零件数控铣削加工一体化课程标准 一体化课程名称 零件数控铣床加工 基准学时 360学时 典型工作任务描述 生产主管根据零件特征、加工要求以及现有工艺设备，综合考虑加工成本、稳定性等因素，确定该零件部分或全部加工部位需使用数控铣床加工。该类零件的加工特征主要包括平面、轮廓、曲面、孔系、沟槽、型腔，精度一般为IT7～ITl0，表面粗糙度为Ral.6～3.2。 操作者从车间生产主管处接受任务并签字确认，根据工艺规程文件和交接班记录，制定本岗位加工计划，确定本工序的加工工步，准备材料、工量夹具、刀具及数控铣床；手工编程或使用规定的程序，验证程序的正确性；按照工艺文件要求装夹工件及刀具，正确建立工件坐标系，输入相关的刀具参数和其他信息；按照数控铣床安全操作规程和工艺规程，合理选择切削用量、切削液，按工艺和图样要求切削工件；加工过程中要适时检测确保质量，加工完毕后自检，规范存放零件，送检并签字确认；按照现场管理规范清理场地、归置物品、保养设备并填写保养记录。设备保养时要按照国家环保要求和企业要求处理废油液等废弃物，下班前填写交接班记录。 工作内容分析 工作对象： 工具、材料、设备与资料： 工作要求： 1．阅读生产任务单。 工具：工、量、夹、刃具及辅 1．能按企业规定穿戴明确工作任务 件 劳保用品，执行劳动保2．识读图样和工艺卡， 材料：毛坯、切削液 护规定，遵守企业各种明确加工技术要求 设备：数控铣床 规章制度 3．根据加工条件，确 资料：生产任务单、图样、工 2．能按生产任务单和定加工工步及切削用艺卡、安全操作规程、企业生产工艺规程文件的要求，量 和管理规程、交接班记录表、金在规定时间内完成零件4．准备工具、量具、属切削手册、编程手册、数 的加工 夹具、刃具、辅件及切控铣床使用手册等 3．能在工作过程中，削液 适时检测质量，防止产5．毛坯准备 工作方法： 生废品 6．加工前的机床准备 1．刀具的选择方法 4．能阅读生产任务7．手工编程或使用规 2．工件装夹及找正方法 单，明确工时、加工数定的程序，验证程序的 3．数控铣床的对刀方法 量等要求 正确性 4．工件坐标系的建立方法 5．能识读图样、工艺卡， 8．工件装夹与找正 5．编程方法，包括刀具路径的查阅相关资料并计算，9．安装刀具 确定方法、节点计算方法、编程明确 10．建立工件坐标系，指令的选用等 加工技术要求 输入相关的刀具参数 6．数控铣床的规范操作方法 6．能根据加工工艺确和其他信息 7．程序的传输方法(如手工录定加工工步及切削用量 11．规范操作数控铣入和RS232数据传输等) 7．能根据加工技术要床，切削工件并适时测 求，合理选择工具、量量 劳动组织方式： 具、夹具、刃具、辅件12．工件自检 1．从生产管理部门领取生产任及切削液 13．放置零件 务单 8．能根据加工技术要14．交付检验 2．独立工作 求，确认毛坯的可加工15．整理现场，保养机 3．向技术部门咨询 性 床， 4．向同事或师傅请教 9．能按零件加工要填写保养记录 5．从仓库领取工、量、刃具及求，完成机床准备 16．填写交接班记录 毛坯等材料 10．能使用机床夹具 6．加工完毕后，交付质检员检完成工件的找正与装夹 测 11．能根据工件的加 7．数控铣床出现故障时，采取工要求能正确对刀 适当应急措施，保护现场，并向 12．能参考编程手册，主管汇报故障情况。 根据工艺文件、图样等 技术文件，独立进行手工编程或使用规定的程序，验证程序的正确性 13．能严格按照数控铣床操作规程操作，切削工件，适时检测，确保精度 14．能根据切削状态调整 切削用量，保证正常切削 15．加工完成后，能正确选择量具，规范测量，正确读取数据，判断零件是否合格 16．能按企业规定放置零件 17．能按产品工艺流程和企业要求，进行产品交接 18．能按企业规定，整理现场，保养机床。填写保养记录 19．能按企业规定填写交接班记录 20．能按照国家环保要求和企业要求处置废油液等废弃物 21．能与他人进行有效沟通 课程目标 1．能按照机械加工车间安全防护规定，正确穿戴劳保用品，严格执行安全操作规程。 2．能描述数控铣床的组成、结构、功能，指出各部件的名称和作用，并能正确规范操作数控铣床。 3．能阅读生产任务单，明确工时、加工数量等要求，说出所加工零件的用途、功能和分类。 4．能查阅机床使用手册，明确机床精度、加工范围等技术参数，判别加工的可能性。 5．能识读图样，明确加工内容及技术要求。 6．能根据现场条件，确定符合加工技术要求的工、量、夹、刃具及辅件、切削液。 7．能按操作规程进行机床功能检查、加工前机床润滑、预热等准备工作。 8．能根据零件的结构特征，合理选用数控铣床夹具、装夹工件并找正。 9．能规范安装数控铣床刀具。 10．能根据加工要求，运用适当对刀方法，正确建立工件坐标系。 11．能根据零件图样、工序卡等技术文件，选择合理的刀具路径，计算相关的节点坐标，选用适当的编程指令，完成零件数控铣床加工的程序编制，并通过模拟方式验证程序的正确性。 12．能根据现场数控铣床配置情况，运用相应的方式(如手工录入、RS232数据传输、USB传输、DNC传输等方法)调入程序。 13．在加工过程中，能严格按照操作规程操作数控铣床，按制定的工艺卡及工步完成零件加工。 1 14．在数控加工过程中出现程序报警时，能查阅机床操作手册，明确报警原因，解除报警。 15．能规范使用常用量具(千分尺、百分表、螺纹规等)，在加工过程中和加工后对零件进行检测并判断加工质量。 16．能按车间现场管理规定，正确放置零件。 17．能按产品工艺流程和车间要求，进行产品交接并确认。 18．能查阅数控铣床保养规定，保养数控铣床，填写保养记录。 19．能按照车间现场管理规定，整理现场。 20. 能按车间规定，规范填写交接班记录。 21. 能按国家环保相关规定和车间要求，正确处置废油液等废弃物。 22. 能主动获取有效信息，展示工作成果，对学习与工作进行总结反思，能与他人合作．进行有效沟通。 学习内容 1．车间现场管理制度及数控铣床安全操作规程。 2．企业数控铣加工派工流程。 3．数控铣床的主要技术参数、功能与加工范围等。 4．数控铣床的维护、保养方法。 5．零件图样的识读与分析技术。 6．零件的加工工艺分析与工艺路线的制定。 7．数控铣床坐标系及工件坐标系的建立。 8．数控铣床的基本操作方法。 9．数控铣床的对刀与零件的装夹、找正方法。 10．数控铣削程序的模拟、检查与优化。 11．数控铣床常见报警的解除方法。 12．零件尺寸精度的控制方法。 13．常用量具(千分尺、百分表、螺纹规等)的使用及保养方法。 14．加工工时与加工成本的计算。 学习任务 序号 名称 1 台虎钳制作 2 分油阀体加工 5 托刀架零件加工 6 学时 80 40 22 64 教学实施建议 1．建议数控铣床配置比例为：4～6人／台。 2．教学中首先要强化数控铣床安全操作方面的内容。 3．建议对机床坐标系建立、对刀等进行单项技能训练。 4．教学实施过程中要注重机床操作的规范性。 5．建议设计具有实际使用价值的工件，激发学生的学习兴趣。 6．人均操作机床时问不少于总学时的50％。 教学考核 建议重点考核以下几个方面： 1．数控机床操作的规范性。 2．工作页填写的正确性以及工序卡等文件填写的规范性。 3．工件的加工质量。 五、方案实施建议
1．师资要求及班级容量
一体化课程任课教师应熟练掌握企业生产(服务)技术，具有先进的职业教育理念，能安照一体化课程方案要求进行一体化课程教学设计、教学组织实施和一体化教学场地设备管理，具有相关专业高级工及以上职业资格证书、中级及以上专业技术职务任职资格。
建议小班授课，班容量以30人左右为宜。 2．场地设备要求
场地设备配置应符合一体化课程教学要求。应具备以下功能：理论学习和实践学习合二为一；学生可以单独或以小组形式共同完成学习任务；可在教师指导下进行生产实习。 3．学材选用
学材的形式应符合本专业技能人才培养的特点，以人力资源和社会保障部组织专业力量开发的一体化课程教学改革专业教材(工作页)为主，配以相关参考书、手册、标准、说明书以及多媒体资源等。 4．教学管理
应设立科学合理的教学管理机构，制定完善的一体化教学管理制度，健全有效的教学管理运行机制。有条件的学校可实行学分制弹性学制，允许学生工学交替、分阶段完成学业。 六、考核与评价
一体化课程考核与评价应突出能力考评原则，综合考虑国家职业标准、企业岗位胜任力和学生职业生涯发展等因素，将教学过程中的形成性评价和基于企业工作任务的真实性评价相结合，突出职业效度。 1．考核与评价内容
考核与评价应针对学生的综合职业能力，包括学生完成工作任务的专业能力、方法能力和社会能力，以及与专业相关的职业素养。 2．考核与评价方式
可以采用多种方式，如现场操作、笔试、口试、作品展示、综合作业等。 3．考核与评价方法
根据不同培养层次的一体化课程特点，可将过程性考核和终结性考核相结合。课程中的学习任务以及每门课程结束时采用过程性考核；一个培训层次的课程全部完成时，由职业技能鉴定部门、企业、学校共同完成终结性考核。