往复式压缩机组施⼯⽅案1施⼯基本程序
往复式压缩机组施⼯程序见图1-1。其施⼯准备、基础验收及处理、机器开箱检验见⼀般动设备施⼯⽅案。
图1-1往复式压缩机组施⼯基本程序2 压缩机机⾝就位、找平和找正。
（1）对整体供货的中、⼩型压缩机⼀次吊装就位，对散装供货的⼤型压缩机先将机⾝就位找平、找正，然后再组装中体等部件进⾏找平、找正。（2）机组就位前，对机⾝进⾏8 h 煤油试漏检查。
（3）机组就位前，安装在机器下部且机器就位后⽆法安装的设备、管道等，应预先安装好。（4）机组采⽤⽆垫铁安装，机组就位时在机器底座地脚螺栓孔下⾯悬吊⼀块钢垫板，形式详见图2-1。地脚螺栓调整垫⽚
图2-1 ⽆垫铁安装⽰意图
（5）机组就位后，其主轴、⽓缸中⼼线应与机器基础中⼼线相重合，允许偏差为3mm。安装标⾼应符合设计要求，允许偏差为3mm。
（6）调整机⾝和中体的⽔平度。纵向⽔平度在滑道前、中、后三点位置测量；轴向⽔平度在机⾝轴承座处测量。纵向、轴向⽔平度允许偏差均不得超过0.05mm/m。
（7）地脚螺栓灌浆，砼标号符合设计要求；其强度达到75％以上时；按图2-1进⾏钢垫板砂浆墩施⼯，待砂浆强度达到强度时，松开悬挂螺钉。
（8）复测机⾝⽔平度，利⽤钢垫板与底座间调整垫板对机⾝⽔平度进⾏调整。3压缩机拆检、安装3.1机⾝、曲轴与轴承
（1）打开机⾝盖，拆卸主轴⽡和曲轴，检查机⾝主轴承洼窝的同⼼度偏差不⼤于0.05mm，⼗字头滑道中⼼线对机⾝曲轴中⼼线的垂直度不⼤于0.1mm。
（2）清洗曲轴和轴承，其油路应畅通，并⽤洁净的压缩空⽓吹除⼲净。（3）主轴承
——轴⽡合⾦表⾯及对⼝表⾯不得有裂纹、孔洞、重⽪、夹渣、斑痕等缺陷。合⾦层与⽡壳应牢固紧密地结合，经涂⾊检查不得有分层、脱壳现象。
——拧紧轴⽡螺栓后，⽤涂⾊检查⽡背与轴承座孔应紧密均匀贴合，接触⾯积应符合表3-1的要求。其最⼤集中不贴合⾯积不⼤于衬背⾯积的10％或⽤0.02mm塞尺检查塞不进为合格。⽡背与轴承座孔接触⾯积要求表3-1
——轴⽡⾮⼯作⾯应有镀层，且镀层均匀。⽤涂⾊法检查轴颈与轴⽡的接触情况，应均匀接触。若检查时发现接触不良，应在制造⼚家代表的指导下进⾏微量研刮处理。——检查轴⽡的径向间隙和轴向定位间隙符合要求。
——轴⽡装配时，控制轴承盖螺栓紧固⼒矩。（4）曲轴检查要求
——测量曲轴⽔平度：将⽔平仪放置在曲轴的各曲柄销上，每转90°位置测量⼀次，见图3-1，允许误差不⼤于0．1/1000mm；
——检查曲柄颈对主轴颈再相互垂直的四个位置上的平⾏度，其偏差不⼤于0.2mm/m。——将曲柄销置于00、900、1800、2700四个位置，⽤内径千分尺分别测量曲拐开度差值ΔK，见图3-2，其最⼤允许开度差值ΔK为：安装时：ΔK ＝8×S100000（mm）
运⾏时：ΔK＝25×S100000（mm）
式中：S——活塞⾏程（mm）；
——通过⼗字头滑道中⼼拉⼀钢丝，在曲拐底部找距离相差10cm以上的两点，⽤内径千分表测量这两点到钢丝的距离是否相等，其差值不⼤于0．1/1000mm，见图3-3。
图中：A＞10cm，使（a1－a2）－（b1－b2）≯0．1/1000mm。
3.2中体、⽓缸检查、安装（1）⽓缸和中体检查：
——清洗检查中体、⽓缸的⽌⼝⾯、⽓缸阀腔与阀座接触⾯等，应⽆机械损伤及其它缺陷，⽓缸镜⾯不得有裂纹、疏松、⽓孔等缺陷，相接触⽌⼝的接触⾯积应达60%以上； ——⽤内径千分尺测量各级⽓缸⼯作表⾯的圆柱度，其偏差符合技术⽂件要求。
（2）⽓缸和中体安装时，应对称均匀地拧紧连接螺栓，⽓缸⽀撑必须与⽓缸⽀撑⾯接触良好，受⼒均匀。（3）以⼗字头滑道轴线为基准，检查校正中体和⽓缸镜⾯的轴⼼线，同⼼度偏差要求见表3-1。⽓缸轴线与中体⼗字头滑道轴线的同轴度允许偏差（mm ） 表3-1
（4）测量、调整⽓缸⽔平度不⼤于0.5mm/m ，且倾斜⽅向与⼗字头滑道⼀致。（5）检查填料座轴线与⽓缸轴线的同轴度应符合表3-1的要求。3.3连杆、⼗字头的检查、组装
⑴按3.1（1）条要求清理检查⼗字头合⾦层及连杆⼤头⽡的质量。
⑵检查并研刮上、下滑道分别与⼗字头体及滑道的接触⾯,应均匀接触达50％以上。
⑶⼗字头放⼊滑道后，⽤⾓尺和塞尺测量⼗字头在滑道前、后两端与上、下滑道的垂直度，⼗字头与上、下滑道在全⾏程的各个位置上的间隙符合机器技术⽂件的要求。
⑷⼗字头安装时，调整⼗字头轴线⾼于滑道轴线0.03mm 。
⑸检查⼗字头销轴外园表⾯不得有裂纹、凹痕、擦伤、斑痕以及⾁眼可见的⾮⾦属夹杂物等缺陷，⽤涂⾊法检查⼗字头销轴与⼗字头孔的接触⾯积不应低于60％。
⑹连杆与⼩头⽡与⼗字头销轴应均匀接触，⾯积达70％以上，径向间隙和端⾯总定位间隙符合机器技术⽂件要求。⑺连杆⼤头⽡与曲轴颈的径向间隙符合机器技术⽂件要求。3.4活塞检查安装
⑴检查活塞外园表⾯及活塞环槽的端⾯，不得有缩松、锐边、凹痕、⽑刺等缺陷。⑵检查活塞杆不得有裂纹、划痕及碰伤等缺陷。
⑶检查、测量活塞环、⽀撑环的端⾯翘曲、开⼝间隙等符合要求。⑷活塞杆与⼗字头连接
——活塞杆要能⾃由进⼊⼗字头端孔；
——调节垫应分别与⼗字头凸缘内孔底⾯及活塞杆后端⾯接触均匀。⑸盘车检查活塞与⽓缸镜⾯的接触情况及活塞的侧隙和顶隙。
⑹检查活塞环在环槽中的轴向间隙和活塞装⼊⽓缸和的径向间隙以及⽀撑环的轴向和径向间隙。⑺装上⽓缸头检查活塞对⽓缸的盖侧与轴侧的余隙值。3.5填料安装
⑴填料安装按图纸要求进⾏，安装前要弄清填料的结构、安装顺序、填料回⽓孔的⾛向、润滑油路径及冷却⽔进出⼝⽅向。⑵每组填料中的聚四氟⼄烯密封圈应按图纸顺序安装，密封圈与节流环的内表⾯和活塞杆应有良好的接触，各盒之间接触均匀。
⑶密封圈在填料盒内的轴向间隙以及节流环在节流座内的轴向间隙符合要求。⑷各组填料组装时，应将润滑油孔、冷却⽔孔、泄⽓孔对准，并通⽓检查是否畅通。
⑸刮油器上的填料在机器开车前组装，拆卸时要将各填料圈分开，严禁通过活塞杆端部将各填料圈整体推⼊或拉出。3.6⽓阀组装和安装
⑴⽓阀拆检和安装过程中要做好标记，以避免零部件或阀与阀之间装错、装反。⑵⽓阀零部件的检查
——清洗⽓阀上的防锈油，检查各密封⾯和导向⾯应完整⽆损，检查各个零部件特别是阀⽚和弹簧是否有锈蚀；——检查阀⽚的升启⾼度符合图纸要求；
——⽓阀组装好后要精⼼保护、存放，防⽌弄伤、弄脏阀⽚和密封⾯。⑶⽓阀安装前检查其紧固螺栓是否松动，⽓阀的运动部件动作⾃如。4电动机安装
⑴机⾝安装的同时可将电机就位，压缩机机⾝找平、找正后以机⾝为基准调整、找正电动机。⑵定⼦⽀座与底座的连接⾯应清洗⼲净，结合⾯接触均匀。⑶轴承座与底座，轴承座与连接件之间按要求安装绝缘衬套。
⑷电动机空⽓间隙的测量、调整，测量发电机两端上、下、左、右与转⼦之间的径向间隙值应均匀⼀致，允许实测值与⽓隙的平均值之差不应超过±5%。，最⼤不超过 1.0mm。空⽓间隙测定的位置应在发电机两端各选择同⼀端⾯的上、下、左、右固定的四点进⾏。
⑸同步电动机磁⼒中⼼测量、调整，测量定⼦和转⼦的相对位置时，应在定⼦两端的对应点进⾏，确定测量点后应做好标记，
以保证测量和调整的准确性。定⼦磁⼒中⼼按制造⼚要求的数值相对于冷态时转⼦的磁⼒中⼼向励磁机端有⼀个偏移值，使发电机在满负荷状态下两者相吻合。发电机磁⼒中⼼预留偏移值的允许偏差应不⼤于1.0mm，调整好后打上定⼦和底座间的定位销。
⑹调整电动机时，要架设百分表监视位移量。上下⽅向调整⽤螺纹千⽄顶和其重螺钉，前后左右⽅向⽤螺旋千⽄顶移动定⼦。⑺推拉电机转⼦测量其总轴串量，确定电机转⼦在1/2轴串量位置时，整体移动电动机，使其与压缩机联轴器端⾯间隙符合要求。
5机组联轴器对中、连接5.1机组联轴器对中
⑴压缩机组的轴中偏差要求为：径向位移不⼤于0.03mm；轴向倾斜度不⼤于0.05mm/m 。⑵以压缩机为基准，进⾏电动机的对中，压缩机与电动机联轴器精对中⼯作在⽓缸、中体、⼗字头安装，压缩机最终定位后进⾏。
⑶压缩机与电动机最终对中时，同时进⾏机体的固定，并复测轴对中，应符合对中偏差的要求。5.2联轴器绞孔、连接
⑴联轴器铰孔前，联轴器中⼼必须复查合格，基础⽤CGM灌浆料灌浆24h后。
⑵铰孔使⽤制造⼚带来的专⽤绞⼑，两半联轴器要按找中⼼的相对位置对正，并⽤2～4条临时螺栓连接好。
⑶铰孔时，每次吃⼑量不宜多于0.15mm。⾸先在接近直径⽅向上铰好两个孔，穿上正式螺栓，再盘动转⼦依次铰出其余的螺栓孔。在整个铰孔过程中，两条正式螺栓不得抽出。
⑷联轴器铰孔完成并逐条检查合格后才可穿连接螺栓。要求螺栓孔与联轴器法兰端⾯垂直，销孔表⾯粗糙度达到3.2um，销孔与螺栓的配合间隙0.02～0.04mm。
⑸对称按制造⼚要求的⼒矩对称把紧连接螺栓。6基础⼆次灌浆
⑴压缩机⼆次灌浆应具备下列条件——联轴器对中合格；
——压缩机组的安装⼯作全部结束；——地脚螺栓紧固完。
⑵机器基础⼆次灌浆使⽤CGM⾼强⽆收缩灌注料。灌浆前，将基础表⾯的油污、杂物清理⼲净，并⽤⽔充分湿润12h以上，灌浆时清除基础表⾯积⽔。
⑶在机组底座的调整螺钉上涂油，并⽤塑料薄膜或⽜⽪纸包扎。
⑷ CGM⾼强⽆收缩灌注料流动性好，能保证灌浆质量，但要求摸板⽀设必须严密。模板与底座的间距不⼩于60mm，且模板要略⾼于底座，见图9-1。
⑸⼆次灌浆可从机器基础的任⼀端开始，进⾏不间断的浇灌，直⾄整个灌浆部位灌满为⽌，⼆次灌浆必须⼀次完成，不得分层浇注。⑹灌浆完成后2h左右，将灌浆层外侧表⾯进⾏整形。
⑺灌浆后,要精⼼养护，并保持环境温度在5℃以上。图9-1 CGM⾼强⽆收缩灌注料灌浆简图
⑻⼆次灌浆层养护期满后，在机组底座地脚螺栓附近放置百分表，将百分表的测量头与底座接触。然后，松开底座上的调整螺钉，将地脚螺栓再次拧紧，仔细观测底座的沉降量，在调整螺钉附近底座的沉降量不得超过0．05mm。7附属设备安装
⑴附属机器的安装检查应符合规范要求。
⑵附属机器裸露的转动部分，如联轴器等应装保护罩，保护罩应装设牢固，便于拆卸。⑶附属设备压⼒容器的耐压试验和⽓密试验应按技术⽂件和规范的规定进⾏。⑷油冷却器应视具体情况进⾏抽芯检查，油程部分应⽤油或氮⽓进⾏耐压试验。⑸油系统的各设备内部应经检查清洗，并符合试运⾏的要求。8附属管道安装
8.1机组连接的⼯艺管道安装
⑴管道与机组的接⼝段必须在机组找平、找正完成和基础⼆次灌浆后安装，固定⼝要选在远离机器管⼝第⼀个弯头1.5m以外，管道在与机组连接时使⽤百分表监视联轴器对中，配管过程中百分表的读数变化量不得⼤于0.02mm，严禁强⼒对⼝。⑵与机组连接的配对法兰在⾃由状态下应平⾏且同⼼，要求法兰平⾏度不⼤于0.10mm，径向位移不⼤于0.20mm，法兰间距以⾃由状态下能顺利放⼊垫⽚的最⼩间距为宜，所有螺栓要能⾃由穿⼊螺栓孔。⑶及时安装管道⽀吊架，严禁将管道重量加在机组上。8.2油系统管道安装
⑴油系统管道预制使⽤机械切割下料，并使⽤成品管件，油管焊接全部采⽤氩弧焊打底⼯艺，DN50以下焊⼝采⽤全氩弧焊接。安装后对管道进⾏酸洗、钝化处理。
⑵油系统管道的阀门安装前要解体检查，清理⼲净内部杂质。
⑶油管安装时，进油管要向油泵侧有0.1%的坡度，回油管向油箱侧有不⼩于0.5%的坡度。⑷油系统管道施⼯过程中，对油管、油设备敞⼝处要及时封闭，避免杂质污染系统。9压缩机试车9.1试车前的准备⼯作
⑴压缩机安装⼯作全部结束，符合设备制造⼚的技术⽂件和规范要求，安装记录齐全。⑵设备、管道的防腐、保温满⾜试车条件要求。
⑶⼯艺管道安装完毕，管道⽀吊架安装、调整完毕，系统试压、吹扫完，安全阀整定合格。⑷与压缩机运⾏有关的公⽤⼯程具备投⽤条件。
⑸电⽓、仪表安装⼯作结束并调校完，具备投⼊运⾏条件。⑹试车现场道路畅通，安全和消防设施配备齐全。⑺压缩机附属系统试运⾏合格，具备投⽤条件。9.2油系统循环冲洗和试运⾏
⑴油系统管道安装完毕后，管道系统内必须吹扫⼲净。将轴⽡和机⾝滑道供油接头拆开，接临时管回机⾝曲轴箱，以防⽌油污进⼊运动机构。
⑵油系统冲洗前，将所有孔板、过滤器芯⼦拆除（过滤器内换成80～120⽬不锈钢滤⽹），油冷器要在系统冲洗基本合格后才可投⼊系统循环冲洗。
⑶系统循环冲洗使⽤⾼效滤油机作为冲洗设备。
⑷机⾝油池加油前，油设备及管道系统必须经检查合格，确保系统清洁。加油使⽤滤油精度不⼩于100um的滤油机。
⑸油冲洗中为加快冲洗进度可采取以下措施。
——⽤系统中的加热器和油冷器对冲洗油进⾏加热和冷却，加快杂物从管壁上脱落。冲洗最⾼油温75O C，最低油温35O C，交错进⾏。
——油冲洗过程中不断⽤⽊锤敲击油管的焊缝、弯头、法兰等部位。
⑹油系统循环冲洗合格标准，过滤器使⽤120⽬滤⽹，连续运转4h后，⽬测检查滤⽹不得有任何硬质颗粒，软杂质颗粒每平⽅厘⽶范围内不得多于三个。
⑺油系统循环冲洗经检查合格后，及时按要求将轴⽡和机⾝滑道供油管道复位，按正常流量进⾏油循环连续运⾏并进⾏下列调整和实验。
——检查各供油点，调整供油量；
——检查过滤器的⼯作状况，经12h运⾏后，油过滤器前后压差增值不应⼤于0.02 MPa，否则继续冲洗；——调试油系统联锁装置，动作应准确、可靠；——启动盘车器检查各注油点的供油量；
——以上⼯作完成后，排出油池中的润滑油，清洗机⾝油池、油泵和滤⽹，重新加⼊合格的润滑油。9.3注油系统试运⾏
⑴⾸先⽤煤油清洗注油器，⽤压缩空⽓吹净全部管路。⑵注油器电机单独试转2h。
⑶拆开⽓缸及填料室各注油点的管接头接临时管。
⑷盘车检查注油器的供油情况，确认⽆问题后启动注油器运⾏，检查系统⼯作情况，检查各注油管单向阀的⽅向是否正确，调整各注油点的供油量达到要求。
⑸连接⽓缸及填料室各注油点的管接头，再次启动注油器，同时对压缩机盘车5～10min，检查各管接头的严密性。停车时活塞应避开前、后死点位置，停车后⼿柄要转⾄开车位置。9.4冷却⽔系统试运⾏
通⽔，检查系统⽆泄漏，回⽔清洁、畅通；冷却⽔压⼒达到要求；⽓缸及填料内部⽆渗⽔现象。9.5电动机试运转
⑴脱开压缩机与电动机转⼦联轴器，先点动电机确认转向，再次启动电机运⾏2h，电机电流、轴承振动、温度等⽆异常为合格。
⑵电机单试完成后，及时将联轴器复位。9.6压缩机⽆负荷试车⑴启动前先进⾏以下⼯作
——拆卸⽓缸吸、排⽓阀及⼊⼝管道，在各级吸、排⽓阀腔⼝上装10⽬的⾦属滤⽹，同时复测各⽓缸的余隙值。
——复查电动机、压缩机各连接件及锁紧件是否紧固，⼿动盘车复测⼗字头在滑道前、中、后位置处滑板与滑道的间隙值。——启动稀油站润滑油泵，盘车检查各运动部件有⽆异常现象。——开启冷却⽔系统，应运⾏正常。
⑵点动电机，检查压缩机的转向是否正确，并注意有⽆异常现象。
⑶再次启动压缩机运⾏2—5min，仔细检查压缩机各部件的声响、振动和温升情况，停车时测量压缩机的惰⾛时间。确认⼀切正常后，重新启动压缩机连续运转8h，符合下列要求为⽆负荷试车合格：——检查运动部位有⽆撞击声、杂⾳或异常振动现象；
——检测⽓缸头的轴向振动值，其它部位可直观检查，⽆显著振动为合格；关闭——检查轴承温度，滑动轴承温度不超过65℃，滚动轴承温度不超过75℃；
——检查各填料处活塞杆表⾯的温度、⼗字头滑道主受⼒⾯的温度均不应超过60OC，符合机器使⽤说明书的要求；——机器各密封部位⽆泄漏，⽆漏⽔、漏⽓、漏油现象；——检查电⽓、仪表设备，应⼯作正常。
⑷停车，按停车按钮，主轴停⽌转动后⽴即，并停⽌注油器注油。停盘车5min后，冷却⽔和润滑油系统。9.7系统吹扫
⑴将压缩机⼊⼝缓冲器和进⽓管线⽤外来⽓源吹扫⼲净，并经甲⼄双⽅共同确认合格后安装好滤⽹。⑵系统管道恢复，进排⽓阀（⼀段）安装。
⑶吹扫前必须拆除系统中的所有仪表、安全阀、调节阀、⽌回阀等。⼀般阀门置于全开位置。
⑷吹扫压⼒控制在0.2MPa左右，在吹扫设备或管道的排⽓⼝放置盖有⽩布的靶板来检查，以5min内⽆铁锈、灰尘、⽔份等杂物为合格。
⑸在吹扫设备或管道时，排⽓⼝宜⽤临时管线引⾄室外。9.8压缩机负荷试车
⑴压缩机组空负荷试车合格后⽅可进⾏负荷试车，负荷试车应有建设单位组织实施，并严格按的操作规程进⾏。⑵按⽆负荷程序启动压缩机运转20min后，分3～5次缓慢升压⾄规定压⼒。
⑶机器运转平稳，⽆异常声响，电⽓、仪表设备，应⼯作正常。符合⽆负荷试车的各项检查要求。压缩机满负荷连续运转12⼩时为合格。
⑷试运转合格后，及时整理试车记录。
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