(百菌清)工艺、操作法----12iso复习课程

目 录

第一篇 百菌清生产规程

1．百菌清工艺操作规程………………………………………1-9 2．岗位操作法…………………………………………………10-14 第二篇 精制百菌清生产规程

1．百菌清精制工艺规程………………………………………15-19 2．百菌清精制岗位操作法……………………………………20-21 第二篇 维修规程

1．电、气焊工安全规程………………………………………22 2．电、气焊工操作法…………………………………………22-23

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百菌清工艺操作规程

1产品概述

1．1百菌清，化学式为：C8CL4N2；化学名称为：1，2，3，5—四氯—4，6—2腈基苯，四氯间苯二甲腈。

纯品为白色晶体，熔点250-251℃，沸点350℃。蒸汽压小于0．01毫米汞柱（40℃）。在水中溶解度为0．6ppm，在丙酮中为2克／公斤，二甲苯中为8克／公斤。工业品含量约为98％，在碱和酸性水溶液中以及对紫外光照射都是稳定的。

1．2反应方程式为：

C8H4N2 +4CL2=C8CL4N2+4HCL↑

反应物的质量比为： 128（二腈）：284（氯气）：266（百菌清）：146（氯化氢气体） 1．3工艺流程：

制N2 机→N2 缓冲罐→N2 加热器 CL2 加热器←CL2 缓冲罐←CL2 钢瓶 油炉 粉状二腈 熔化器A→熔化器B→计量泵→汽化器→混合器→流化床→固定床→

捕集器→吸收塔→风机→循环喷淋池 百菌清 盐酸 漂液 灰浆泵←灰浆←石灰 2工艺控制条件

2． 1物料配比

间苯二甲腈100kg／hr；氮气90m3／h；氯气50-60m3／hr； 2．2工艺参数控制

2．2．1固定床前部系统压力在0．02—0．2Mpa，固定床下部测压点为微负压； 2．2．2油炉温度为：≤295C；系统油温在255℃-275℃； 2．2．3熔化器A、B温度为160℃-190℃； 2．2．4计量泵温度为165℃-180℃； 2．2．5汽化器温度为240℃-270℃；

2．2．6氮气压力0．3±0．02Mpa； 2．2．7氮气加热器温度>200℃； 2．2．8氯气压力0．3±0．02Mpa； 2．2．9氯气加热器温度≥150℃；

2. 2．10流化床反应温度265℃-310℃； 2．2．11捕集器温度<160℃； 3岗位操作

3．1开车前准备

3．1．1检查系统中各设备及连接管道、仪表、阀门等部位是否具备开车条件； 3．1．2检查二腈、液氯的储备，及辅助原材料氮气、导热油、催化剂等储备情况；

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3．1．3开车前将给定催化剂均匀地加入固定床列管中，保证无架桥情况；

3．1．4打油前再次检查系统中设备、油路管道的密封性，及各油阀、保温大球阀，尾气阀门等开关要求；

3．1．5通知油炉人员把准备好的导热油注入系统循环，待高位槽油液位压差表高液位显示时，油炉人员迅速关闭低位槽进油阀门，打开系统回油路阀门，系统油进入正常循环状态，油炉点火提温，升温过程按给定要求；

3．1．6将流化床上部手孔打开，通氮气，加流化床催化剂，赶水。 3．2催化剂内水汽处理

3．2．1油炉提温，使两床温度缓慢上升，两床上部手孔打开，通氮气把催化剂中的大量水分除掉。在一定时间后，将两床手孔关闭，进行抽真空继续赶水，待水除净后方可通氯气活化；

3．2．2两床同时整换催化剂赶水时间在9-12小时，若部分更换规定床催化剂，赶水时间在7-10小时，赶水具体步骤按车间规定进行。

分段赶水时间表（例） 两床催化剂整换 150℃ 200℃ 250℃ 255℃ 2h 2—4h 2—4h 1—2h 部分更换固定床催化剂 150℃ 200℃ 250℃ 2h 2h 2—4h 255℃ 1—2h 3．3催化剂活化 3．3．1净除催化剂内部的水份后，固定床下封头以后系统保持微负压，两床温度保持车间规定温度，开始通氯气活化；

3．3．2 活化条件：氯气通30-45m3／hr；氮气通80-90m3／hr；活化时间根据两床反应温度变化而定， 当床内温度显示由低温到高温再到低温(260℃—305℃—270℃)，活化过程结束。

附--相关工艺通知单----催化剂具体处理过程（例）： B.加CAT、赶水、活化、开计量泵全过程

一、赶水（12小时）

1． 系统打油提温，当温度到150℃时，加流化床催化剂 KG进口-1 型 ，保温4

小时；

2． 系统由150℃向200℃提温，提温和保温时间共计4小时； 注意：①当温度提到200℃，打上两床赶水孔，抽真空赶水；

②加刘化床催化剂后，通氮气80m3/h（赶水期间）； 3、系统由200℃向255℃提温，提温和保温时间共计4小时； 此时，赶水结束。 二、活化（9小时）

1． 活化时间为9小时； 2． 系统油温保持255℃；

3． 活化期间，氯气通40m3/h, 氮气通80m3/h； 三、投料 精品文档

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1． 活化结束前4小时，投A-1料预熔；

3

2． 开计量泵前，系统油温保持255℃；同时将氯气改通m/h（每瓶使用4小时25—30）

分钟）；氮气通90m3/h；

3． 开计量泵前，二腈熔化温度要达到特定的温度； 4． 开计量泵后，二腈进料速度为100kg/h； 5． 操作人员要控制好进料速度；

6． 记录人员、班长勤巡查，做详实记录； 7． 出现异常情况，严格按车间规定进行调整。

工段长审核签名： 时间： 工艺技术员签名： 时间： 班长签名 开车过程 加流化床催化剂开始： 结束： 提温、赶水开始时间： 结束： X流1最高： X流2最高： X流3最高： 通氯活化开始时间： 结束： X流1最高： X流2最高： X流3最高： 开泵进料开始时间： 进料： 催化剂吸附期间： X流1最高： X流2最高： X流3最高： 备注：特殊情况补充及详细记录

3．4投料开车

3．4．1活化结束前4小时，操作人员按要求把二腈投到熔化器A内；

3．4．2操作人员控制熔化器A、B、计量泵的油阀开度，把温度控制在较适宜的点上，保证熔化器A二腈为液态；

3．4．3活化结束，计量泵进料后，根据系统反应状态，均衡物料配比，调整氯气、氮气的流量及系统的油温；

3．4．4，计量泵进料初6—10小时，为催化剂吸附过程，此期间没有料出(其温度变化如同活化期间)；

3．4．5记录人员从赶水开始，详实记录温度、压力、流量等变动情况，发现问题及时反应，并积极做出补救处理措施； 3．5酸吸收处理

3．5．1酸吸收原理为氯化氢气体溶于水得盐酸；

3．5．2开车前打开补水阀将一、二级酸贮罐水液位补至70-80cm;

3．5．3油炉温度提到200℃，尾气开风机抽负压，启动酸循环泵,同时把石墨热交换器的冷却水阀打开，检查酸泵运行情况、吸收塔的回流情况； 3．5．4从通氯开始，吸收塔开始喷淋吸收生产尾气;

3．5．5正常生产期间，每隔10—12小时，把一级酸贮罐内的盐酸打入指定的

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酸贮槽，把二级酸贮罐内的盐酸打入一级，并把二级酸贮罐补足水； 3．5．6正常生产期间要巡查酸漏点、泵运行及酸吸收状况。 3．6尾气吸收处理

3．6．1尾气吸收原理为氯气和石灰水中氢氧化钙反应，生成漂液,具体反应方程式为：

2Ca（OH）2+2CL2=Ca(CLO)2+CaCL2+2H2O

3．6．2开启化灰泵，使用高压水喷击熟石灰，石灰浆淌入化灰池，3、4、5、6号化一池，7、8号化2池；

3．6．3将化灰池内灰浆打入池循环； 3．6．4开启循环泵和喷淋泵；

3．6．5油炉温度提到200℃后，开启风机抽负压，从盐酸吸收塔出来的气体被真空抽到喷淋塔内，再次被吸收，注意吸收塔喷淋吸收效果； 3．6．6从喷淋塔出来的气体通入清水池吸收、排空。 3．7百菌清的捕集、出料及包装、入库 3．7．1正常生产期间，气态百菌清在捕集器内壁上冷却，结晶成固态（呈粉状）； 3．7．2出料前，先开启出料柜引风机，相应打开准备切换使用的捕集器水阀； 3．7．3捕集器有2套，分别为N1，N2，如要使用N2，将此路固定床下部阀门及二捕出口球阀打开，保证无正压现象，相应关闭N1捕集器进出口阀门(注：此系统作为备用系统，循环使用)；

3．7．4出完料后，应清理两只捕集器之间的连接管道，然后打上手孔(注：两路捕集器之间的物料管道必须每班清理)；

3．7．5记录人员填好取样通知单，通知分析人员取样，取样必须是分析人员，并且合成人员在场；

3．7．6每袋原药规定为25±0.1kg，每袋内必须放批号单；

3．7．7经入库人员核对后，安排装卸人员分类码好后，入库时，必须有仓库保管员在场并随即办理入库手续；

附--应急停车、应急操作及停车后的启动程序

根据百菌清产品生产的特点，每间隔10天左右要停车1到2天更换催化剂，在生产期间暴露出来的问题在停车期间集中处理。突发事故导致的应急停车主要表现为：停电，设备内部漏油和设备漏氯气。 一、停电

1．氯气岗位人员迅速关闭液氯钢瓶阀和氯气汽化器前氯气阀；

2．记录人员迅速关闭氯气流量计上下阀门，同时把氮气流量由90 m3/h调到20 m3/h，10分钟后全部关闭；

3．合成人员关闭固定床下保温球阀，系统保持0.1 MPa以下的压力，氮气保护催化剂防止系统温度上升；

4．油炉岗位用潮湿的煤炭向炉堂内压火，防止油盘管（炉堂）内导热油高温氧化；

5．来电后，油炉人员开启循环泵，导热油正常循环。油炉点火提温到工艺要求的温度；

6．合成岗位开启各套系统油泵，保持系统导热油正常循环；

7．合成人员打开固定床下保温球阀，同时向系统通氮气90 m3/h； 8．尾气岗位开引风机，酸吸收岗位开启酸泵；

9．氯气人员把缓冲罐压力调整到0.3 MPa，通氯气30 m3/h，30分钟后，

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10.油温提到工艺要求后，合成人员开计量泵；

11．进料后，合成人员调整捕集器负压，这时正常生产； 二、设备内部漏导热油

1．合成岗位出料发现料中有黑色块状物料或有恶臭味，系统的温度超出正常的反应温度，此种条件判断为漏油；

2.班长通知相关岗位人员做好停车准备工作。 3．加料人员停计量泵；

4．氯气岗位人员关闭氯气钢瓶阀和氯气汽化器前氯气阀，并且做好对缓冲罐内氯气的置换工作； 5．记录人员关闭氯气流量计处氯气阀门，同时把氮气由90 m3/h调整为110 m3/h，对系统进行保护；

6．通知油炉人员把相关的回往低位槽的油阀打开； 7．通知油炉人员关闭相关的油循环泵； 8．合成岗位人员对相关系统进行回油；

9．停车后检查处理，更换催化剂，重新开车。 三、氯气泄露

若系统中出现漏氯影响正常生产的因素，由班长通知协调各岗位进行停车处理 1． 氯气岗位缓冲罐、管道等腐蚀漏氯气停车处理： a.合成加料岗位人员停计量泵；

b.氯气岗位人员关闭氯气钢瓶阀和氯气汽化器前氯气阀；

c. 合成岗位记录人员关闭相应系统的氯气阀门，继续向系统内通氮气20 m3/h； d.通知尾气岗位人员做好氯气置换准备工作，氯气岗位人员做好对氯气缓冲罐中的氯气置换。

e.氯气缓冲罐置换为零，再向缓冲罐内部通氮气置换，罐内部或管道经检测无氯气，开始进行处理；

f.将漏点处理后进行试压，经检查，处理完好，通知各岗位准备开车生产； g.氯气岗位人员将氯气钢瓶阀打开，把缓冲罐压力调整到0.3 MPa，通氯气30 m3/h，30分钟后；

h. 油温提到工艺要求后，合成人员开计量泵；

i.进料后，合成人员调整捕集器负压，这时正常生产 2．合成岗位系统设备腐蚀漏氯气停车处理： a.合成加料岗位人员停计量泵；

b.氯气岗位人员关闭氯气钢瓶阀氯气汽化器前氯气阀；

c. 合成岗位记录人员关闭相应系统的氯气阀门，继续向系统内通氮气； d. 维修处理过程中要把氮气阀门完全关闭，系统保持微负压； e.办理相关手续后，开始处理；

f.将漏点处理后进行试压，经检查，处理完好，通知各岗位准备开车生产； g.氯气岗位人员将氯气钢瓶阀打开，把缓冲罐压力调整到0.3MPa，记录人员先开氮气阀门,通90 m3/h，再通氯气30m3/h，30分钟后准备开计量泵； h. 油温调整到工艺要求后，合成人员开计量泵；

i.正常进料后，记录人员把氯气由30 m3/h调整到正常要求，合成人员调整捕集器负压，这时正常生产

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百菌清更换催化剂操作规程

1．六氯上升或含量过低，需停车更换催化剂，先停止向熔化器A内加料，待熔化器内二腈打完，停计量泵，待床内部二腈反应完(流花床1温度低于270℃)，关闭氯气钢瓶阀，待氯气缓冲罐内压力小于0.1 Mpa，停止向系统内部通氯，并打开尾气真空阀，将缓冲罐内氯气置换完；同时关闭固定床物料阀门，通氮气（0．2Mpa），排汽化器内渣，然后切换油路阀门，开鼓风机对系统油降温，待流1温度降到180℃以下，回系统油，停氮气，放流化床催化剂，待系统中的导热油回尽，开始检修。 2．清理熔化器A、B

2．1待熔化器A、B内油回尽，看熔化器A、B的温度是否低于100℃，然后将熔化器A、B的热电阻拿出来放好，方可进行拆卸；

2．2拆熔化器A、B时，将熔化器A、B的进出口油阀关闭； 2．3拆下熔化器A底部桶体(根据残渣多少而定)；

2．4待熔化器A下部桶体拆下时，将桶休内残渣清理干净； 2．5打开熔化器B上盖，将残渣清理干净；

2．6清理干净后将垫子放好，将熔化器A、B装好，将螺栓带死。 3．清理汽化器

3．1清理汽化器前，先将汽化器进山口油阀关闭；

3．2拆下汽化器下封头，将汽化器下封头放到地面上进行清理；

3．3如汽化器桶体里或四壁有二腈残渣，用铁钎将四壁残渣清理干净；

3．4清理干净后，将金属缠绕垫放好，将汽化器下封头装好，把封头螺栓紧死。 4．清理混合器

4．1打开混合器下部盲板，将混合器内杂质清理掉，清理之后将盲板打上。 5更换流化床催化剂与检修流化床下封头

5．l打开流化床下封头盲板将流化床cat放出；

5．2放完催化剂后，用大锤轻击法兰口，将封头内的cat全部落下；

5．3如流化床的催化剂结焦在盘管上时，将流化床下封头拆头进行清理。清理时，不要将U型管破坏，在清理流化床下封头时也随即检查U型管被腐蚀情况； 5．4清理干净后，将石棉垫放好，将封头装好，将螺栓紧死。 6．更换固定床cat或更换部分固定床cat

6．1如固定床cat需要全部更换的，先将固定床上封头拆下，再拆固定床下封头；

6．2当固定床下封头拆下时，用大锤轻击固定床底部法兰口，让固定床列管内的cat自由落下；

6．3如固定床内的cat结焦过硬，用铁钎或电锤将列管内的cat钻出，使用电锤时一定要注意，以防将列管损坏；

6．4当列管内cat放完后，然后从固定床上封头逐一对列管进行检查，看列管内是否有cat结焦在列管壁，如有，可用钢管将列管内cat刷洗干净后，将下封头装好；

6．5装新的活性炭时，待活性炭装满后，用大锤轻振几下，让列管内cat落实，以防造成装空管现象；

6．6使用大锤振过后，将下封头装好，将上下封头螺栓紧死。 7．清理尾气管道和热交换器

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7．1拆下尾气管道，用铁棍或铁钎将管道内百菌清清理干净； 7．2如果管道内物体过硬，可使用火烤（塑料管除外）； 7．3清理干净后，将尾气管道连接好；

7．4清理交换器时，一定要轻击，轻敲,不要将设备损坏。清理后用清水将石墨管冲洗干净后，方可进行安装。 8．清理捕集器

8．1进入捕集器时，必须在停车的情况下方可进入；

8．2进入捕集器前先将人孔及手孔打开，抽负压，保持风道畅通；

8．3入捕集器前，先佩带劳保用品，并且在清理捕集器时必须有二人以上进行临护；

8．4用小铲将捕集器内壁清理干净，即可孔和手孔； 9．尾气岗位检修

9．1尾气处理是百菌清生产的辅助岗位，检修频率随着百菌清生产周期的变化而变化。

9．2尾气岗位检修时，操作人员应将循环池中的漂液打入漂液池，而后停电机；如不合格，停电机，须将灰乳池中半成品通过池底部的胶木球阀放走； 9．3操作人员根据喷淋管、吸收塔堵塞情况，拆塔清理或用清水冲刷； 9．4操作人员可使用铁锹，小铲等工具下池将池中灰垢进行清理；

9．5 每次清理结束后，操作人员须向循环池内放半池水，打循环置换半小时后，放掉，重复2次；

9．6检修期间，操作人员应协调电工人员和维修人员对电机、风机进行重点保养和维护。

9．7具体检修的内容应根据生产情况及车间的检修方案进行。 10．检修时各班组一定要按照车间所给定的具体检修计划执行；

11．检修期间所拆下的螺栓螺帽等零配件收拾整齐，以备使用，检修完后，将卫生打扫干净；

12．待所有要检修部位检修完后，对整个生产系统再进行巡检（油路安装，阀门开关等），确保无误后，系统打油提温，紧封头丝，加流化床催化剂，进行一次开车。

具体检修安排须下达工艺通知单（以下例为通知单中A检修部分，B部分催化剂处理、开车附在工艺规程后）

附--相关工艺通知单----停车换X6--1套催化剂（2007.11.07.X）

A. 更换催化剂过程

一、停车原因

催化剂活性降低，收率下降，故决定停车整换催化剂。 二、停车前工作安排

1． 停止加料， 停计量泵，继续汽化系统内二腈，90分钟后关闭流量计处氯气阀门，排汽化器渣（（ KG、颜色 、稠、稀）；继续通氯气1小时（油温提到260℃），关闭液氯钢瓶处阀门，待压力降到0.1Mpa以下，置换氯气缓冲罐余氯；

2． 切换系统旁路，开鼓风机对系统油降温；

3． 降温期间，当班人员检查系统漏点，做标记，同时拆除固定床上、下封头，固定床到流化床间物料管道，流化床下封头，汽化器与混合器连接管道，汽化器下封头封精品文档

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头等接头连接部位保温棉，同时出1到4捕料；放流化床催化剂；待系统油温降到180℃时，关鼓风机， 回系统油；

三、停车后工作安排

1． 拆固定床上、下封头，清理催化剂，检查列管、赶水孔有无漏点，装 KG催

化剂 进口－14 型，装上下封头（清理固定床到流化床之间物料管道）； 2． 拆流化床下封头，拆清旋风，清理四壁、下封头（检查测温点、油盘管、上部赶水），

装，保证密封性良好；

3． 拆、清、装汽化器下封头（清理N2进汽化器管道，渣过秤 KG）； 4． 拆、清、装汽化器到混合器物料管道（渣过秤 KG）；

5． 清理混合器（清理CL2加热器到混合器之间管道，渣过秤 KG）； 6． 拆、清一、二级旋风（清理旋风贮罐粉尘，过秤粉尘 + = KG）； 7． 拆、清尾气管道；

8． 清理X1—1、X1—2、X2—1、X2—2（过秤 KG），X1—3 、X1—4、X2—3、X2—4（过秤 KG）

捕集器；

9． 清洗2个流量计，清理流化床压力表； 10． 清理捕集器废气吸收池；

11．尾气清理7#、8#喷淋塔（扒球清理检查）、循环池；

工段长审核签名： 时间： 工艺技术员签名： 时间： 班次工作量 应注意事项 拆、清、装内容及时间 需要补充的内容：清理固下1-1物料大球阀 ；拆固下2-1物料大球阀修理

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百菌清岗位操作法

1加料岗位操作法

1．1加料前先将熔化器的进出口油阀打开，使熔化器A、B预热，待熔化A内加热到150℃后，开启加料引风机准备加料；

1．2向熔化器A内投料，待熔化器内用测量杆能测量到液体二腈为止； 1．3待开车之后，按照车间所给定的指标进行投料(正常100KG/H)； 1．4待二腈加完后，立即将熔化器上盖打上，停引风机；

1．5加料人员在当班期间，所投的物料和领用情况必需跟下一班交接清楚 1．6注意事项：

1．6．1在正常投料时，当打开加料口上盖时，操作要迅速，以防止熔化器内气体喷出伤人，加料过程中，面部要尽量靠后，不能直接对加料口，防止熔化器内气体喷出烫伤面部。

1．6．2加料人员在测量熔化器内二腈的余量时，要待测量棒上的二睛凝固冷却后再测量。

1．6．3熔化器A、B的温度要严格按照工艺指标控制，如发现设备滴、漏现象应立即进行处理，不能处理的应向上反应。 2出料岗位操作法

2．1先将备用系统上的三捕球阀打开，再将备用系统上的物料阀门打开； 4．2．2再将上一班次使用过的系统关闭，应先关闭物料阀，再关闭三捕球阀，方可准备进行出料；

2．3打开手孔，用大锤轻击捕集器四壁，让物料自由落下； 2．4待料出完，换三捕布袋，清理系统连接管道，将手孔打上； 2．5待料冷却后方可进行装袋，装完后，将风机关闭。 2．6安全注意事项：

6．1当班人员必须穿戴好劳保用品，严格执行操作规程，不得擅自更改。 2．6．2出料前检查捕集器内是否正压，如正压不可进行出料。 2．6．3拆卸捕集器下部手孔时，如负压过高不可用手直接掀起， 应使用撬棍以防伤人。

2．6．4装料时应检查料中是否有杂质如铁块、螺丝，螺帽等。 3记录岗位操作法

3．1记录人员当班时必须穿好工作服，戴好工作手套，离开工作室要戴好安全帽；

3．2记录人员必须按照规定时间进行记录检查；

3．3记录人员发现温度、压力、流量等不正常时，能处理自己处理，不能处理的及时向班长或车间报告；

3．4记录人员人员必须按照事实的情况记录，不得有错记、漏记、涂改、臆造、瞒报等现象；

3．5记录人员应加强巡检力度，经常检查流量计进出口阀门的压盖，防止漏气； 3．6记录人员在上下班前，一定要要严格按照“五交”及“交”制度。 4油炉岗位操作法 4．1准备工作

4．1．1认真学习油路的工作过程。

4．1．2掌握油路系统的流程及正常生产时，系统中各阀门的控制情况。

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4．1．3检查所有传动、循环系统是否畅通，仪表是否正常，各阀门开启是否正确。

4．1．4检查炉排箱，出渣机、除尘器是否清理干净。 4．1．5鼓风机、引风机及各阀门调节是否正常。 4．1．6导热油、引火材料和煤是否准备齐全。 4．2启动

4．2．1再次检查各阀门开关是否正确。

4．2．2关闭系统油流经热油泵阀门，打开热油泵出口阀门，启动系统热油循环泵，向系统打油，待低液位灯熄灭后，切换阀门，启动油炉热油循环泵，使油系统成循环状态。

4．2．3向煤斗内加煤。

4．2．4打开炉门，将引燃物置于炉排上。

4．2．5调节煤闸板高度，控制煤层厚度70/90mm，启动引风机、鼓风机，保持炉膛内微负压。 4．3运行

4．3．l点燃引燃物，正常运行时，炉膛内火焰呈亮黄色，无黑烟，出渣无煤。 4．3．2油炉出口温度应控制在250-280℃，进口压力控制在0.4-0.8MPa，并做好运行记录。

4．3．3应巡回检查有关部分是否处于良好状态、各部分振动、冷却、润滑是否正常。

4．3．4应保持和合成岗位及时联系。 4．4停炉

4．4．1将煤闸板摇上，炉排走快档，迅速将炉膛内燃煤走完。 4．4．2切换系统油路，开鼓风机对系统油进行降温。 4．4．3油炉油温降到180℃，停油炉循环泵。

4．4．3待流化床1温度降下180℃以下时，停系统热油循环泵，打开放油阀，将系统内导热油全部放入储油槽。 4．5注意事项

4．5．1正常运行过程中，若压差或油温过高，注意切换系统旁路。

4．5．2正常工作时，高位槽内导热油保持高液位。低位槽内导热油保持低液位。 4．5．3每天应对油泵等机械的润滑点注油。 4．5．4紧急停炉时应压火，不能用水冲洗炉膛。 5入库岗位操作法

5．1入库人员抽查原料是否够称，将质检科发放的合格证放入袋中， 将外袋口扎好。

5．2根据要求把产品运到仓库或叫车间，必须分批码放整齐，不得乱堆乱放，防止码放不牢百菌清从高处滑落砸伤底部人员。

5．3利用叉车入库时，严禁入库人员坐在叉车一侧随车行走。 5．4运输工具空闲时须放在指定的地方。

5．5百菌清是一种非内吸性杀菌制剂，对人的皮肤有明显的刺激作用，可引起轻度接触性皮炎，在运输过程中要做好防护措施。 6液氯钢瓶操作法

6．1在使用液氯钢瓶时，要先打开氯气汽化器进口阀门，然后缓慢打开钢瓶上出口阀门，同时要密切注视氯气缓冲罐上的压力表，把氯气压力表控制在0．3

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±0．02Mpa。

6．2在换钢瓶时要先关钢瓶上阀门，然后，再关汽化器进口阀门，最后在戴面具的情况下拆下与钢瓶相连的蛇形管接头。 6．3安全注意事项：

6．3．1使用钢瓶时应轻推轻放，不得碰撞更不允许用铁器敲击，不得在阳光下爆晒，必须用物品遮盖，必要时往钢瓶上喷水冷却。

6．3．2钢瓶区域内应有完善的安全消防设施，如消防栓、消防水袋、面具、滤毒盒、灭火器、氧气呼吸器等。严禁在没有安全保护措施情况下靠近或处理液氯钢瓶。

6．3．3钢瓶区域内严禁烟火，除岗位人员及相关技术人员外，其它人员不得无故靠近钢瓶区。

6．3．4在操作过程中应小心谨慎并按规定穿戴劳保用品，同时要把防毒面具放在附近，必要时及时佩戴。

6．3．5钢瓶在切换时切忌用完，应该听不到液体声为止，让钢瓶内保持一定的压力，防止空气吸入。

6．3．6在钢瓶使用期间，要定期对其使用部位进行巡回检查，发现异常现象,及时处理。

6．3．7发现钢瓶泄露应及时采取紧急措施，处理人员应戴上防毒面具、防酸手套以尽可能快的速度处理好，其它人员应一律远离泄露区。 7计量泵操作法

7．I开计量泵前，必须先用手盘动电机，看是否运转正常，之后还要采取点动方式检查电机、泵体、泵头是否有异常声音。

7．2在汁量泵正常运行期间，要严格控制计量泵的进料温度，要经常检查计量泵是否进料，发现异常声音应及时汇报。

7．3短时停车期间，计量泵的温度应控制在正常进料时温度。

7．4如计量泵不进料，应及时上报车间领导或值班人员，并采取应急措施进行处理。

7．4．1计量泵温度异常而不进料的要调整温度。

7．4．2如计量泵泵头内气体较多需排空，需拆排空的法兰接头,一定要戴好防护用品，并且中间用挡板隔开，身体的任何部位不得接触所拆的法兰接头。 7．4．3如因温度太低而不进料，需维修动火烤时，在通知维修前要办好动火证，并且安排人员对所烤的管道及周围进行清理(不得余二腈)。正常进料后要对所烤管道进行保温。

7．4．4在维修动火时，必须有监护人在场，同时要备好灭火器。

7．4．5如须更换泵头，则要将管道内的导热油回尽，泵头温度降下后方可拆卸。 7．4．6如因个人操作失误造成计量泵不进料的，将追究当事人责任。 8行车操作法

8．1操作人员应严格遵守操作规程，了解其结构性能，熟悉安全操作规程。 8．2行车工作前应先检查其各按扭动作是否灵敏，各装置是否具备使用条件。 8．3行车提起重物时应先试车，(提升高于地面5cm左右)，观察其变化情况，然后才能使用。 8．4行车在吊起重物时，重物底部严禁站人，操作人员应站在行车一侧谨慎操作。 8．5行车在使用过程中应垂直起吊，严禁斜拉，以防发生钢丝绳脱轨错乱产生断裂或其他事故。

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8．6起吊重物时，应将重物拴结牢靠，防止脱落发生事故，严禁将重物起吊过高进行运行。

8．7不符合安全规定不能起吊，发现异常现象应立即停车检查。 8．8工作完毕后，应将行车停放在安全位置并切断电源。 9提升机操作法

9．1操作人员严格遵守操作规程操作，了解其结构性能，熟悉安全操作规程，并有专人操作。

9．2提升机应先试车，提升高于地面5cm左右，观察其变化情况，然后才能使用。

9．3严禁超载、载人，提升机工作后底下严禁站人。

9．4提升机上下工作时及操作完毕，必须将上下栏门关闭。 9．5不符合安全规定不能起吊，发现异常应立即停车检查。

9．6不允许将重物长时间悬挂于空中，以致机件变形，重物在空中卡死应放到地面上处理。

9．7工作完毕后应切断电源，在上下操作时重物要排放整齐。 9．8搞好日常维护丁作，保持设备完好、清洁、安全。 10排渣操作方法

10．1排渣前必须待汽化器汽化完毕后，方可进行排渣。

10．2排渣前一小时应将汽化器排渣口部位进行冷却，排渣工具准备齐全。 10．3排渣时系统压力必须置换为零。 10．4排渣时必须有班组长,且二人以上。

10．5排渣时如残渣过厚，需要通氮气，所有人员必须撤离至安全地方。 11酸吸收操作方法

11．1操作人员必须将劳保用品穿戴齐全，佩带好防护面具。 11．2对酸槽加水时，不应加满，应加到2／3处。

11．3从通氯活化开始，先把热交换器的冷却水阀打开，启动酸循环泵。

11．4酸罐为l级吸收和2级吸收，当l级酸罐内酸浓度达到要求时，打开通往酸储蓄槽的阀门将酸打后，打开2级酸罐向l级酸罐的阀门，同时打开2级酸罐的补水阀门到规定的液位时，将两只阀门关掉;

11．5盐酸属中等毒类，如不慎入眼或溅到皮肤上，立即用清水冲洗或用2%碳酸氢钠进行冲洗。 12尾气岗位操作法

12.1按照生产工艺要求，准备石灰于化灰池中。 12.2开车期间

12．2．1开灰乳池放水阀门，放满后关上。

12．2．2启动灰乳泵，打开专用化灰阀门进行化灰。

12．2．3当灰化好后，关化灰阀门，打开循环池的阀门，往循环池内打灰乳，打完后停灰乳泵。

12．2．4启动循环泵，保持灰乳循环喷淋。 12．2．5打开吸收塔进气阀，吸收百菌清尾气。 12．2．6当班期间要勤联系生产系统的正负压情况。 12．2．7当班期间要勤巡查风机及循环泵运行情况。

12．2．8当循环池漂液合格后，打开往成品池管道阀，打完后关管道阀门，补足灰浆。

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12.3停车期间

12．3．1生产系统不需要负压后，停风机。 12．3．2关闭循环喷淋塔进气阀门。 12．3．3停循环泵。 12．3．4清理吸收塔。 12．3．5清理循环池。 13相关记录

13．3．1《百菌清车间合成工段原始操作记录》 13．3．2《三车间班组交接记录》 13．3．3《百菌清尾气原始记录》 13．3．4《加热炉操作运行记录》

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百菌清精制工艺操作规程

1．精制目的

1.1新河公司百菌清生产特点决定每年约有7%的不合格产品产生，目前每年百菌清总产量约为3000吨，其不合格品约为210吨。近几年生产的不合格品，经过试验性精制后，仍剩下300余吨。长期下去，不仅占有大量储存空间，也影响厂容厂貌。百菌清精制为了处理这部份产品，使其达到合格产品要求，用于生产和销售。

1.2目前可以通过该套精制装置提高现有一部用分产品含量，使其达到99%左右，以满足一部份市场的较高需求。 2．工艺方案

2.1重结晶法：此法限于市场需求高质量的百菌清原药（如含量大于99%以上或HCB小于20ppm）。使用甲苯做溶剂，加热溶解后进行固液分离，液相部分进行冷凝结晶，然后再进行一次固液分离，固相干燥后得到产品，液相经蒸馏后，溶剂循环使用。

2.2用洗涤法：此法限于目前公司不合格的且颜色较白的百菌清原药处理，（一般含量小于90%或HCB大于400ppm）。使用甲苯及甲醇。

2.3回收溶剂:指在溶解釜内进行固液分离后的液相，经蒸馏，回收溶剂，循环使用。

3．流程简图 百菌清粗品 混合/溶解 母液降温

产品 离 心 母液结晶

滤 液

干 燥 乙

减 压 蒸 馏

成 品

回收溶剂

4．原材料： 物料性质：

4.1甲苯：C7H8，

分子量：92

相对密度：0.866 熔点：-95℃ 沸点：110.8 闪点：4.44℃

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爆炸极限：1.2-7.0℅（ⅴ）

理化性质：本品为无色液体，中等毒性，易燃，对皮肤、黏膜刺激性大，不

溶于水，可混溶于苯、醇、醚等有机溶剂。

健康危害：人吸入甲苯蒸气可产生醉感、头痛、肌肉无力、恶心、头昏、疲

倦、眼睛接触或溅入眼中有刺激性疼痛，皮肤接触变的干燥，可经皮肤吸收。工作场所允许最高浓度100mg∕kg，如发生急性中毒时，应立即撤离现场，进行人工呼吸，打强心针并送医院诊治，操作人员应定期体检。

危险特性：易燃，甲苯能与空气形成混合爆炸气体。

灭火器剂：泡沫、二氧化碳、干粉、细砂、生产和贮存时严禁火种、热源、

密封保存，减少蒸气蔓延。

4.2 甲醇：CH3OH

分子量：32 熔点：-97.8℃ 沸点：.8℃ 闪点：11℃

自燃温度：385℃

理化性质：无色澄清液体，有刺激气味，溶于水，混溶于醇、醚等多种有机

溶剂，易燃。

爆炸范围：6.0-36.5℅（ⅴ）， 空气中允许最高浓度：50。

健康危害：主要对人的神经、血管有毒性，对眼睛有刺激性作用，吸入产生

恶心、头痛、狂躁、视觉模糊、皮肤接触产生湿疹 和皮炎，并能使视网膜坏死，操作人员应穿戴防护用品，加强通风，不在生产场所进食、饮水。定期进行体检。

危险特性：易燃、高温或接触氧化剂有发生燃烧的危险、无色易挥发，饮后

能致盲，燃烧时生成蓝色火焰并有回火特性。

灭火器剂：泡沫、二氧化碳、干粉、细砂。

储运注意事项：储存于阴凉通风的仓间内。远离火源、热源。应与氧化剂分

开存放。搬运时轻装轻卸，保持包装完整。

4.3 间苯二腈：

分子量：128 分子式：C8H4N2 相对密度： 熔点：161℃ 沸点：无沸点

理化性质：无色针状晶体，工业品为微黄色针状晶体，微溶于水，溶于热乙

醇和乙醚，水解成间苯二甲酸。可用于制造合成树脂、染料、药物、增塑剂等，本品有毒，操作时要穿戴好劳保用品。

4.4 百菌清：

分子量：266 分子式：C8CL4N2

化学名称：2，4，5，6-四氯-1，3-苯二腈。 熔点：250-251℃

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沸点：350℃

理化性质：纯品为白色晶体，在水中溶解度为0.6ppm，本品有毒，操作人员

必须将劳保用品穿戴齐全。

5．工艺参数：

5.1物料配比： 甲醇（V）：百菌清(Kg)=1500升：500公斤 洗涤法 甲苯（V）：百菌清(Kg)=1500升：300公斤 重结晶法 5.2控制温度： 溶解： 90℃ 冷凝： 30℃

脱溶： 60℃~70℃（甲醇）或105℃~115℃（甲苯） 烘干： 80℃~120℃ 6．生产工艺过程：

a洗涤法：

6.1 检查洗涤釜的各连接阀，试开搅拌，确保搅拌器正常运转，停搅拌，向釜内加入百菌清500公斤，再向釜内加入甲醇1500升，当搅拌匀速转动后，再搅拌洗涤30分钟，通知离心岗位准备离心产品。

6.2 操作人员放置好转鼓内滤布，点试离心机，确保正常运转，当离心机正常工作后，打开洗涤釜釜底阀门，缓慢放下物料，并保持混合物料不超出转鼓上口为宜。待无明显溶剂时，继续离心5分钟，然后停离心机，把滤布内百菌清倒入物料箱。若产品颜色较黄时可用甲醇冲洗。

6.3涤岗位操作人员注意观察洗涤釜内物料，当物料液位到达搅拌底部时，停搅拌。离心岗位人员待物料放净后，关闭洗涤釜釜底阀门，并通知洗涤岗位继续投料。干燥岗位人员将离心出物料放入干燥器，开蒸汽阀，保持温度80℃~90℃之间，3.5小时（3批料），开冷却水把釜温降至50℃以下，停干燥器，打开出料口，开始装袋、过称，每袋25Kg（编批号，送样分析、入库等按正常程序）。

6.4脱溶剂 先将洗涤后的溶剂通过溶剂泵输送至计量槽,再放3000升至蒸馏釜，检查冷却水阀、脱溶真空阀，开脱溶釜加热蒸汽阀，保持脱溶釜温度60℃~70℃（甲醇），冷凝器出口温度不超过40℃（若计量槽、冷却水管等温度过热，降低蒸馏釜温度；若回流量小，开真空）。待脱溶釜内残余溶剂至搅拌下部时，再补加洗涤溶剂至规定量。连续补加溶剂2次后，将釜内溶剂蒸干，对釜降温置换，开人孔盖，进入釜内清理残余固体物料，把计量槽内溶剂放入规定贮罐，做好记录。

6.5关于生产记录①每班做好领料、投料、余料记录；②做好洗涤釜、脱溶釜、干燥器运行记录；③做好干燥前后产品的详细记录；④做好溶剂使用情况的详细记录；⑤做好生产和设备问题的详细记录及交接。 b重结晶法

6.1溶解釜内加入甲苯2800升，开动搅拌，当搅拌匀速转动后，同时向釜内加入百菌清原药600公斤，开蒸汽升温至90℃。

6.2关蒸汽阀，打开结晶釜冷却水阀，溶解釜降温，当釜温降至30℃以下，通知离心岗位准备离心产品。

6.3离心岗位确认转鼓内滤布放置正确，然后开启离心机，当离心机正常工作后，打开结晶釜釜底阀门，缓慢放下物料，并保持混合物料不超出转鼓上口。待无明显溶剂时，继续离心5分钟，然后停离心机。溶解岗位操作人员注意观察结晶釜内物料液位情况，协助离心操作。当物料液位到达搅拌底部时，停止搅拌电机运转。离心岗位人员溶解待物料放净后，关闭溶解釜釜底

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阀门，并通知该岗位继续投料。

6.4干燥岗位人员将离心出物料放入干燥器，保持温度80℃~120℃之间，60分钟关蒸汽阀，开冷却水冷却至温度在50℃以下，放出物料，开始装袋，每袋50±0.1Kg。

6.5脱溶剂 先将洗涤后的溶剂通过溶剂泵输送至计量槽,再放3000升至蒸馏釜，开冷凝器冷却水，试开脱溶真空，再开脱溶釜加热蒸汽阀门，保持脱溶釜温度105℃~115℃（甲苯）或60℃~70℃（甲醇），保持冷凝器出口温度不超过40℃（若计量槽、冷却水管等温度过热，降低蒸馏釜温度；若回流量小，开真空）。控制脱溶釜到受槽真空，将釜内溶剂蒸干，停蒸汽，开冷却水阀降温，脱溶釜降温到50℃以下，通氮气置换后，开人孔盖，清理釜内清理残余固体物料。 6.6注意事项：

6.6.1操作人员应熟知甲级防爆车间安全规定，并依照甲级防爆车间安全规定严格要求；

6.6.2保证各动设备润滑良好，杜绝跑冒滴漏； 6.6.3严格执行各釜、离心机、泵等设备操作规程。

附--应急停车、应急操作及停车后的启动程序

根据精制百菌清产品批次生产的特点，在生产期间暴露出来的问题在停车期间集中处理。突发事故导致的应急停车主要表现为：停电和停汽。 一、突然停电时的应急处理措施

1．当发生突然停电时，当班人员应迅速关闭蒸汽总阀，打开脱溶釜、溶解釜、干燥器的排汽阀，把管道蒸汽压力降为0； 2. 溶解停止投料、干燥停止出料；

3．当班人员及时联系电工人员检查处理；

4．各岗位操作人员应巡回检查，密切观察脱溶釜、溶解釜、干燥器的内部压力、温度变化，必要时开启应急水阀进行降温，防止喷料事故的发生。 5．待电工确认线路处理结束，溶解、离心、干燥、脱溶均按生产进度进行正常生产操作程序； 二、突然停水时的应急处理措施

1．当发生突然停水时，当班人员应迅速关闭蒸汽总阀，打开脱溶釜、溶解釜、干燥器的排汽阀，把管道蒸汽压力降为0； 2. 溶解停止投料、干燥停止进料；

3．当班人员及时联系维修人员检查处理；

4．各岗位操作人员应巡回检查，密切观察脱溶釜、溶解釜、干燥器的内部压力、温度变化，防止喷料事故的发生。

5．待维修确认水路正常后，溶解、离心、干燥、脱溶均

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百菌清精制清理规程

1溶解釜（脱溶釜）清洗、置换操作规程

2.1在溶解釜（脱溶釜）未清洗、置换完全，不得进入检修或进行内部动火作业。

2.2确定溶解釜（脱溶釜）内物料已经完全放至桶中，将溶剂放入阀与釜体有效分离，并分别对阀门加装盲板。

2.3从手孔或投料口向釜内投入清水至手孔法兰处，并且使用蒸气蒸2小时（温度控制在100℃），然后将热水放出釜。如此循环两遍后，再次加入清水至釜口，待检修。

2.4当维修人员将釜口大法兰拆下后，根据设备的损坏情况，如需进釜维修，需要办理进入容器内作业证，并采取切实防护措施，如专人监护、佩带氧气呼吸器、安全带等，如果釜内检修需要动火的，在动火前一定要对釜内的可燃气体的浓度进行分析，达到规定指标后方可进入动火。 2干燥器置换、清理操作规程

2.1进入干燥器清理、检修或进行内部动火作业，必须先通氮气置换完全，再把人孔打开，保持风道畅通（必要时抽真空）。 2.2作业过程中，现场必须有1名监护人。 2.3进入干燥器前，必须保证减速机停稳。

2.4用小铲将干燥器内壁清理干净，并把清理产品装入袋中，过秤并对清理过程做记录。

2.5更换滤袋和滤网头后，必须用铁丝扎紧。

2.6操作人员严格按安全规定穿戴防护用品，杜绝将火种带入岗位。

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百菌清精制岗位操作法

1．溶解(结晶)岗位

1.1进入该岗位人员应先熟知并严格遵守车间的各项安全规定，按要求穿戴个人防护用品，交接该岗位配置的消防、防护用品；

1.2投料前，必须先检查釜底阀是否漏甲苯，待放1000L甲苯，开动搅拌，向釜内加百菌清原药600公斤（或700、800公斤等，严格控制包装袋等杂物投到釜内），溶解釜共加入甲苯2800升；

1.3检查冷却器进出口水阀，确保完全打开，检查溶解釜进出口水阀，确保完全

关闭，开蒸汽阀，控制提温速度；

1.4提温结束必须保证在85℃以上保温0.5—1小时，密封不冒；

1.5关蒸汽阀，开溶解釜冷却水阀降温至25℃以下（降温要先慢降，待温度降到50℃以下，再开大水阀快速降温）；

1.6关溶解釜、冷却器水阀，准备离心，若堵塞，用木杆清、钭；

1.7待离心结束，检查、关闭釜底阀，向溶解釜打入母液池甲苯，开搅拌，投百菌清400公斤，开蒸汽阀，提温。

1.8正常情况下2批（600/400KG，或700/500KG）结束后，脱溶甲苯。 1.9做好生产记录，工艺参数每30分钟记一次，并记下最高温度、时间； 1.10参考时间提温1-1.5小时，降温3-3.5小时； 2．离心岗位

2.1进入该岗位人员应先熟知并严格遵守车间的各项安全规定，按要求穿戴个人防护用品，交接该岗位配置的消防、防护用品； 2.2离心人员先放好滤布，点试，保证运转正常；

2.3通氮气，开启离心机，当离心机正常工作后，打开结晶釜釜底阀门，缓慢放下物料（严禁物料超出转鼓上口、跑料），控制放料结束点，关闭釜底阀门； 2.4待无明显溶剂时，继续离心5分钟，然后停离心机，停氮气，出料，将物料放入料箱布袋；

2.5待溶解釜物料放净后，关闭并检查釜底阀门、视镜； 2.6清理离心机；

2.7参考时间1小时/批； 2.8注意事项

2.8.1严格加强安全操作规程，佩带滤毒盒等，防止甲苯中毒； 2.8.2保证现场通风良好；

2.8.3按规定使用、保养离心机（物料起吊前必须检查卡子是否打开）； 2.8.4严禁明火（严防风机、泵等电机烧坏时冒明火）。 3．干燥岗位

3.1进入该岗位人员应先熟知并严格遵守车间的各项安全规定，按要求穿戴个人防护用品，交接该岗位配置的消防、防护用品；

3.2查蒸汽、干燥器连管压力表及温度表显示是否正常，并检查真空状况； 3.3点动按钮，检查干燥机是否正常运转；

3.4按要求将需干燥的物料放入干燥器，打上手孔，抽真空，检查漏点，无漏点，先开蒸汽阀，通少量蒸汽，排净夹套内水，关闭排水阀，调节蒸汽阀，保持干燥器内温度95℃~115℃（夹套压力0.3 MPa ），干燥器内真空-0.05 ±0.01MPa ，2小时后（根据物料失重分析结果来控制保温时间，目前要求小于0.4%），关闭

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蒸汽阀，开排水阀泄压后，关闭排水阀，开冷却水阀降温，待温度降到50℃以下，关闭冷却水阀，开排水阀（排完后关闭），同时停干燥器，放料； 3.5 操作过程要巡查干燥器运转情况及温度、真空状况，并做好记录。 3.6装袋按每袋50±0.1Kg，按要求排放整齐； 3.7清理干燥器；

3.8 送干燥好产品分析，做好记录；

3.9打扫清理的料子单独装袋； 3.10参考时间3小时/2批；

4．脱溶岗位

4.1进入该岗位人员应先熟知并严格遵守车间的各项安全规定，按要求穿戴个人防护用品，交接该岗位配置的消防、防护用品；

4.2将母液池内的甲苯，通过溶剂泵输送至计量槽,观察并记下刻度数； 4.3检查脱溶釜各连接阀、法兰等部位密封（包括投料口等），放2800升至蒸馏釜，保证无跑、冒、滴、漏现象；

4.4检查冷却器进出口水阀，确保完全打开，检查脱溶釜进出口水阀，确保完全关闭，开脱溶釜蒸汽阀加热，待釜内温度达到70℃（约40分钟）， 调节脱溶真空阀，保持釜内压力在-0.015MPa~0.015 Mpa；

4.5调节蒸汽阀，保持釜（连管）温度在95℃~115℃（甲苯），当班期间勤检查冷却器的溶剂进口处，若温度过高，调节蒸汽阀，减慢脱溶速度；

4.6控制脱溶速度，保证甲苯内HCB量最少，把握脱溶结束点，保证脱溶料便于清理；

4.7停止蒸馏后，开脱溶釜的冷却水阀，降温，关闭冷却器进出口水阀；同时，将计量槽内甲苯放入甲苯贮槽，做记录；

4.8待脱溶釜降温到50℃以下，关水阀，通氮气置换后，打开人孔盖，可用木杆清理固体物料；

4.9过秤，每袋50KG，每托30袋；

4.10参考时间3000L/8小时，包括清理1小时； 附--相关记录

《干燥岗位生产记录》

《溶解釜工艺参数运行记录》 《脱溶釜工艺参数运行记录》

《精制工段班组长工作日志》

《精制工段班组长交接记录》

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维修规程

1．电、气焊工安全规程

1． 1焊工须体检考试合格，熟知本工种安全操作规程，经专业安全技术考试合格，持有《特种作业人员操作证》后，方能操作。

1． 2场地应保证足够的照明和良好的通风，禁止存放易燃易爆物品，并应备有消防器材。

1． 3工作前必须穿戴好防护服、焊工手套、防护眼镜或面罩等必要的防护用品，检查设备、工具是否完好，电焊机接地线必须处于良好状态。

1．4工作时，电焊机接地线、零线和焊接工作回路都不准搭在易燃易爆等危险物品上，也不准接在管道和电力、仪表保护套管以及设备上。 1．5焊接现场应进行拦护，多人作业要互相配合。

1．6助手应懂得电、气焊的安全常识，焊接操作者必须注意助手的安全。氧气瓶、乙炔瓶与明火之间的距离应不低于10米，氧气瓶与乙炔瓶应分开放置，其距离不应小于3米。

1．7在清理焊皮敲出焊渣时必须戴好防护眼镜，防止渣粒崩出伤眼。

1．8 下雨天不准进行露天焊接作业，在潮湿的地方工作时，电焊机须经电工检查合格，工作人员应站在铺有绝缘物品的地方，注意防止触电。

1．9设备发生故障应先停电机，切断电源，然后方可检查修理。电器故障必须由电工检修，焊工不得擅自修理。

1．10高处焊接、切割应办理登高证，佩戴好安全带，并有专人监护，

焊接处下面不准有人或易燃易爆物，电焊工不准将工作回线缠绕在身上，切割时应对切掉物采取安全措施，防止落下伤人或因火花飞溅引起火灾。 1．1l对有毒有害、易燃易爆介质的容器、油桶、管道和零部件焊接。

作业时，必须事先进行检查、隔离、冲洗、置换，采取必要的安全措施，待分析合格后办理动火证，方准作业。

1．12在焊接、切割密闭空心工件时，必须留有出气孔，在容器内作业，必须符合罐内作业安全要求，保证通风良好，照明电压应采用。36伏特以下，监护人员不得擅自离开岗位，罐内作业严禁充氧。

1．13工作完毕应检查和清理场地、灭绝火种、切断电源，然后方可离开工作 场地。

2．电、气焊工操作法

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2．1电焊工操作法

2．1．1操作工应掌握一般电气知识，遵守焊工一般安全规程，还应熟悉火技术、触电急救及人工呼吸方法。

2．1．2工作前应检查电焊机电源线、引出线及各接点是否良好，线路横越车行道应架空或加保护盖；焊机二次线路及外壳必须有良好的接地；焊条夹钳的绝缘必须良好。

2．1．3电焊机应放置在干燥地方，移动式电焊机从电力网上接线或拆线以及接地等工作应由电工进行。

2．1．4推闸刀开关时，身体要偏斜些，要一次推足，然后开户电焊机，停机时，要先关电焊机，再拉断电源闸刀开关。在配电柜内拉断开关时，要及时关好配电柜门盖。

2．1．5移动电焊机位置，须先停机断电；焊接中突然停电，应立即关好电焊机。 2．1．6换焊条时应戴好手套，身体不要靠在铁板或其它导电物体上， 焊条头不能乱扔，应放在指定地点，以免引起火灾。

2．1．7电弧切割或焊接有色金属及表面涂有油漆等工作物时，工作地点须通风良好，并要站在上风头，必要时使用过滤式防护面具，工作时间不能过长，切割、焊接过程中要多做短时间的休息。

2．1．8在切割、焊接过程巾，应经常观察电焊机及调节器，如超过60℃时，应立即停车冷却。

2．1．9电焊机要定期检查，二次电压保持60—80伏特。 2．2手工气焊(割)工操作法

2．2．1严格遵守焊工一般安全操作规程和有关溶解乙炔瓶、氧气瓶、橡胶软管等的安全使用规定，以及焊(割)炬的安全操作规程。

2．2．2 工作前或停工时间较长再复工时，必须检查全部元件、乙炔瓶、氧气瓶及橡胶软管的接头、阀门等是否紧固牢靠，不准有松动、破损和漏气现象，氧气瓶及其附件、橡胶软管、工具上不能沾染油污。

2．2．3氧气瓶、乙炔瓶与明火之间距离应不低于10米。氧气瓶与乙炔瓶应分开放置，其距离不应小于3米。

2．2．4禁止用易于产生火花的工具去开启乙炔气阀门。

2．2．5当环境温度超过40℃时，氧气瓶、乙炔瓶应有防晒措施及有效的降温措施。

2．2．6氧气软管为红色，乙炔软管为黑色， 与焊炬连接时不可搞乱。乙炔软件在使用中发生脱落、破裂着火时，应迅速关闭氧气瓶阀门，停止供氧。不准用弯折的办法来消除氧气软管着火，乙炔软管着火时，可以用弯折前面一段胶管的办法来将火熄灭。

2．2．7禁止把橡胶软管放在高温管道和电线上，或把重的或热的物件压在软管上，也不准将软管与电焊用的导线敷设在一起，使用时应防止割破。软管经过车行道时应加盖板等保护。

2．2．8氧气瓶、乙炔瓶内的气体不允许全部用完，至少应留0.1-0.2Mpa的余压。

2．2．9乙炔瓶必须直立存放和使用，禁止卧放使用。

2．2．10割炬(焊炬)使用前必须检查射吸能力、是否漏气及喷嘴的畅通情况，办法是先接上氧气管，打开乙炔阀和氧气阀，此时(乙炔管与焊炬、割炬应脱开)用手轻轻接触焊(割)炬上乙炔进气口处，如有吸力，说明射吸能力良好，接上乙

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炔气管时，应先检查乙炔气流正常，然后接上。

2．2．11作业地点要无易燃易爆或采取可靠的防护措施，并配备齐全的消防设施，作业现场要有良好的通风排毒条件，以防中毒等事故的发生。

2．2．12严禁在带压、带电的工件上进行焊割，不得直接在水泥地面切割金属，以防爆炸伤人和引起火灾。

2．2．13焊割工作结束后时，应及时关闭气源，同时把橡胶管及减压气内的气体排净，然后旋松减压器的调节顶针。重新开启氧气瓶和乙炔瓶之前，必须确认减压器的调节顶针在松开位置，方准开启瓶阀。

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