压力容器规范与锅规
一． 标准及范围
1． 压力容器标准：常用 GB150-98、GB151-99、容规99
1.1 GB150-98 设计压力小于35MPa。压力大于35MPa采用JB4732，小于0.1MPa采用JB 4735。
1.2 GB151-99 公称直径DN≤2600mm（圆筒内直径），公称压力≤35MPa且公称直径和公称压力的乘积不大于1.75×104
1.3 容规 不适用于超高压容器
附：压力分类（设计压力）
低压0.1MPa≤P＜1.6MPa
中压1.6MPa≤P＜10MPa
高压10MPa≤P＜100MPa
超高压 ≥100MPa
压力容器一般分为三类，其中三类为最高级别，主要在设计、制造及检验上有严格的规定。
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2． 锅炉标准 （出口蒸汽压力）
1.1 锅规没有规定适用范围
1.2 JB标准适用于亚临界压力以下蒸汽锅炉（固定式热水锅炉和低、中、高、超高压蒸汽锅炉及亚临界压力蒸汽锅炉）
附：压力分类
P＜3.8MPa 为低、中压
P≥3.8~9.8MPa 为次高压
P≥9.8~13.7MPa 为高压
P≥13.7~17.5MPa 为超高压
P≥17.5~22.1MPa 为亚临界压力
P＞22.1 MPa 为超临界压力
二． 材料
1． 压力容器专用钢材的磷含量不大于0.030%，硫含量不大于0.020%，含碳量不大于0.25%（指压力容器主要受压元件使用的碳素钢及低合金钢）
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附：压力容器主要受压元件
筒体、封头、人孔盖、端盖、人孔法兰、人孔接管、开孔补强圈、膨胀节、设备法兰、换热器的管板、换热管、、M36以上的设备主螺栓、公称直径大于等于250mm的接管、管法兰。
2． 用于制造压力容器壳体的碳素钢和低合金钢钢板，凡符合下列条件之一应逐张进行UT。
2.1 盛装介质毒性程度为极度，高度危害的压力容器。
2.2 盛装介质为液化石油气且硫化氢含量大于100mg/L的压力容器。
2.3 最高工作压力大于10MPa的压力容器。
2.4 低温容器。
2.5 GB150-98第4.2.9条（常用）
2.5.1 厚度大于30mm的20R和16MnR.
2.5.2 Cr-Mo钢（厚度大于25mm）
2.5.3 厚度大于20mm16MnDR.
2.5.4 调质状态供货的钢板（15CrMo、13MnNiMo54）
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注：制造锅筒的钢板，应按JB4730标准逐张进行UT，合格级别为Ⅰ级。
3．下列碳素钢和低合金钢，应在正火状态下使用
3.1 用于壳体厚度大于30mm的20R和16MnR
3.2 用于其他受压元件（法兰、管板、平盖等）的厚度大于50mm的20R和16MnR。
3.3 厚度大于16mm的15MnVR .
注意：原材料为正火状态；制造过程不得破坏状态。用于制造受压元件的材料在切割（或加工）前应进行材料标记移植。
4．使用温度低于0℃的壳体钢板，为了防止在其使用温度下脆化，均需做低温冲击。
4.1 使用温度低于0℃，厚度大于25mm的20R、厚度大于38mm的16MnR。
4.2 使用温度低于-10℃，厚度大于12mm的20R，厚度大于20mm的16MnR。
低温冲击功的指标根据钢板标准抗拉强度下限值按附录C确定。
三． 一般要求
1． 不宜采用十字焊缝。
2． 在压力容器上焊缝的临时吊耳和拉筋的垫板等，应采用与压力容器壳体相同或在
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力学性能和焊接性能方面相似的材料，并用相适应的焊接材料及焊接工艺进行焊接。临时吊耳和拉筋的垫板割除后留下的焊疤必须打磨平滑，并应按图样规定进行渗透检验或MT检验，确保表面无裂纹等缺陷，打磨后的厚度不应小于该部位的设计厚度。
3． 不允许强力组装。
4． 受压元件之间或受压元件与非受压元件组装时的定位焊，若保留成为焊缝金属的一部分，则应按受压元件的焊缝要求施焊。
5． 材料标记移植应在切割前完成，不锈钢不得在防腐面采用硬印作为材料标记。
6． 机械损伤不大于2mm，否则应予焊补，尖锐修磨斜度至少1︰3。
汽包：a.（热卷）对于筒体内外表面的凹陷和疤痕深度要求，当筒体外壁表面为2~3mm，筒体内表面为3~4mm时，应修磨成圆滑过渡。当筒体外壁表面超过3mm，内壁表面超过4mm或同一部位的凹陷和疤痕深度之和超过4mm时应焊补并修磨。
b．（冷卷）筒体内外壁表面的凹陷和疤痕，如果深度为0.5~1mm时，应修磨成圆滑过渡，超过1mm时应焊补并修磨。
7． 坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷。
7.1σb＞540MPa的钢材及Cr-Mo低合金钢材经火焰切割的坡口表面应进行磁粉或渗透检查（13MnNiMo54、15CrMoR）
7.2 施焊前，应清理坡口及其母材两侧表面20mm范围内氧化物、油污、熔渣及其它
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有害杂质。
8．封头各种不相交的拼接焊缝中心线间距离至少应为封头钢板厚度的3倍，且不小于100mm。对拼接缝离封头中心线距离没有规定。
9．先拼板后成型的封头，其拼接焊缝的内表面以及影响成型质量的外表面，在成型前应打磨至母材齐平。
汽包：允许两块钢板拼接，拼接焊缝离封头中心线的距离不大于封头公称内径的30%。
10．封头测量应用弦长等于封头内径3/4D内的内样板检查最大间隙不得大于封头内径1.25%。封头直边部分的纵向皱折深度应不大于1.5mm。
汽包：各部分尺寸见JB/T1609。
11．在焊接接头环向形成的棱角E，用弦长等于1/6内径，且不小于300mm的内样板或外样本检查，E值不得大于（δ/10+2）mm，且不大于5mm。在焊接接头轴向形成的棱角E值同上，采用直尺检查。
汽包：样板长不小于200 mm，棱角不大于4mm。
12．壳体直线度应不大于壳体长度的1千分之一。与锅规大致相等。
注：当直立容器的壳体长度超过30mm时，其壳体直线度允差按JB4710（钢制塔式容器）。
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13．筒体长度应不小于300mm，相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长以及封头A类接头焊缝中心线与相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长应不大于钢材厚度的3倍，且不大于100mm。
汽包：3.8MPa以下不小于300mm（含3.8MPa），3.8MPa以上不小于600mm。
14．法兰面应垂直于接管或圆筒的主轴中心线，接管法兰应保证法兰面的水平或垂直，其偏差均不得超过法兰外径1%。且不大于3mm。
注：法兰的螺栓通孔应与壳体主轴线或铅垂线跨中布置。
15．带颈法兰（一般采用锻件）
注：必要时采用钢板制造，必须符合下列条件
① 钢板应经100%UT。
② 应沿钢板轧制方向切割出板条，经弯制对焊成圆环，钢板表面成为环向侧面。
③ 圆环的对接接头应采用全焊透。
④ 圆环对接接头应焊后热处理及100%RT或UT。
16．容器内件和壳体焊接的焊缝应尽量避开筒节间相焊及圆筒与封头相焊的焊缝。
17．容器上凡被补强圈、支座、垫板等覆盖的焊缝，均应打磨至母材齐平。
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18．承受内压的容器组装完成后，按要求检查壳体的圆度，同一断面最大内径与最小内径之差，应不大于该断面内径的1%。
19．当施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊。
① 手工焊时风速大于10mm/s.
② 气体保护焊时风速大于2mm/s。
③ 相对湿度大于90%。
④ 雨、雪环境。
20．当焊件温度低于0℃时，应在始焊处100mm范围内预热到15℃左右。
21．焊缝表面形状尺寸及外观要求：
21.1 A.B类接头焊缝有余高要求。
21.2 焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物。
21.3 下列容器的焊缝表面不得有咬边。
①σb大于540MPa钢材制造的容器。
②CrMo低合金钢制造的容器。
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③不锈钢制造的容器。
④焊接接头系数为1的容器。
⑤ 低温容器。
注；其他容器焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%。
22．焊接返修
22.1 焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次，如超过两次，返修前均应经制造单位技术总负责人批准，返修次数、部位和返修情况应记入容器的质量保证书。
22.2 要求焊后热处理的容器，一般应在热处理前进行返修。如在热处理后返修时，补焊后应作必要的热处理。
22.3 有抗晶间腐蚀要求的不锈钢，返修部位仍需保证原有要求。
23．应在规定的部位打上焊工钢印，对于有防腐要求的不锈钢以及复合钢板制压力容器不得在防腐面采用硬印作为焊工的识别标记。
24．热处理
24.1 容器及其受压元件符合下列条件之一者，应进行焊后热处理。
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24.1.1 A、B类焊接接头处钢板厚度符合以下条件者。
① 碳素钢厚度大于32mm（如焊前预热100℃以上时，厚度大于38mm）。
② 16MnR及16Mn厚度大于30mm（如焊前预热100℃以上时，厚度大于34mm）
③ 15MnVR及15MnV厚度大于28mm（如焊前预热100℃以上时，厚度大于32mm）
④ 任意厚度的20MnMo、15CrMoR、12Cr1MoV等
⑥ 对于钢材厚度不同的焊接接头，上述厚度按薄者考虑，对于异种钢材相焊的焊接接头，按热处理严者确定。
⑦ 除图样另有规定，奥氏体不锈钢的焊接接头可不进行热处理。
24.1.2 图样注明有应力腐蚀的容器，如盛装液化石油气、液氨等的容器。
24.1.3 图样注明盛装毒性为极度或高度危害介质的容器。
24.2 冷成形或中温成形的受压元件，凡符合下列条件之一者应于成形后进行热处理。
24.2.1 圆筒钢板厚度符合以下条件者
①碳素钢、16MnR的厚度不小于圆筒内径的3%。
②其他低合金钢的厚度不小于圆筒内径的2.5%。
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24.2.2 冷成形封头应进行热处理，冷成形的奥氏体不锈钢封头可不进行热处理。
24.3 需要焊后进行消氢处理的容器，如焊后随即进行焊后热处理时，则可免做消氢处理。
24.4 改善材料力学性能的热处理，母材的热处理试板与容器同炉热处理，当材料供货与热处理状态一致时，则在整个制造过程中不得破坏供货时热处理状态，否则应重新进行热处理。
25．试样
每台容器均应制备产品焊接试板（纵缝）
① 封头拼接纵缝试板需制备。
② B类焊接接头（含球形封头与圆筒相连的A类焊接接头）免做试板。
③ 凡需经热处理以达到材料力学性能要求的容器，每台均应做母材试板。
注：汽包有纵缝、环缝、角接试板且有全焊缝试样。
25.1 试样要求
25.1.1 试板的材料必须是合格的，且与容器用材具有相同钢号，相同规格和相同热处理状态。
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25.1.2 试板应由施焊容器时相同的条件和相同的焊接工艺，多焊工焊接的容器，焊接试板的焊工由制造单位的检验部门指定。
25.1.3 试板必须在筒节的A类纵向接头焊缝的延长部位与筒节同时进行施焊。
25.1.4 试板应随容器一起进行热处理。
26．无损检测
按图纸、工艺及技术条件要求进行。
26.1 下述焊缝必须100%RT或100%UT检查：
① 封头拼缝
② 凡开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径为半径的园中所包容的焊接接头。
③ 凡被补强圈、支座、垫板、内件等覆盖的焊接接头。
④ 公称直径不小于250mm 的接管与长颈法兰、接管与接管对接连接的焊接接头。
注：对直径不超过800mm的圆筒与封头的最后一条环向封闭焊缝，当采用不带垫板的单面焊对接接头，且无法进行RT或UT检测时，允许不进行检测，但需采用气体保护焊打底。
26.2 重复检测
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①进行局部探伤的焊接接头，发现有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加检查长度，增加的长度为该焊接接头长度的10%，且不小于250mm，若仍有不允许的缺陷时，则对该焊接接头做100%检测（指RT或UT）。
②MT与PT检测发现的不允许缺陷，应进行修磨及必要的补焊，并对该部位采用原检测方法重新检测，直至合格。
27．压力试验
① 如有气密性试验要求，应在液压试验后进行。
② 容器一般图纸标有三个压力：工作压力、设计压力、水压试验压力（锅筒为工作压力、水压试验压力）。
④ 容器保压时间为30分钟（锅筒为20分钟）。
注：气压时保压时间为10分钟，气密性试验时保压时间为足够长。
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