时试验，关键是温度控制，施工天气温度要保证在5℃以上，混合料温度按规范执行。监理人员对混合料各个环节的温度要随时进行测试；
●沥青混合料的摊铺：要求承包人尽量做到全幅一次摊铺，间歇和停顿时间按试验数据确定。严格控制松铺厚度，随时检查路拱横坡的成型，按规范作好冷拉缝处理；
●沥青混合料的碾压，按试验确定的施工工艺操作，压路机不得在新铺好的混合料上转向、调头、左右移动或突然刹车。随时进行外观检查，应达到无轮迹、松散、裂缝、推挤、啃边、拉沟和粗细料离析现象；
●雨季施工控制，雨季施工应注意气象预报。运输车辆要有防雨措施，已摊铺未经压实而遭雨淋的混合料全部清除，更换新料。
二、桥面排水工程
1、桥面排水工程必须做到纵、横坡符合设计要求，防止雨水滞积于桥面坑洼而渗入梁体；
2、泄水管埋设位置应准确，管嘴应伸出结构物侧面10cm，管口周围设置相应的聚水槽，以使雨水保持畅通；
3、金属管必须做防锈防腐处理，若使用其他替代设计指定泄水管时，必须得到监理工程师的同意。
三、桥面伸缩缝
公路桥梁伸缩装置，在桥梁结构中直接承受车轮荷载的反复冲击作用，而且长期露暴在大气中，使用环境恶劣，是桥梁结构最易遭到破坏而又较难以修补的部位。桥梁伸缩装置在制造安装施工过程中稍有缺陷或不足，就会引起早期破坏，这不仅直接使通过桥梁者感到不舒适，缺乏安全感，有时还会影响到桥梁结构本身。因此，遵照伸缩装置的施工程序并谨慎施工，是桥梁伸缩装置成功的保证。为此，特制定本实施细则，以利在施工安装过程中照此执行。
1、桥梁伸缩装置的基本要求
（一） 桥梁伸缩装置应该是能满足梁体伸缩自如的构造，厂内加工组装及现场安装质量是保证伸缩装置使用效果良好和使用寿命的关键环节，因此施工单位必须按设计图纸采购经国家标准认证的并经各
项指标检验合格的各种原材料制做伸缩装置，并按有关规范认真、仔细安装施工。
（二） 伸缩装置应按图纸规定设置，当图纸未做详细说明时承包人应在施工组织计划中，根据伸缩装置结构类型与所处地理位置、气候片区，以及各种荷载作用于桥梁不同部位都会使桥梁结构随之变形，位于桥梁端部的伸缩装置也随之产生垂直向、水平向、或转角变位。特别是对大跨径桥梁结构，其梁体一般较高、较长，梁体的挠曲变形会在梁端伸缩装置处产生较为明显的转角变位，并伴随有水平、垂直变位。故施工单位必须结合施工季节、混凝土龄期长短，以及现场安装温度等因素，算出伸缩装置的伸缩量，以便施工时考虑预压量或富余量，同时在施工组织计划中承包人应交待清楚因考虑伸缩装置安装季节和实际安装温度等与设计值不同而提出的伸缩量的调整方法和调整量，以保证伸缩装置在今后的运营中始终处于良好的工作状态。
2、材料基本要求 （一） 橡胶 1、原材料检验
（1） 伸缩装置中，使用橡胶材料的物理性能应满足下表1的要
求，严禁使用不合格的橡胶及再生胶。
(2)伸缩缝装置中的橡胶密封带按桥梁使用橡胶种类可分为三种，见表2。
橡胶材料的物理性能要求 表1 胶 料 项 目 氯丁橡胶 天然橡胶 三元乙丙 橡 胶 压块橡胶（氯丁、 天然三元乙丙胶） 55±5 12 250 -50 20 硬 度（I R H D） 拉伸强度（Mpa） ≥ 扯断伸长率（%） ≥ 脆性温度（℃） ≤ 恒定压缩永久变形 ≤ （室温×24h） 耐臭氧老化 （25pphm～50pphm） 20%伸长，40℃，96h 试验条件（℃×h） 热空 气老 化试 验 （55、60） （55、60） （55、60） ±5 ≥15 ≥350 ≤-40 20 ±5 ≥16 ≥400 ≤-50 20 ±5 14 300 -60 20 无龟裂 无龟裂 无龟裂 无龟裂 70℃×96h ＜15 ＜30 0～10 70℃×96h ＜15 ＜30 ±10 70℃×96h -10 -30 0～10 70℃×96h 拉伸强度降低率（%） < 扯断伸长率降低率（%） < 硬度变化（IRHD） < 0～10 橡胶与钢板粘接剥离 强度（kN/m > 耐水性增重率 （室温×144h）（%） < 耐油污性膨胀率（一号机油， ＞7 ＞7 7 7 ＜4 ＜4 4 4 室温，70h）（%） ＜45 < ＜45 45 45 橡胶密封带的橡胶种类 表2 橡胶品种 脆性温度 适用温度范围 氯丁橡胶 ≤40 -25—60℃ 天然橡胶 ≤-50 -35—60℃ 三元乙丙橡胶 ≤-60 -40—60℃ 2、成品检验 （1） 尺寸偏差
A、桥梁伸缩体中的橡胶尺寸偏差应符合以下要求： a、不论伸长量大小，每延米长度偏差为-1.0mm，+2mm。 b、宽度、厚度、偏差应满足表3。
c、伸缩体装置中使用单元密封橡胶带尺寸在自然状态下，不包括锚固部分公差应满足表4。
（2） 表面质量
橡胶密封带表面缺陷允许范围见表5。
橡胶伸缩体的橡胶尺寸（单位：毫米） 表3 宽度范围 ≤80 80～240 ≥240 偏 差 上+2 下-1.0 上+2.0 下-1.5 上+2.0 下-2.0 厚度范围 ≤80 >50 — 偏 差 +1.0 -0.5 +2.3 -1.5 — 注：表中正偏差为伸缩体顶面允许值，负偏差为伸缩体底面允许值。
橡胶伸缩体的橡胶尺寸（单位：毫米） 表4 图 示 宽度范围 偏 差 +3 0 厚度范围 b b1 b b1 偏 差 +1.50 +1 0 +1 0 +1 0 a=80 a<80 +2 0 橡胶密封带表面缺陷允许范围 表5 缺 陷 名 称 喷霜、发脆、裂纹 允 许 范 围 不 允 许 允许面积不得超过25mm2，深度不超过明疤、缺胶 0.5mm， 每米不超过4处 气泡、杂质 允许面积不得超过25mm2，深度不超过0.5mm， （二） 钢材 1、原材料检验
（1） 模数式伸缩装置使用的异型钢材，应不低于Q345B钢材强度，其余型式伸缩装置钢材应不低于Q235C钢材强度，其质量要求应符合GB699、GB700、GB/T1591的规定。
（2） 伸缩装置中使用异型钢材的技术要求、试验方法、检验规则、包装、标志及质量证明应符合JT/T1591的规定。
（3） 焊接成型异型钢材焊接质量保证应符合国标的规定。 （4） 焊接成型异型钢材应进行焊后处理（如消除应力除掉焊渣等）并应按照国标的规定进行焊缝的内部缺陷检验，其关键焊缝不低于I级质量要求。
（5） 钢筋的化学成份和力学性能及其他要求应符合国标的有关规定。
（6） 伸缩装置中使用的普通钢板和不锈钢板的化学成分及力学性
能分别满足GB700和GB/T4237的规定。
（7） 伸缩装置中使用粘结剂、聚四氟乙烯板材。硅脂应符合交通部的规定。
2、重要构件要求
（1） 伸缩装置的联动机构质量好坏，直接关系到伸缩装置伸缩自如、位移均匀、摩阻力小、灵活可靠的重要环节。
（2） 滑动支承的物理机械性能见表6。
（3） 滑动支承的弹性刚度系数应为35～40KN/mm。 （4） 压紧支承的物理机械性能见表7。
（5） 压紧支承的弹性刚度系数应为4～5KN/mm。 （6） 控制弹簧的物理机械性能见表8。
滑动支承的物理机械性能 表6 项 目 硬 度 （I R H D） 拉伸强度（MPa）≥ 扯断伸长率（%）≥ 剥离强度N/mm 恒定压缩永久变形（%） （70℃×24h，压缩30%）≤ 技 术 指 标 59±3 17 450 10 15 压紧支承的物理机械性能 表7 项 目 硬 度 （I R H D） 拉伸强度（Mpa）≥ 技 术 指 标 70±5 14 扯断伸长率（%）≥ 剥离强度（N/mm）≥ 冲击强性（%）≥ 恒定压缩永久变形（%） （70℃×24h，压缩30%）≤ 300 12 50 38 控制弹簧的物理机械性能 表8 项 目 冲击弹性（%） ≥ 密 度 （ kg/m3） 拉伸强度（Mpa）≥ 拉断伸长率（%） ≥ 恒定压缩永久变形（%） < （70℃×24h，压缩25mm） 技 术 指 标 60 550±10 3.5 300 7 3、成品验检
（1） 伸缩装置中使用的钢构件应按设计图纸要求加工制造，其偏差应满足设计要求。图中未注明公差尺寸的加工件极限偏差应符合GB/T1804的规定。图中未注明形状和位置的公差应符合FB1184的规定。
（2） 板式、组合式伸缩装置中相邻定位螺栓孔中心距离偏差不得大于1.5 mm。
（3） 伸缩装置中所用异型钢梁沿长度方向的直线度应满足1.5mm/m，全长直线度应满足5mm/10m的要求。
（4） 异型钢材处形、外观、孔口部位尺寸应逐根检查，其作部位应按25%数量抽样检查，并满足设计图样要求。
（5） 钢材加工时必须除锈、去油污，在打孔位置及切害虫周边应仔细加工，去除毛刺以减少应力集力现象。
（6） 伸缩装置中使用的焊接件，要求各焊接处必须牢固，焊缝不得出现裂纹，夹渣未溶合和未填满弧坑等缺陷，焊接技术和焊接尺寸应符合GB985和JB/T5943的规定。
（7） 伸缩装置中使用的异型钢材，当需要接长时，其焊缝处应按GB3323标准进行超声探伤。
4、外观质量
（1） 伸缩装置钢构件（异型钢、型钢、钢板等）外观应光洁、平整，表面不得有裂纹、结疤、气泡和平杂。上下表面应平行，端面应切平正，长度>2mm的毛刺应清除。
（2） 伸缩装置外观质量应满足表9的规定。
伸缩装置外观质量 表9 缺 陷 名 称 骨架钢板外露 钢板与粘结处开裂或剥离 喷霜、发脆、裂纹 明疤缺胶 汽泡、杂质 螺栓定位孔歪斜及开裂 连接榫槽开裂闭合不准 质 量 标 准 不允许 不允许 不允许 面积不超过25mm2，深度不超过0.5mm缺陷， 每米不超过4处 不超过成品表面面积的0.5%，且每处不大于 25mm2，深度不超过0.5mm 不允许 不允许 （三） 试验方法
1、橡胶的硬度、拉伸强度、扯断伸长率、恒定压缩永久变形测定、脆性老化、耐臭氧老化、热空气老化试验、橡胶与钢板粘接剥落强度的测定按JT/T4规定进行。橡胶耐水性、耐油性试验应按GB1690规定的方法进行并进行每批检验，同时应有进厂材质证明。橡胶热空气老化试验、耐水性能、耐油性能试验应每季度进行一次。
2、试验设备应能对整体组装后的伸缩装置进行力学性能试验。如果受试验设备限制时，不能对整体伸缩装置进行试验，则对纯橡胶式、板式、组合式伸缩装置可取1米长实样进行试验，对模数式伸缩装置应取不小于4米长并具有4个单元变位的组装试样进行力学性能试验。
3、伸缩缝材料组装要求
（一） 伸缩装置凡待组装的部件，必须有工厂质检部门的合格证，外购件或协作加工部件，应有合格证书，经再次确认无不良因素方可开始进行组装。
（二） 在组装过程中，所用的螺栓、螺钉、垫片、不锈钢板、支座等构件，必须清洁，不应有碰伤、螺栓、螺钉头部及螺母端面，应与被紧固件的平面均匀按触，不能倾斜，也不能用锤敲击来达到均匀
接触的目的。
（三） 除不锈钢板的滑动面和与混凝土的接触面外，凡待组装钢构件表面应平整、清洁、除去铁屑、毛刺、油污，除锈后均应进行有效防护处理。
（四） 模数式伸缩装置中使用多根中梁，若需对接接长时，接头应设置在受力较小处，并接头断面应错开布置，错开间距为30d长度范围内，但不小于50cm。
（五） 伸缩装置组装完成后，在伸缩范围内任意位置，同一断面处各中梁和边梁顶面高差应<2毫米，每条缝宽度偏差应≤±1.5毫米，伸缩量≤600毫米时，总宽度偏差<±10毫米，伸缩量>600毫米时，总宽度偏差应≤±15毫米。
（六） 伸缩装置在组装时，经检测合格后，应按经监理工程师批准的施工安装温度的要求，确定其压缩量定位出厂。出厂时，吊装位置应有明显颜色标记。
4、成品力学性能试验及检验 （一） 试验
1、伸缩装置成品力学性能试验标准应符合表10的规定。 2、板式、组合式伸缩装置的试验应在15～28℃温度下进行。
3、在试验平台上，两边用定位螺栓或其它有并行方法将伸缩置试样与锚固板联结，然后使试验装置模拟拉伸、压缩，纵向、竖向、横向错位、实测拉、压力过程中水平摩阻力、变位均匀性。
4、对模数式伸缩装置试样应按实际荷载测定中梁、横梁及其它重要构件、应力、应变值。同时应对试样进行震动冲击试验。
5、对单组、多组模数式伸缩装置橡胶密封带，应进行防水试验。 （二） 检验
1、对所用产品承包人应在监理工程师在场的情况下对纯橡胶式、板式、组合式伸缩装置应提供三组力学性能试验并出具报告；对模数式伸缩装置应做规定试验段全部试验项目并出具详细完整试验报告。
伸缩装置成品力学性能试验标准 表10 序号 1 技术要求 项 目 拉伸、压缩时最大水平摩阻力（kN/m） 拉伸、2 压缩时变 位均总变位最 大偏伸缩量 ≤600 伸缩量 每单元最大偏差值 纯橡 胶式 < 4 — — — — — — 板式 < 18 — — — 组合式 < 5 — — — 模 数 式 < 4 < ±12 < ±10 < ±15 满足设计要求 两端4m范围相差≥80 两边相当于顺桥向 产生5%坡度高差 3 >600 差值 拉伸、压缩时最大垂直变形（mm） 相对借位后 纵向错位 （扇面）竖向错位 < ±3 < ±2 — — — — 4 拉伸、压缩 试验（满足 1、2项要求） 5 横向错位 — — 注满水 — — — 横梁倾斜角度≥2.5° 满足设计要求 注满水24小时无中梁、横梁应力、应变测定、 6 密封橡胶带防水性能试验 24小时无渗漏 — — 渗漏 2、中间检验时，可仅作拉伸、压缩时最大水平摩阻力变位均匀性试验；如监理工程师认为有必须时，可作全部力学性能试验满足工程质量要求。
3、粘结剂、聚四氟乙烯板材、不锈钢板，硅脂均应有进厂材质证明，监理工程师应每月或不定期抽检一次送有关部门检验。
4、所使用的钢板、型钢、异型钢材、螺栓等钢构件均应有进厂材质证明。
5、对所检验成品力学性能试验应符合表10，橡胶性能应符合表1。
6、对粘结剂、聚四氟乙烯板材、不锈钢板、硅脂应满足JT/T4规定。
7、使用钢板、型钢、异型钢材、螺栓等钢构件应满足前部钢材内容。
8、对检验不合格时，应再取双倍试样进行重复检验，复试后仍有项目不合格者，则该批产品为不合格。对不合格产品应作好资料登
记，同时产品退还有关单位。
9、每批产品准备出厂前，承包人应向监理工程师提供成品力学性能检验报告一份，并按不同型式、型号、规格附安装说明书一份。
5、产品的堆放、运输
（一） 产品储存的库房应保持干燥通风，气温保持在-15℃—35℃之间，并应远离热源1米以上，离地面0.3米以上。伸缩装置应存放整齐，保持清洁，严禁与酸、碱、盐、油类有机溶剂等相接触。
（二） 产品在运输中，应避免阳光直接暴晒，雨水淋浸，并应保持清洁，防止变形，且不能与其他有害物质相接触。
6、伸缩装置现场安装基本要求及注意事项
性能同样优良的伸缩装置，施工安装质量不同，使用效果和耐久性会有明显差别，这说明伸缩装置良好的施工安装质量是保证伸缩装置使用效果好坏的一个关键环节。故施工单位必须认真注意以下事项：
（一） 安装单位必须按设计图纸提供的尺寸，对施工完的梁、板端部及桥台处预留安装伸缩装置的预留槽内，按图纸要求核对，检查预埋好的锚钢筋是否占梁、板、桥台，可靠锚固，位置是否准确，主梁（或板）两端缝间隙量与设计值是否一致，若不符合设计要求，必须首先处理，如处理方案不妥，就要考虑原来选择的伸缩装置型号是否
适用，如不能满足要求，并保证不了可靠锚固时，必须考虑修正伸缩缝间隙的尺寸或更换伸缩装置型号等必要的补救措施，对主筋需焊接时，应满足桥梁施工规范要求，并消除应力待满足设计要求后方可安装伸缩缝。
（二） 伸缩装置在上桥安装之前，必须按安装时实际气温（与工厂提供安装气温有出入时）调整安装定位值，并经监理工程师检查签字认可后方可用专用卡具将其固定。
（三） 伸缩缝吊装就位前，应将预留槽内砼打毛，清扫干净，吊装时应按照吊装标记起吊，必要时可作适当加强，以确保安全可靠。
（四） 安装时，伸缩装置的中心线与桥梁中心线必须应相重合，偏差最大不能超过10毫米，伸缩装置顺桥向的宽度值，应对称放置在伸缩缝的间隙上，然后沿桥面横坡方向，每米一点测量水平标高，并用水平尺或板尺定位，使其顶面标高与设计标高相吻合垫平，随即穿放横向联接水平钢筋，然后将伸缩装置的异型钢梁上的锚固钢筋与梁、板或桥台上的预埋钢筋，两侧同时焊牢，如确有困难，可先将一侧焊牢，待达到已确定的安装气温时，将另一侧锚固钢筋再全部焊牢，并放松卡具，使其自由伸缩。
（五） 浇砼前，在伸缩缝间隙处，应用泡沫料将间隙填塞，防止浇砼时把间隙堵死，影响伸缩，然后安装必要模板，在砼预留槽内浇筑
充预留槽砂袋等 钢钎维混凝土捣实，并防止砼渗入伸缩装置位移控制箱内，也不允许将砼溅填在密封橡胶带缝中及表面。
（六） 工序简图如下：
切 缝 清除预留槽内砂袋等，并整理预埋筋及清 缩装置吊入槽内、就位 桥面整体铺装 按当时施工温度，调整初始伸缩值、并定位
伸缩装置两侧锚固筋与相应预埋焊连，拆除定位角铁布设预留槽内向钢筋或钢筋网，并与相交钢筋焊在一起
养 生 完 工 立梁端缝隙间端模板 现浇槽口锚固系统树脂混凝土
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