工艺课程设计实例轴承座

工艺课程设计实例轴承

座

文档编制序号：[KKIDT-LLE0828-LLETD298-POI08]

**大学

《机械制造工艺及夹具设计》

课程设计

林冲 机电工程学院

机械加工工艺规程设计任务书

一、设计题目

制定 轴承座零件 的机械加工工艺规程

二、设计数据： 年产量： 2000

件

车间工作制度： 2 班制生产

三、设计工作内容

（一）生产特征及设计对象的分析

（二）编制机械加工工艺规程 1．选择毛坯件并确定其总余量

2．制订机械加工工艺规程

3．计算和填写机械加工工艺工序卡片 （1）绘制机械加工工序简图 （2）选择设备

（3）选择机床工艺装备 （4）确定切削用量及工时定额

(三)零件的加工制造 四、设计的组成

序号 1 2 3 4 5 名称 文件种类 单位 数量 张 张 张 张 份 1 7 1 1 手工绘制或零件图 AutoCAD绘图 手工绘制或零件——毛坯综合图 AutoCAD绘图图 机械加工工艺过程卡片 手工绘制、4号图纸 机械加工工艺过程综合手工绘制 卡片 设计说明书 说明书用纸 合计 注：文件名组成为：班级学号姓名零件名

课程设计作业组成

一. 利用CAD软件绘制零件图

图1 轴承座零件图

二. 零件——毛坯综合图

图3 零件——毛坯综合图

三. 机械加工工艺过程卡和机械加工工艺过程综合卡 1.机械加工工艺过程卡（A4图纸、横放）

机械加工工艺过程卡片 HT2材毛坯铸件 毛坯00 料种类 外形牌尺寸 号 序工 工序内容 号 序名称 铸造 10 15 20 25 30 35 40 45 50 钳 铣 车 铣 铣 磨 涂漆 时效 划线 按线找正，铣底面（M面）、两端面 粗车、半精车Φ30孔到尺寸Φ、倒角 铣C面、尺寸42的两平面留余量 铣2×1槽 磨C面到尺寸、靠磨尺寸42的两平面到尺寸 精车Φ30+ 0孔到尺寸要求 钻孔Φ4×9、锪Φ13台阶面、钻Φ6 清洗 产品型号 产品名称 毛坯可制件数 零件图号 零件名称 每件台数 拨动杆 共页 第页 备 注 车间 工设备 段 工艺装备 工时 准单终 件 平台 立铣床 车床 卧铣床 卧铣床 平面磨床 车床 摇臂钻 平口虎钳 专用夹具 专用夹具 压板 磁力吸盘 车 钻 清洗 专用夹具 专用夹具 55 检查 检查 2.机械加工工艺过程综合卡片 四、轴承座工艺规程设计说明书

轴承座工艺规程设计说明书

设计题目：制定轴承座的机械加工工艺规程（年产量2000件）

第一节 零件分析

轴承座零件的用途

轴承座零件结构如图1所示。轴承座用于定位与支承转动轴，该零件上的主要表面是Φ30mm孔和平面C。Φ30mm孔用于安装轴承，以支承轴的转动。Φ30mm孔的加工精度直接影响所装配轴的转动精度，孔的加工精度是轴承座加工过程中的关键。

平面C和两个距离尺寸为42mm的侧立面是轴承座的装配基准面，装配时用于轴承座在机器中的定位。这几个平面影响轴承座的装配精度，轴承座通常需要成对使用，一对轴承座的装配精度影响轴的回转精度，以及轴的位置精度（由尺寸15±决定）等。

轴承座图样的技术要求

根据图1，轴承座加工表面精度分析如下：

1.平面C是孔φ30H7的设计基准，也是轴承座在机器中的装配基准。加工中必须保证C平面的平面度要求和位置要求。

2.轴座的工作面是孔φ30H7mm，该孔是主要加工表面，也是确定尺寸为42的两个平面位置的设计基准。该孔的定位尺寸是15±0.021mm。

3. 轴承座上2×φ13和φ9孔是装配轴承座的螺钉用孔。2×φ9是安装销钉用孔。φ6是润滑油用孔。

确定零件的主要加工表面和关键技术要求

上述孔φ30H7表面为零件上的工作表面，是零件的主要表面。平面C和尺寸为42的两个平面是孔的定位基准面。孔φ30H7形状和位置是零件加工中的关键技术要求。

上述小孔为次要表面。

第二节 确定生产类型

计算生产纲领

计算公式：NQn(10000) （见《简明手册》P2）。

式中 N——零件的生产纲领

Q——机器的年产量（2000） N——每台机器中该零件的数量（2）

α%——备品百分率（2）

β%——废品百分率（2）

轴承座的生产纲领：N=2000×2×(1+2%+2%)=4160(件)

确定生产类型

轴承座属于轻型零件；轴承座的生产纲领4160件，查阅表生产类型与生产纲领的关系（见《简明手册》P2）。确定轴承座加工属于中批生产。应该按中批生产的工艺特征安排该工件的毛坯，以及工艺方法与工艺装备。

第三节 选择毛坯

确定毛坯类型。

此轴承座形状复杂，其材料为铸铁（HT200），因此选用铸造毛坯。

3．2规定毛坯精度等级。

按照中批生产的特征安排毛坯的制造方法，选择金属模、机器造型。（见《简明手册》表）

确定毛坯余量、铸件尺寸及其公差数值

1.确定毛坯余量（查表法）

首先根据生产类型，确定铸件机械加工余量（即毛坯余量）等级；然后根据铸件机械加工余量等级查出铸件机械加工余量（毛坯余量）数值。

①铸件机械加工余量（即毛坯余量）等级MA

查表（见《简明手册》P41）。根据轴承座铸造方法和材料——金属型、灰铸铁，毛坯的尺寸公差等级CT选为8级，则毛坯机械加工余量（毛坯余量）等级MA为：F级。

②铸件机械加工余量（即毛坯余量）数值

查表（见《简明手册》P39）。根据所确定的轴承座铸件尺寸公差等级（8级），和机械加工余量等级MA（F级），确定毛坯余量。

零件图上Φ30+ 0mm的孔，在毛坯上预铸该孔。

毛坯上不预铸小于Φ30mm的孔（小孔均铸为实体）。 2.毛坯铸件尺寸公差

①铸件尺寸公差（即毛坯尺寸的公差）等级CT

查表（见《简明手册》P38）。根据轴承座铸造方法和材料——金属型、灰铸铁，查得CT为7～9级，由此确定毛坯的尺寸公差等级CT为9级。

②铸件尺寸公差（即毛坯尺寸的公差）数值

查表（见《简明手册》P38）。根据轴承座铸件尺寸公差等级（8级），和铸件基本尺寸，确定毛坯公差。

毛坯的余量、铸件尺寸及公差选择如表5-1所示。

表5-1 毛坯的余量、尺寸及公差 （mm）

零件图尺寸 毛坯余量等级MA 查《简明手册》表 毛坯余量值 查《简明手册》表 铸件尺寸公差等级CT 查《简明手册》表 铸件尺寸公差值 查《简明手册》表 毛坯尺寸标注 38 30 15 42 F F F F F 9 9 9 9 9 42± ± ± 46± Φ30 Φ25± 注：毛坯的其他尺寸与零件图相同

．给出毛坯技术要求

在综合图上标注毛坯的技术要求，技术要求的内容通常有： ·毛坯的精度等级。 ·毛坯热处理和硬度要求。

·毛坯表面的质量要求（是否允许气孔、夹沙、缩孔等）。 ·铸、锻模拔模斜度，圆角半径。 其他等

毛坯形状

手工绘制零件——毛坯综合图，如图3所示。

第四节工艺路线拟定

表面加工方法选择

首先根据零件图样，确认零件上的需要机械加工表面(即图样上标有

符号的表面)，然后选择这些表面的加工方法。表面加工方法主要取决于零件表面的形状、尺寸和技术要求（加工精度和表明粗糙度要求等）。同时还要考虑加工方法的经济精度，生产类型和现有生产条件等。参考资料见《简明手册》节。轴承座上各表面加工方法选择如下

M平面加工：铣(见《简明手册》表

C平面加工方法:铣→磨(见《简明手册》表。

孔Φ30+ 0加工方法：粗（车）镗→半精镗（车）→精镗（车）。轴承座是轻

型工件，宜选用车床车孔。(见《简明手册》表。

带台阶面的Φ9小孔：钻孔→锪孔(见《简明手册》表。 尺寸2×1的槽：用锯片铣刀铣。

定位基准选择

定位基准选择的思路是：首先考虑选择以哪一组表面为精基准定位，能确保工件的位置精度。然后考虑选择以哪一组表面为粗基准定位，加工出精基准表面。

1.精基准的选择

精基准的选择，影响加工工件的位置精度，一般情况下采用基准重合原则，即采用设计基准为定位基准，以避免基准不重合误差的影响，确保工件装夹的定位精度。

轴承座零件重要表面是Φ30+ 0孔，从表面看，底面M面和C面（如图4-1

所示）都可作为加工孔的定位基准，由于Φ30+ 0孔的设计基准是C面，如果用

M定位的方案，定位误差中有基准不重合误差，而C面定位符合基准重合原

则，没有基准不重合误差，所以选择C面和侧面为精基准。加工Φ30+ 0孔

图5-1基准选择示意图

2.粗基准的选择

粗基准选择主要影响加工表面与不加工表面的位置（相互位置原则）和加工表面的余量分配（余量分配原则）。

精基准面（C面）加工质量要求较高，为了使加工C面时有可靠、稳定的精基准定位，所以第一道工序加工M面，然后再以精基准M面定位，加工C面。

加工M有两种方案：

方案一：依据相互位置原则，选用不加工表面R22圆弧面为粗基准，以保

证就加工后Φ30+ 0孔与不加工的R22弧面同轴。

方案二：依据加工表面的余量分配原则，可选择Φ25毛坯孔为粗基准，以

保证重要表面（Φ30+ 0孔）加工余量均匀。由于Φ25与R22是同一毛坯，两表

面没加工前基本同轴，所以选择Φ25 为粗基准，也可以同时保证加工后的Φ30

+ 0

孔与R22圆弧同轴。

综上所述，粗基准选Φ25孔（4个自由度）、和C面（一个自由度）。

拟定工艺路线

根据选定的加工方法和定位基准，将各个加工面整合，初步拟定两种加工顺序方案，分别如表5-2和表5-3所示。

工序号 10 15 20 25 30 35 40 45 50 工序号 10 15 工序内容 表5-2轴承座工艺路线方案1

定位基准 R22、端面 设备 立式钻床 车床 卧铣床 卧铣床 牛头刨床 平面磨床 摇臂钻 铸造 涂漆 时效 扩、粗铰、精铰Φ30+ 0孔到尺寸要求 车两端面，倒角、Φ35孔 铣底面（M面） 铣C面、尺寸42的两平面 刨2×1槽 磨C面、尺寸42的两平面 钻孔Φ4×9、锪Φ13台阶面、钻Φ6 清洗 检查 工序内容 铸造 涂漆 时效 划线 按线找正，铣底面（M面）、Φ30孔 Φ30孔、C面 Φ30孔、M面 Φ30孔、C面 Φ30孔、M面 Φ30孔、C面 表5-3 轴承座工艺路线方案2

定位基准 设备 划线平台 立式铣床 Φ25孔、C面 Φ25孔、C20 25 30 35 40 45 两端面 粗车、半精车Φ30孔到尺寸Φ、倒角 铣C面、尺寸42的两平面，留余量 铣2×1槽 磨C面、尺寸42的两平面 精车Φ30+ 0孔到尺寸要求 面 M面、端面 车床 Φ30孔、M面 Φ30面 Φ30面 Φ30面 Φ30面 孔、M孔、M孔、C孔、C卧式铣床 卧式万能铣床 平面磨床 车床 摇臂钻 钻孔Φ4×9、锪Φ13台阶面、钻Φ6 50 清洗 55 检查 对上述两方案分析如下：

1.轴承座加工的工艺方案1

方案1采用先加工Φ30+ 0孔，然后加工平面。在第10工序中粗基准采用

R22弧面和一个端面，可以确保Φ30+ 0孔与R22同轴，使孔壁后均匀。但是

此方案要求毛坯精度高，否则所加工的Φ30+ 0孔轴线易产生歪斜。优点是采用

夹具装夹，可实现高效率生产，避免方案2中的划线工序。

在第20工序中采用Φ300孔为精基准定位，符合基准重合原则。由于以孔为基准面，对应的定位元件是轴，铣削平面的切削力大，而轴的刚度低，定位表面是圆弧面，所以定位不稳定、不可靠。相应的夹具结构复杂。

本方案虽有缺点，由于轴承座属于轻型零件，在夹具结构和使用上采取措施，解决相关工艺问题，可以实现高效率生产，所以在大量生产中采用本方案是可行的。

2. 轴承座加工的工艺方案2

方案2中先加工平面，然后以平面定位加工主要孔Φ30+ 0。此方案遵循了

+

“先面后孔”的原则。由于粗基准采用Φ25毛坯面和一个端面，可以确保Φ30+ 0 孔余量均匀，同时也可以保证Φ30+ 0孔与R22同轴，使孔壁厚均匀。与方案1

不同的是方案2采用划线体现粗基准，要求毛坯精度相对较低，避免使用专用夹具，但是增加划线工序，生产率比方案1有所降低。

第40工序为精加工Φ30+ 0，精基准的选择采用基准重合原则，即以设计基

准C平面为定位基准。同时，用平面定位加工孔，定位准确、可靠。并对Φ30

+

0

表面的加工采用了粗、精加工分开的原则，安排了两道工序完成孔的加工，两个工艺方案，都采用了先加工主要表面，后加工次要表面的原则，即先

能够保证加工精度。

加工主要孔Φ30+ 0，后加工其他小孔。

综上，轴承座属于中批生产，方案2优于方案1，所以采用方案2的工艺方案。

第五节 工序设计

加工余量、工序尺寸及其公差的确定

1. Φ30+ 0孔的加工

查《简明手册》中表。该表给出按照7级、8级精度加工预先铸出的孔的工序尺寸。孔加工顺序：粗车→半精车→精车

Φ30+ 0孔加工余量如下表5-4所示。

表5-4 Φ30+ 0孔加工余量、工序尺寸及其公差的确定

（mm）

工序工序 余量 工序尺寸 经济精度 标注 号 40 30 30+精车 H7（） 0 + 20 H9 半精 0 车 20 3 28 H11 28+粗车 0 5 25 毛坯 ± 25± 2.平面的加工

平面M：铣1次，余量2.5mm（工序余量等于毛坯余量） 两端面：铣1次，余量2.0mm

平面C：铣→磨。磨削余量0.2mm；……（见表）。

铣削余量2.3mm（）

两侧面：铣→磨。磨削余量0.2mm；……（见表）。

铣削余量1.8mm（）

表5-5M、侧面加工余量、工序尺寸及其公差的确定

（mm）

工序工序 号 35 磨C面 靠磨侧面 25 铣C面 铣侧面 15 铣M面 铣两端面 余量 (双边) (双边) (双边) 工序尺寸 15 42 42+= 30 38 经济精度 IT9 IT9（） 标注 15± 42 0 30 38 工序15。立铣加工M、两端面。

1.选择加工设备与工装

机床：立式铣床X52K……（见表） 夹具：平口虎钳

刀具：Φ80镶齿套式面铣刀，Z=10……（见表） 量具: 游标高度卡尺.……(见表 2.确定切削用量

①背吃刀量ap。铣削1次，ap等于铣余量，ap=2.3mm ②切削速度Vc。Vc=15m/min……（见附表1，取小值）

n1000vc151000=60(r/min) D3.180针对立式铣床X52K，取n=60r/min……（见表，取相近值） ③进给速度vf。

初步选定每齿进给量fZ=（mm/Z）……（见附表2，取小值） 计算进给速度vffZZn=×10×60=(mm/min)

针对X52K，实际选取值vf=60(mm/min) ……（见表，取相近值） 每齿进给量实际使用值fZ④验算机床功率： 铣削深度ap=2.5mm 铣削宽度W=42mm

去除工件材料常数C=22……（见附表10） 刀具功率P

vfZn60=（mm/Z）

1060papwvfC2.54260=286（W）=（kw）

22所需机床功率N=P/η==（kw）

立式铣床X52K主电机功率：。……（见表） 所需机床功率N＜铣床X52K主电机功率 验算结果：铣床X52K功率足够。 3.计算基本时间 计算公式：Tjll1l2……（见表） fMZ式中 Tj——基本时间

l——切削加工长度 l1——刀具切入长度 l2——刀具切出长度

fMZ——水平进给速度（mm/min）

l1=－

C0(dC0)+(1～3) (mm)

C0=～d

计算过程： 铣M面：

C0=×80=4(mm)

l1=×80－4(804)+2=(mm)

Tll1l2jf=8224.5260=(min) MZ铣两端面：Tj计算与铣M面相同，Tj=2×=（min）

工序15的工序基本时间：+=(min)

工序20。粗车、半精车Φ30孔

1.选择加工设备与工装

机床：卧式车床CA6140……（见表） 夹具：专用夹具

刀具：YG15、45°内孔车刀 量具：游标卡尺……（见表） 2.确定切削用量 粗车：

①背吃刀量ap。ap等于单边余量，ap=3/2=1.5mm，车削1次。

②切削速度Vc。查表初步选定切削速度Vc=76m/min……（见附表1，小值）

计算主轴转速n1000vcD1000763.130=835(r/min) 针对CA6140车床，实际主轴转速取n=900r/min……（见表，取相近值）

取实际使用的切削速度vc③进给量

Dn1000=

3.130900=（m/min）

1000初选每转进给量fr=（mm/r）……（见附表8，取小值）

针对CA6140车床，实际值取vr=(mm/r) ……（见表取相近值） 半精车：

①背吃刀量ap。ap等于单边余量，ap=2=0.9mm，走刀1次。 ②切削速度Vc。与粗车相同，实际主轴转速取n=900r/min

实际使用的切削速度vc=③进给量

初选每转进给量fr=（mm/r）……（见附表8，半精车取中间值） 针对CA6140车床，实际值取vr=(mm/r)……（见表，取相近值） 3.计算基本时间 计算公式：Tj3.135900=（m/min）

1000ll1l2l3……（见表）

fn式中 Tj——基本时间

l——切削加工长度 l1——刀具切入长度 l2——刀具切出长度

l3——单件小批生产时的试切附加长度

f——工件每转进给量（mm/r）

l1=

aptanr+(2～3) (mm)

l2=3～5

计算过程： 粗车：

1.5+3=(mm) tan45ll1l2384.54粗车孔Φ30：Tj==(min)

fn9000.26l1=

车孔Φ35：Tjll1l21544==(min)

fn9000.26倒角C1：TJ=×2=

半精车：

l1=(mm)（与粗车相同） Tjll1l2384.54==(min)

fn9000.147工序20的工序基本时间：+++=(min)

工序25，铣C面、尺寸42的两平面

1.选择加工设备与工装

机床：卧式铣床X62W……（见表） 夹具：专用夹具

刀具：Φ125直齿三面刃铣刀。刀具外径d=125mm、刀具孔径

D=32mm、刀齿数Z=22、刀具宽度L=22mm……（铣刀直径见表，铣刀尺寸见表、）

量具：游标卡尺（表），宽座角尺（表） 2.确定切削用量

①背吃刀量ap。铣削1次，背吃刀量ap等于铣余量，ap= 侧吃刀量ae等于铣余量=

②切削速度Vc。Vc=15m/min……（见附表1，选小值） 计算主轴转速n1000vc151000=39(r/min) D3.1125针对铣床X62W，实际选取值n=min……（见表，取相近值） 切削速度Vc=πDn/1000=×125×1000=18(m/min) ③进给速度vf。

查表，初步选定每齿进给量fZ=（mm/Z）……（见附表2，取小值） 计算进给速度vffZZn0.0512247.5=(mm/min)

针对铣床X62W，实际选取值vf=60(mm/min) ……（见表，取相近值） 每齿进给量实际值fZ3.计算基本时间 计算公式：TjvfZn60=（mm/Z）

2247.5ll1l2……（见表） fMZ式中 Tj——基本时间

l——切削加工长度

l1——刀具切入长度 l2——刀具切出长度

fMZ——水平进给速度（mm/min） l1=

ae(dae)+(1～3) (mm)

l2=2～5（mm） ae——切削宽度

计算过程： 铣一侧面：

l2=4(mm)

l1=Tj2.3(1252.3)+2=(mm)

ll1l23818.84==(min) fMZ60铣另一侧面：同上Tj=（min）

工序20的工序基本时间：+=（min）

工序30，铣2×1槽

1.选择加工设备与工装

机床：卧式铣床X62W……（见表） 夹具：专用夹具

刀具：Φ80锯片铣刀，内径D=22mm、Z=40、刀宽L=2mm……（见表） 2.确定切削用量

①吃刀量ae。铣削1次，ae等于铣余量，ae=1mm ②切削速度Vc。Vc=15m/min……（见附表1） 计算主轴转速n1000vc151000=60(r/min) D3.180针对铣床X62W，取n=60r/min……（见表，取相近值） ③进给速度vf。

查表，初步选定每齿进给量fZ=（mm/Z）……（见附表2，取小值） 计算进给速度vffZZn0.0254060=60(mm/min)

针对铣床X62W，实际选取值vf=60(mm/min)……（见表，取相近值）

每齿进给量实际采用值fZvfZn60=（mm/Z）

4060磨C面、尺寸42的两平面

3.计算基本时间 计算公式：Tjll1l2……（见表） fMZ式中 Tj——基本时间

l——切削加工长度 l1——刀具切入长度 l2——刀具切出长度

fMZ——水平进给速度（mm/min）

l1=

ae(dae)+(1～3) (mm)

l2=2～5（mm） ae——切削宽度

计算过程： 铣一侧槽：

l2=2(mm)

l1=1(1251)+2=(mm) Tjll1l23813.14==(min) fMZ60铣另一槽面：同上Tj=（min）

工序20的工序基本时间：+=（min）

工序35，磨C面、靠磨尺寸42的两平面

1.选择加工设备与工装

机床：卧轴距台平面磨床M7120A……（见表） 夹具：磁力吸盘

量具：游标卡尺（表），宽座角尺（表） 磨具：砂轮P250×25×75A60L5V35 砂轮参数选择如下：+

砂轮形状代号：平形砂轮，代号P……（见表） 砂轮尺寸：250×25×75……（见表） 砂轮磨料：棕刚玉，代号A……（见表） 砂轮粒度：60……（见表）

#砂轮硬度：中软2，代号L……（见表） 砂轮组织:中等，代号5……（见表） 砂轮结合剂：陶瓷，代号V……（见表） 所选砂轮型号：P250×25×75A60L5V35

含义：平形砂轮，砂轮的外径、厚度和内径尺寸分别为250mm、25mm、75mm，磨料为棕刚玉，60号粒度，硬度是中软2级，组织中等（代号5），结合剂是陶瓷。

2.确定磨削用量

fa——工作台往复一次轴向进给量（3mm/双行程） frd——每次径向磨削深度（0.03mm/次）（） v——工作台往复运动速度（选取1m/min）

z——同时磨削工件数（1） 3.计算基本时间 计算公式：Tj2Lbzbk……（见表）

1000vfafrdzL——磨削计算长度（38+20=58（mm）） b——磨削工件宽度（20（mm））

式中 （mm/r）

zb——单面加工余量（0.2mm）

fa——工作台往复一次轴向进给量（3mm/双行程） frd——每次径向磨削深度（0.03mm/次）（） v——工作台往复运动速度（选取1m/min）

z——同时磨削工件数（1） k——终磨修磨系数(1)

计算过程： 磨一面：

Tj2Lbzbk258200.21==5(min)

1000vfafrdz1000130.031磨另一面：同上Tj=5（min）

工序20的工序基本时间：5+5=10（min）

工序40。精车Φ30孔

1.选择加工设备与工装

机床：卧式车床CA6140……（见表） 夹具：专用夹具 刀具：YG15内孔车刀

量具：内径百分表……（见表） 2.确定切削用量 精车：

①背吃刀量ap。ap等于单边余量，ap=2=0.1mm，车削1次。

②切削速度Vc。查表初步选定Vc=100m/min……（精车选稍大值，见附表1）

n1000vc1001000=1098(r/min) D3.130CA6140车床，实际主轴转速取n=1120r/min……（见表，取相近值） 实际采用的切削速度vc③进给量

初选每转进给量fr=（mm/r）……（见附表8，精车取小值） 针对CA6140车床，实际值取vr=(mm/r)……（见表，取相近值） 3.计算基本时间 计算公式：TjDn1000=

3.1331120=（m/min）

1000ll1l2l3……（见表）

fn式中 Tj——基本时间

l——切削加工长度 l1——刀具切入长度 l2——刀具切出长度

l3——单件小批生产时的试切附加长度

f——工件每转进给量（mm/r）

l1=

aptanr+(2～3) (mm)

l2=3～5

计算过程：

1.5+3=(mm) tan45ll1l2384.54Tj==(min)=31（s）

fn0.081120l1=

工序40，钻孔Φ4×9、锪Φ13台阶面、钻Φ6

1.选择加工设备与工装

机床：摇臂钻床Z3025……（见表） 夹具：专用钻夹具

刀具：Φ9锥柄麻花钻……（表）

Φ13直柄平底锪钻……（表） Φ6锥柄麻花钻……（表）

2.确定切削用量 钻孔4×Φ9

①切削速度：21（m/min）……（见附表3）

n1000vc211000=753(r/min) D3.19Z3025摇臂钻床，实际主轴转速取n=630r/min……（见表，取相近值） 实际切削速度为vcDn1000=

3.149630=(m/min)

1000②钻孔进给量：（mm/min）……（见附表5）

Z3025摇臂钻床，实际主轴进给量f=(mm/min)……（见表，取相近值） 锪Φ13台阶面

①切削速度：21（m/min）……（见附表3）

n1000vc211000=521/min) D3.113Z3025摇臂钻床，为提高生产效率，避免调整主轴转速。实际主轴转速取n=630r/min……（见表，取相近值）

实际切削速度为：vcDn1000=

3.1413630=(m/min)

1000②锪孔进给量：（mm/min）……（见附表5）

Z3025摇臂钻床，实际主轴进给量f=(mm/min)……（见表，取相近值） 钻Φ6

①切削速度：21（m/min）……（见附表3）

n1000vc211000=1129(r/min) D3.16Z3025摇臂钻床，实际主轴转速取n=630r/min……（见表，取相近值） 实际切削速度为vcDn1000=

3.146630=(m/min)

1000②钻孔进给量：（mm/min）……（见附表5）

Z3025摇臂钻床，实际主轴进给量f=(mm/min)……（见表，取相近值） 3.计算基本时间

计算公式：Tjll1l2……（见表）

fn式中 Tj——基本时间

l——切削加工长度（15mm） l1——刀具切入长度（mm） l2——刀具切出长度（3mm） l1=

计算过程： 钻孔4×Φ9

Dcotr2+(2～3) (mm) 29cot60+1=(mm) 2ll1l2154.93Tj==(min)

fn0.12630l1=

钻孔4×Φ9的基本时间：4×=(min) 锪Φ13台阶面

Tjll1fn=

82=(min)

6300.12锪2×Φ13的基本时间：2×=(min) 钻Φ6

6cot60+1=(mm) 2ll1l2152.63Tj==(min)

fn0.05630l1=

工序40的工序基本时间：++=（min） 将计算数据填入机械制造工艺过程综合卡。