1 范围
本实施指南规定了公司风险分级管控体系建设的术语和定义、基本要求、工作程序和内容、文件管理、分级管控效果和持续改进等内容。
本标准适用于指导公司风险分级管控体系的建设。
2 规范性引用文件
下列文件对于本标准的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本标准。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本标准。
GBT13861-2009 生产过程和危险有害因素分类与代码 GB6441-1986 企业职工伤亡事故分类标准
《企业安全风险分级管控和隐患排查治理工作指南》
3 术语和定义
参考其他省市界定的术语和定义应用于本文件。
风险：生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和严重性的组合。可能性，是指事故（事件）发生的概率。严重性，是指事故（事件）一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的严重程度。风险=可能性×严重性。
可接受风险：根据企业法律义务和职业健康安全方针已被企业降至可容许程度的风险。
重大风险：发生事故可能性与事故后果二者结合后风险值被认定
1
为重大的风险类型。
危险源：可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。在分析生产过程中对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素时，危险源可称为危险有害因素，分为人的因素、物的因素、环境因素和管理因素四类。
风险点：风险伴随的设施、部位、场所和区域，以及在设施、部位、场所和区域实施的伴随风险的作业活动，或以上两者的组合。
危险源辨识：识别危险源的存在并确定其分布和特性的过程。 风险评价：对危险源导致的风险进行分析、评估、分级，对现有控制措施的充分性加以考虑，以及对风险是否可接受予以确定的过程。
固有风险：在实施降低风险措施前存在的安全风险。 残余风险：在实施降低风险措施后仍然存在的安全风险。 风险分级：通过采用科学、合理方法对危险源所伴随的风险进行定性或定量评价，根据评价结果划分等级。
风险分级管控：按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。
风险控制措施：企业为将风险降低至可接受程度，针对该风险而采取的相应控制方法和手段。
风险信息：风险点名称、危险源名称、类型、所在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控措施、责任单位、责任人等一系列信息的综合。
2
风险分级管控清单：企业各类风险信息的集合。
4 基本要求
4.1 成立组织机构
公司成立由主要负责人担任组长，副总经理、各管理职能科室负责人、车间主任等为主要成员的双重预防机制建设领导小组；成立由副总经理担任组长，车间主任、班组长、厂内技术人员、第三方安全技术人员为主要成员的双重预防机制建设推动小组。主要负责人全面负责组织风险分级管控工作，为该项工作的开展提供必要的人力、物力、财力支持，副总经理、各车间主任及各部门、各岗位人员应负责分管范围内的风险分级管控工作。 4.1.1主要负责人职责
1.确保获得建立、实施、保持和持续改进风险分级管控体系所需要的资源。如人力资源和专门技能、方法、信息系统、技术与财务资源等。
2.确定各部门、各车间、各岗位职责与责任，授予权限以促进有效的风险管理。
3.确保体系变更时，维持体系完整性。
4.组织制定体系建设工作方案，定期对体系建设工作情况进行调度、督导和考核。
确保公司全员参与风险分级管控体系，重点监督、指导领导小组、推动小组其他人员履行其职责。 4.1.2副总经理职责
3
公司分管生产副总经理是危险源识别、风险评价及风险管控过程的主要负责人，负责危险源辨识、风险评价和风险控制措施确定工作的组织及监督管理。负责将体系建设工作纳入安全生产绩效考核、安全生产责任制考核，确保实现“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控。
4.1.3安全管理部门职责
公司安全管理部门主要负责起草体系建设工作方案和有关体系文件；负责指导和监督检查各专业工作组分工开展情况；负责组织对全公司风险结果评审；负责对较大以上（含二级）风险及其控制措施的汇总、协调、监督评估。 4.1.4其他职责
财务部门负责保证安全生产费用的提取，以保证风险分级管控体系的实施与运行，并监督经费的使用落实情况。
物资采购部门负责风险告知警示牌等风险分级管控所需物资的采购，确保采购物资数量和质量满足风险分级管控体系建设需求。
设备科、技术科等职能部门负责职责范围内的危险源辨识、风险评价和控制措施的确定；协调指导和监督检查职责范围内风险分级管控体系建设；负责职责范围内风险管控措施落实情况的监督管理。
各生产部门（车间）负责本部门（车间）的危险源辨识、风险评价和控制措施的确定、组织、协调，并及时更新，对管辖范围所有直接作业、操作岗位、关键装置与重点部位进行风险评价及风险控制，同时监督、指导本部门人员积极参与风险识别与评价；负责将体系建
4
设工作纳入本车间的安全生产责任制考核，确保实现“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控。
新、改、扩建设项目由项目筹建组负责项目设计、施工、投产运行各阶段的风险评价和风险控制。 4.2 实施全员培训
公司应对双重预防机制建设所需的相关知识开展分层次、有针对性的人员培训；应明确人员培训的责任部门、目标、内容、对象、时间，细化保障措施；应强化对专业技术人员的培训，使专业技术人员具备双重预防机制建设所需的相关知识和能力，能够对本部门岗位员工进行内部培训并带领员工以正确方法开展工作；应组织对全体员工开展关于风险管理理论、风险辨识评估方法和双重预防机制建设的技巧与方法等内容的培训，使全体员工掌握双重预防机制建设相关知识，尤其是具备参与风险辨识、评估和管控的能力。 4.3 编写体系文件
公司应建立风险分级管控制度、安全风险公告制度，明确危险源辨识方法、风险评价方法及等级判定准则、风险分级管控、风险公告及持续改进的要求，确定各类清单及分析记录的格式。
5 工作程序和内容
5.1 风险点确定 5.1.1风险点划分原则
1.设施、部位、场所、区域
划分时应充分考虑设施、部位、场所、区域的功能、结构、事故
5
类型、事故影响范围等因素。对于设备设施较少、功能（用途）单一、可能导致的事故类型较少但影响范围较大的场所、区域，可作为风险点进行划分；规模较大、工艺复杂或用途特殊的设备设施、部位应单独作为风险点进行划分。
2.操作及作业活动
常规的操作及作业活动主要包括日常设备操作、设备加油、卫生清理等日常作业；非常规的操作及作业主要指检维修作业，包括机泵检维修、风机检维修等。非常规操作及作业活动中涉及多类作业项目的，应将具体作业项目再单独作为风险点进行划分。 5.1.2风险点排查的方法
风险点排查应通过查阅档案材料、现场观察调研、座谈询问等方法，由安全、设备、工艺、电气等专业人员组织开展。设施、部位、场所、区域类风险点的排查，应查阅的材料包括公司平面布置图、工艺流程、设备清单、设备说明书等；操作及作业活动类风险点的排查，应查阅的材料包括设备操作规程、公司以往检维修作业清单、作业安全规程等。 5.2 危险源辨识
参考《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T 13861-2009），根据导致事故和职业危害的原因，危险源分为四类，包括：人的因素、物的因素、环境因素、管理因素（见附录）。在进行危险源辨识时，应对上述四类危险源进行全面、系统的辨识。
（1）采用工作危害分析法（JHA），对生产过程中的危险源进行
6
辨识。即：针对每个作业步骤或作业内容，识别出与此步骤或内容有关的危险源，建立作业活动清单（如表-1）和工作危害分析记录表（如表-2）。
表-1 作业活动清单
序号 作业活动 作业步骤 岗位/地点 活动频率 备注 填表人： 审核人： 审核日期： 年 月 日
表-2 工作危害分析（JHA）记录表
部门（车间）： 岗位： 作业活动： 现有管控措施 危险源可能发生序作业步骤 或潜在的事故类工程技管理培训教个体防应急处号 事件 型及后果 术措施 措施 育措施 护措施 置措施 分析人： 审核人： 审核日期： 年 月 日
（2）采用安全检查表法（SCL法），对设备设施等进行危险源辨识，建立设备设施清单（如表-3）和安全检查分析记录表（如表-4）
表-3 设备设施清单
序号 设备设施名称 类别 规格型号 位号/所在部位 是否特种设备 数量 填表人： 审核人： 审核日期： 年 月 日 （填表说明：1.设备十大类别:炉类、塔类、反应器类、储罐及容器类、冷换设备类、通用机械类、动力类、化工机械类、起重运输类、其他设备类。2.参照设备设施台帐，按照十大类别归类，按照单元或装置进行划分，同一单元或装置内介
7
质、型号相同的设备设施可合并，在备注内写明数量。3.厂房、管廊、手持电动
工具、办公楼等可以放在表的最后列出） 表-4 安全检查表分析（SCL）记录表
部门（车间）： 工段： 设备设施：
序检查项目 号 检查标准 不符合标准情况及后果 现有管控措施 工程技管理培训教个体防应急处术措施 措施 育措施 护措施 置措施 分析人： 审核人： 审核日期： 年 月 日
5.3 风险评价
5.3.1风险评价方法的选择
1.作业活动风险评价方法
选择作业条件危险性分析法（LEC），对作业活动风险进行定性、定量评价。评价时，L(likelihood，事故发生的可能性)、E(exposure，人员暴露于危险环境中的频繁程度)和C(consequence，一旦发生事故可能造成的后果)的取值建立在企业现有控制措施的基础上，并遵循从严从高的原则。
表-5 工作危害分析（JHA）+评价记录
风险点： 岗位： 作业活动： №：
分析人： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期：
危险源或作潜在事件序业 （人、物、号 步作业环骤 境、管理） 可能发生的事故类型及后果 现有控制措施 工程技术措施 管理措施 培训教育措施 个体防护措施 风险评价 评风价险级分别 级 管控层级 建议改进措施 工程技术措施 培个管训体理教防措育护施 措措施 施 应急备处注 置措施 应可严频风急能重次 险处性 性 值 置措施 8
注：1.分析人为岗位人员，审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。
2.当选用风险矩阵分析法（LS）法时可不填写频次。
3.现有管控措施结合企业实际情况按五种措施分类填写，内容必须详细和具体。 4.可能发生的事故类型应结合工贸行业特点依据GB6441填写，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息，以及其它伤害等； 5.评价级别是运用风险评价方法确定的风险等级。
6.风险分级是指重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。
7.管控层级是指根据企业机构设置情况确定的管控层级，一般分为公司（厂）级、部室（车间级）、班组和岗位级。
2.设备、设施、装置风险评价方法
选择风险矩阵法对设备、设施、装置等进行定性、定量评价。
安全检查表分析（SCL）+评价记录
（记录受控号）风险点： 岗位： 设备设施： №： 分析人： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期：
现有控制措施 风险评价 建议改进措施 工管培个管程理训体控技措教防层术施 育护级 措措措施 施 施 应急处备注 置措施 工管培个应急可严评程理训体处置能重价不符合标准 风险技措教防措施 性 性 级情况及后果 分级 术施 育护别 措措措施 施 施 序 检查项号 目 标准 注：1.分析人为岗位人员，审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。
2.当选用风险矩阵分析法（LS）法时可不填写频次。
3.现有管控措施结合企业实际情况按五种措施分类填写，内容必须详细和具体。
9
4.可能发生的事故类型应结合工贸行业特点填写，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息，以及其它伤害等； 5.评价级别是运用风险评价方法确定的风险等级。
6.风险分级是指重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。
7.管控层级是指根据企业机构设置情况确定的管控层级，一般分为公司（厂）级、部室（车间级）、班组和岗位级。
5.3.2风险判定准则
1.作业条件危险性分析法（LEC）
L、E和C给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D(danger，危险性)来评价作业条件危险性的大小，即:D=L×E×C。D值越大，说明该作业活动危险性大、风险大。
表-5 事故事件发生的可能性（L）判断准则
分值 10 完全可以预料。 相当可能；或危害的发生不能被发现（没有监测系统）；或在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施；或在正常情况下经常发生此类事故、事件或偏差 可能，但不经常；或危害的发生不容易被发现；现场没有检测系统或保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），也未作过任何监测；或未严格按操作规程执行；或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；或危害在预期情况下发生 可能性小，完全意外；或危害的发生容易被发现；现场有监测系统或曾经作过监测；或过去曾经发生类似事故、事件或偏差；或在异常情况下发生过类似事故、事件或偏差 很不可能，可以设想；危害一旦发生能及时发现，并能定期进行监测 极不可能；有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施；或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程 10
事故、事件、偏差的可能性 6 3 1 0.5 0.2
0.1 实际不可能 表-6 暴露于危险环境的频繁程度（E）判断准则
分值 10 6 3 频繁程度 连续暴露 每天工作时间暴露 每周一次或偶然暴露 分值 2 1 0.5 频繁程度 每月1次暴露 每年几次暴露 非常罕见的暴露 表-7 发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判别准则
分值 100 40 法律法规 及其他要求 人员伤亡 直接经济损失 （万元） 停工 公司 停产 装置 停工 公司形象 重大国际、国内影响 行业内、省内影响 严重违反法律10人以上死亡，或5000以上 法规和标准 50人以上重伤 3人以上10人以下违反法律法规死亡，或10人以上1000以上 和标准 50人以下重伤 潜在违反法规3人以下死亡，或100以上 和标准 10人以下重伤 不符合上级或行业的安全方针、制度、规定等 不符合公司的安全操作程序、规定 完全符合 15 部分装地区影响 置停工 7 丧失劳动力、截肢、部分设骨折、听力丧失、10万以上 公司及周边范围 备停工 慢性病 轻微受伤、间歇不1万以上 舒服 无伤亡 1万以下 引人关注，不利1套设于基本的安全卫备停工 生要求 没有 形象没有受损 停工 2 1 表-8 风险等级判定准则及控制措施（D）
风险值 >320 风险等级 A/1级 B/2级 C/3级 重大风险 较大风险 一般风险 应采取的行动/控制措施 在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评估 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估 可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通 实施期限 立刻 立即或近期整改 2年内治理 160～320 70～160 11
20～70 <20 D/4级 E/5级 可考虑建立操作规程、作业指低风险 导书，但需定期检查 可忽略风险 无需采用控制措施，但需保存记录 有条件、有经费时治理 / 2.风险矩阵
表-9 事故后果严重程度计算
指标 人 经济损失 损失参数 死亡M1 重伤M2 经济损失S 单位 人 人 万元 预期损失 预期总损失SUM=M1/3+M2/10+S/1000 表-10 事故后果严重程度判定
事故后果严重程度 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ Ⅴ 判定依据 SUM≥10 死亡人员超过9人或5≤SUM＜10 1≤SUM＜5 SUM＜1 无人员伤亡、财产损失小于100万 表-11 事故发生可能性计算
指标 释义 分级 过去2年内发生过1次 类似风险事故发生概率Q1 国内同过去5年内发生过1次 类风险引发事过去10年内发生过1次 故的发过去10年以上发生过1次 生频次 过去从未发生过 未开展安全生产标准化 高于60分 高于70分 高于80分 可能性 A B C D E A B C D 等级 9 7 5 3 1 9 7 5 3 等级值 以安全企业安生产标全管理准化得水平Q2 分为评判依据 12
高于90分 存在特别重大安全隐患， 需立即停产 存在重大安全隐患， 以风险需立即采取措施整改 评估单存在较大安全隐患， 元存在隐患量可制定临时措施，限期整为依据 存在一般安全隐患，限期整改 无安全隐患 Q=Q1+Q2+Q3 E A B C D E 1 9 7 5 3 1 风险评估单元是否存在隐患Q3 表-12 事故发生可能性判定
事故发生可能性 A（很有可能） B（较有可能） C（有可能） D（较不可能） E（基本不可能） 判定依据 21＜Q≤27 15＜Q≤21 9＜Q≤15 5＜Q≤9 Q≤5 表-13 风险等级判定矩阵图
风险等级 A（很有可能） 可 能 性 B（较有可能） C（有可能） D（较不可能） 事故后果严重程度 Ⅰ（灾难） Ⅱ（严重） Ⅲ（较重） Ⅳ（一般） Ⅴ（较轻） 重大风险 重大风险 重大风险 较大风险 重大风险 重大风险 较大风险 较大风险 一般风险 重大风险 重大风险 较大风险 较大风险 一般风险 较大风险 较大风险 较大风险 一般风险 低风险 一般风险 一般风险 低风险 低风险 低风险 E（基本不可能） 一般风险 5.3.3风险分级
运用LEC法进行风险评价，得出1-5级评价等级。运用风险矩阵法，直接得出重大、较大、一般、低四个评价等级。根据公司组织机构层级划分，明确对应的风险等级和管控层级。根据以下规则判定风险等级。
13
E级\\5级\\蓝色 ：属于可接受风险，班组、岗位管控。 D级\\4级\\蓝色 ：属于低风险，班组、岗位管控。
C级\\3级\\黄色 ：属于一般风险，部室（车间）、班组、岗位管控，需要控制整改。
B级\\2级\\橙色 ：属于较大风险，公司（厂）、部室（车间）、班组、岗位管控，应制定建议改进措施进行控制管理。
A级\\1级\\红色 ：属于重大风险，公司（厂）、部室（车间）、班组、岗位管控，应立即整改，视具体情况决定是否停产整改，需要停产整改的，只有当风险降至可接受后，才能开始或继续工作。 5.3.4确定重大风险
存在以下情形之一者，为重大风险： 违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；
发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失事故，或三次及以上轻伤、一般财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的；
涉及重大危险源的；
具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，作业人员在10人及以上的；
经风险评价确定为最高级别风险的。 5.3.5风险点级别的确定
按照风险点中各危险源评价出的最高风险级别作为该风险点的级别。
5.4 风险控制措施
14
5.4.1控制措施的选择原则
风险控制措施应考虑可行性、可靠性、先进性、安全性、经济合理性、经营运行情况及可靠的技术保证和服务。 5.4.2控制措施的实施
1.工程控制措施
消除——通过合理的设计和科学的管理，尽可能从根本上消除危险、危害因素；如采用下料口自动清堵装置以消除人工清堵这一危险行为；预防——当消除危险、危害因素有困难时，可采取预防性技术措施，预防危险、危害发生，如使用安全阀、漏电保护装置、安全电压、熔断器、事故排风装置等；减弱——在无法消除危险、危害因素和难以预防的情况下，可采取减少危险、危害的措施，如局部通风排毒装置、避雷装置、消除静电装置、减振装置、消声装置等；隔离——在无法消除、预防、减弱危险、危害的情况下，应将人员与危险、危害因素隔开和将不能共存的物质分开，如皮带输送机头部、尾部安装防护网等；连锁——当操作者失误或设备运行一旦达到危险状态时，应通过连锁装置终止危险、危害发生，如为防止原料系统出现正压，危害巡检或检修人员安全，将高温风机与尾排风机连锁，尾排风机出现故障跳停时，高温风机自动跳停；警告——在易发生故障和危险性较大的地方，配置醒目的安全色、安全标志，必要时，设置声、光或声光组合报警装置，如铲车安装声光报警装置。
（2）安全管理措施
制定实施作业程序、安全许可、作业方案、安全操作规程等，如
15
制定有限空间作业安全许可制度、动火作业许可等；减少暴露人员、频次、时间，如合理规划作业方案，减少危险作业现场非必要的作业人员等；预测预警，如安全生产风险预测预警信息系统等；统计分析，如事故、未遂事件统计分析等；安全互助体系，如有限空间作业时，在作业空间外设置专人监护等；风险转移（共担），如购买安全生产责任险等。
（3）教育培训措施
员工入厂三级培训；每年再培训；安全管理人员及特种作业人员继续教育；作业前安全技术交底；其他方面的培训。
（4）个体防护措施
个体防护用品包括：防护服、耳塞、听力防护罩、防护眼镜、防护手套、绝缘鞋、呼吸器等；当工程控制措施不能消除或减弱危险有害因素时，均应采取防护措施；当处置异常或紧急情况时，应考虑佩戴防护用品；当发生变更，但风险控制措施还没有及时到位时，应考虑佩戴防护用品。
（5）应急措施
紧急情况分析、应急方案、现场处置方案的制定、应急物资（尤其是现场应急物资，如灭火器、消火栓、急救箱）的准备；通过应急演练、培训等措施，确认和提高相关人员的应急能力，以防止和减少安全不良后果。 5.5 风险分级管控 5.5.1 风险分级管控原则
16
安全风险分级管控应遵循以下原则：
（1）分类、分级、分层、分专业，逐一明确企业、车间、班组和岗位的管控重点和管控措施；
（2）固有安全风险越高管控层级越高，重大安全风险应由企业主要负责人组织进行专项管控；
（3）安全风险控制资源投入如安全专项资金、升级改造、监测监控等应根据安全风险等级确定优先等级；
（4）按照消除、限制和减少、隔离、个体防护、安全警示、应急处置的顺序控制和降低风险。 5.5.2 建立安全风险管控清单
公司应建立风险分级管控清单，清单的主要项目包括责任部门、作业班组、场所部位、生产设施、能量或能量载体、事故类型、固有风险等级、残余风险等级、工艺技术条件、管理措施、应急处置措施等，详见下表。
表-14 风险分级管控清单
生产设序责任作业 场所 施名称/能量源或事故固有风残余风工程技管理 培训教应急处号 部门 班组 部位 作业活能量载体 类型 险等级 险等级 术措施 措施 育措施 置措施 动名称 1 2 3 4 …
5.5.3 风险告知
17
风险的告知采取两种形式：风险公告和风险培训。
公司应建立完善安全风险公告制度，并针对辨识评估出的安全风险，加强风险教育和技能培训，确保所有管理者和员工都掌握安全风险的基本情况及防范、应急措施。
公司应对重大风险和较大风险在醒目位置和重点区域分别设置安全风险公告栏，制作岗位安全风险告知卡，标明主要安全风险、可能引发事故隐患类别、事故后果、管控措施、应急措施及报告方式等内容。对于一般风险和低风险可采用设备风险告知牌和岗位安全风险告知卡等形式进行安全风险公告警示。
根据风险分级管控清单将设备设施、作业活动及工艺操作过程中存在的风险及应采取的措施通过培训方式告知各岗位人员及相关方，使其掌握规避风险的措施并落实到位。 5.5.4 文件管理
要完整保存体现风险分级管控过程的记录资料，并分类建档管理。应包括风险分级管控制度、风险点统计表、危险源辨识与风险评价记录，以及风险分级管控清单、危险源统计表（表-15）等内容的文件化成果；涉及重大、较大风险时，其辨识、评价过程记录，风险控制措施及其实施和改进记录等，应单独建档管理。
表-15 危险源统计表
序号
风险点名称 各等级风险危险源数量 蓝（4级、5红（1级） 橙（2级） 黄（3级） 级） 18
合 计 备注 合 计 5.5.5 风险分级管控的效果
通过风险分级管控体系建设，公司应至少在以下方面有所改进： （1）每一轮风险辨识和评价后，应使原有管控措施，尤其是较大及以上风险管控措施得到改进，或者通过增加新的管控措施提高安全可靠性，降低安全生产风险；
（2）明确了各级、各岗位员工在风险分级管控应开展的工作，安全生产职责体系更加健全；
（3）较大及以上风险场所、部位的警示标识、风险告知得到保持和完善，员工对所从事岗位的风险有更充分的认识，安全技能和应急处置能力进一步提高；
（4）涉及重大风险部位的作业、属于重大风险的作业建立了专门的管理制度、许可制度、操作规程等；
（5）保证风险控制措施持续有效的制度得到改进和完善，风险管控能力得到加强。
根据改进的风险控制措施，完善隐患排查项目清单，使隐患排查工作更有针对性。
6 持续改进
6.1评审
每年（一般12月份）对风险分级管控体系进行一次系统性评审和更新。根据非常规作业活动、新增功能性区域、装置或设施以及其他变更情况等适时开展危险源辨识和风险评价。
19
6.2更新
根据以下情况变化对风险管控的影响，及时针对变化范围开展风险分析，更新风险信息：法规、标准等增减、修订变化所引起风险程度的改变；发生事故后，有对事故、事件或其他信息的新认识，对相关危险源的再评价；组织机构发生重大调整；补充新辨识出的危险源评价；风险程度变化后，需要对风险控制措施的调整。 6.3沟通
建立不同职能和层级间的内部沟通和用于与相关方的外部风险管控沟通机制，及时有效传递风险信息，树立内外部风险管控信心，提高风险管控效果和效率。重大风险信息更新后应及时组织相关人员进行培训。
20
附录 危险源分类标准
一、物的不安全状态
1、装置、设备、工具、厂房等 a) 设计不良，包括： ——强度不够； ——稳定性不好； ——密封不良； ——应力集中；
——外型缺陷、外露运动件； ——缺乏必要的连接装置； ——构成的材料不合适； ——其他。
b) 防护不良，包括：
——没有安全防护装置或不完善；
——没有接地、绝缘或接地、绝缘不充分； ——缺乏个体防护装置或个体防护装置不良； ——没有指定使用或禁止使用某用品、用具； ——其他。
c) 维修不良，包括：
——废旧、疲劳、过期而不更新； ——出故障未处理； ——平时维护不善； ——其他。 2、物料 a) 物理性
——高温物（固体、气体、液体）； ——低温物（固体、气体、液体）； ——粉尘与气溶胶； ——运动物。
21
b) 化学性
——易燃易爆性物质（易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘
与气溶胶、其他易燃易爆性物质）； ——自燃性物质；
——有毒物质（有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘与气溶胶、其他有毒物质）；
——腐蚀性物质（腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其他腐蚀性物质）； ——其他化学性危险因素。 c) 生物性
——致病微生物（细菌、病毒、其他致病微生物）； ——传染病媒介物； ——致害动物； ——致害植物；
——其他生物性危险源因素。
3、有害噪声的产生（机械性、液体流动性、电磁性） 4、有害振动的产生（机械性、液体流动性、电磁性） 5、有害电磁辐射的产生
——电离辐射（X射线、γ离子、β离子、高能电子束等）； ——非电离辐射（超高压电场、此外线等）。
二、人的不安全行为
1、不按规定的方法
——没有用规定的方法使用机械、装置等； ——使用有毛病的机械、工具、用具等； ——选择机械、装置、工具、用具等有误； ——离开运转着的机械、装置等； ——机械运转超速； ——送料或加料过快； ——机动车超速；
22
——机动车违章驾驶； ——其他。 2、不采取安全措施 ——不防止意外风险； ——不防止机械装置突然开动； ——没有信号就开车；
——没有信号就移动或放开物体； ——其他。
3、对运转着的设备、装置等清擦、加油、修理、调节 ——对运转中的机械装置等； ——对带电设备； ——对加压容器； ——对加热物； ——对装有危险物； ——其他。
4、使安全防护装置失效 ——拆掉、移走安全装置； ——使安全装置不起作用； ——安全装置调整错误； ——去掉其他防护物。 5、制造危险状态 ——货物过载； ——组装中混有危险物； ——把规定的东西换成不安全物； ——临时使用不安全设施； ——其他。
6、使用保护用具的缺陷 ——不使用保护用具； ——不穿安全服装；
23
——保护用具、服装的选择、使用方法有误。 7、不安全放置
——使机械装置在不安全状态下放置； ——车辆、物料运输设备的不安全放置； ——物料、工具、垃圾等的不安全放置； ——其他。 8、接近危险场所
——接近或接触运转中的机械、装置； ——接触吊货、接近货物下面； ——进入危险有害场所； ——上或接触易倒塌的物体； ——攀、坐不安全场所； ——其他。 9、某些不安全行为 ——用手代替工具；
——没有确定安全就进行下一个动作； ——从中间、底下抽取货物； ——扔代替用手递； ——飞降、飞乘； ——不必要的奔跑； ——作弄人、恶作剧； ——其他。 10、误动作 ——货物拿得过多； ——拿物体的方法有误； ——推、拉物体的方法不对； ——其他。
11、其他不安全行动
三、作业环境的缺陷
24
1、作业场所 ——没有确保通路； ——工作场所间隔不足；
——机械、装置、用具、日常用品配置的缺陷； ——物体放置的位置不当； ——物体堆积方式不当； ——对意外的摆动防范不够； ——信号缺陷（没有或不当）； ——标志缺陷（没有或不当）。 2、环境因素
——采光不良或有害光照； ——通风不良或缺氧； ——温度过高或过低； ——压力过高或过低； ——湿度不当； ——给排水不良； ——外部噪声；
——自然危险源（风、雨、雷、电、野兽、地形等）。
四、安全健康管理的缺陷
1、安全生产保障 a) 安全生产条件不具备； b) 没有安全管理机构或人员； c) 安全生产投入不足； d) 违反法规、标准。 2、危险评价与控制
a) 未充分识别生产活动中的隐患（包括与新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的隐患）；
b) 未正确评价生产活动中的危险（包括与新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的危险）；
25
c) 对重要危险的控制措施不当。 3、作用与职责 a) 职责划分不清； b) 职责分配相矛盾； c) 授权不清或不妥；
d) 报告关系不明确或不正确。 4、培训与指导
a) 没有提供必要的培训（包括针对变化的培训）； b) 培训计划设计有缺陷； c) 培训目的或目标不明确；
d) 培训方法有缺陷（包括培训设备）； e) 知识更新和再培训不够； f) 缺乏技术指导。 5、人员管理与工作安排 a) 人员选择不当
——无相应资质，技术水平不够； ——生理、体力有问题； ——心理、精神有问题。
b) 安全行为受责备，不安全行为被奖励； c) 没有提供适当的劳动防护用品或设施； d) 工作安排不合理
——没有安排或缺乏合适人选； ——人力不足；
——生产任务过重，劳动时间过长。 e) 未定期对有害作业人员进行体检。 6、安全生产规章制度和操作规程 a) 没有安全生产规章制度和操作规程；
b) 安全生产规章制度和操作规程有缺陷（技术性错误，自相矛盾，混乱含糊，复盖不全，不实际等）；
26
c) 安全生产规章制度和操作规程不落实。 7、设备和工具
a) 选择不当，或关于设备的标准不适当； b) 未验收或验收不当；
c) 保养不当（保养计划、润滑、调节、装配、清洗等不当）；
d) 维修不当（信息传达，计划安排，部件检查、拆卸、更换等不当）； e) 过度磨损（因超期服役、载荷过大、使用计划不当、使用者未经训练、错误使用等造成）；
f) 判废不当或废旧处理和再次利用不妥； g) 无设备档案或不完全。 8、物料（含零部件） a) 运输方式或运输线路不妥；
b) 保管、储存的缺陷（包括存放超期）； c) 包装的缺陷；
d) 未能正确识别危险物品； e) 使用不当，或废弃物料处置不当；
f) 缺乏关于安全卫生的资料（如MSDS）或资料使用不当。 9、设计
a) 工艺、技术设计不当
——所采用的标准、规范或设计思路不当； ——设计输入不当（不正确，陈旧，不可用）； ——设计输出不当（不正确，不明确，不一致）； ——无独立的设计评估。
b) 设备设计不当，未考虑安全卫生问题；
c) 作业场所设计不当（定置管理，物料堆放，安全通道，准入制度，照明、温湿度、气压、含氧量等环境参数等）；
d) 设计不符合人机工效学要求。 10、应急准备与响应
a) 未制订必要的应急响应程序或预案；
27
b) 未进行必要的应急培训和演习； c) 应急设施或物资不足；
d) 应急预案有缺陷，未评审和修改。 11、相关方管理
a) 对设计方、承包商、供应商未进行资格预审； b) 对承包商的管理
——雇用了未经审核批准的承包商； ——无工程监管或监管不力。 c) 对供应商的管理
——收货项目与订购项目不符；（给供应商的产品标准不正确，订购书上资料有误，对可修改订单不能完全控制，对供应商擅自更换替代品失察等造成）
——对产品运输、包装、安全卫生资料提供等监管欠妥；
d) 对设计者的设计、承包商的工程、供应商的产品未严格履行验收手续。 12、监控机制
a) 安全检查的频次、方法、内容、仪器等的缺陷；
b) 安全检查记录的缺陷（记录格式、数据填写、保存等方面）； c) 事故、事件、不符合的报告、调查、原因分析、处理的缺陷； d) 整改措施未落实，未追踪验证； e) 未进行审核或管理评审，或开展不力； f) 无安全绩效考核和评估或欠妥。 13、沟通与协商
a) 内部信息沟通不畅（同事、班组、职能部门、上下级之间）；
b) 与相关方之间信息沟通不畅（设计者、承包商、供应商、交叉作业方、政府部门、行业组织、应急机构、邻居单位、公众等）；（上两条的“信息”包括：法规、标准，规章制度和操作规程，危险控制和应急措施，事故、不符合及整改，审核或管理评审的结果等。）
c) 最新的文件和资讯未及时送达所有重要岗位； d) 通讯方法和手段有缺陷；
e) 员工权益保护未得到充分重视，全员参与机制缺乏。
28
因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容