水稳

设计施工图、设计说明及其他设计文件已经会审；施工方案审核、批准已完成；施工技术书面交底已签认完成；基层用料检验试验合格。

恢复中线，直线段每20m设一中桩，平曲线段每10m-15m测设一中桩，同时测放摊铺面宽度，并在摊铺面每侧200m-500m处安放测墩，同时测设高程。

摊铺应采用双基准线控制，基准线可采用钢丝绳或铝合金导梁，高程控制桩间直线段宜为20m，曲线段宜为10m。当采用钢丝绳作为基准线时，应注意张紧力不应小于1000N。 3.6.1.2 材料要求

3.6.1.2.1 将土分为下列三种：

细粒土：颗粒的最大粒径小于9.5mm，且其中小于2.36mm的颗粒含量不小于90%（如塑性指数不同的各种粘性土、粉性土、砂性土、砂和石屑等）。

中粒土：颗粒的最大粒径小于23.5mm，且其中小于19mm的颗粒含量不少于90%（如砂砾石、碎石土、级配砂砾、级配碎石等）。

粗粒土：颗粒的最大粒径小于37.5mm，且其中小于31.5mm的颗粒含量不少于90%（如砂砾石、碎石土、级配砂

砾、级配碎石等）。

水泥稳定土用作底基层时，组成颗粒的最大粒径不应超过37.5mm；土的均匀系数应大于5；细粒土的液限不超过40%，塑性指数可稍大。

实际工作中，宜选项用均匀系数大于10，塑性指数小于12的土。对于中粒土和粗粒土，其小于0.075mm的颗粒含量和塑性指数可不受限制。

水泥稳定土用作基层时，单个颗粒的最大粒径不应超过31.5mm，土的颗粒组成符合下表的规定。

水泥稳定土中碎石或砾石的压碎值应符合下列要求： 基层：不大于30%；底基层：不大于30%；有机质含量超过2%的土酸性大，不应于用于水泥稳定土施工。

如需采用这种土，必须先用石灰进行处理，闷料一夜后才能使用。

硫酸盐含量超过0.25%的土禁止使用。 3.6.1.3 作业条件

水泥稳定土的下承层已施工完毕并交验，表面应平整、坚实，各项检测必须符合有关规定。

检测项目包括压实度、弯沉、平整度、纵断高程、中线偏差、宽度、横坡度、边坡等。 3.6.2 水泥稳定土基层施工工艺 3.6.2.1 工艺流程

准备工作→运混合料→放样、清扫→摊铺→碾压→接缝→养生→下道工序施工。 3.6.2.2.1 运混合料

拌和好的混合料要尽快运到现场进行摊铺，从第一次在拌合机内加水和到现场压实成型的时间不得超过延迟时间。

当运距较远时，车上的混合料应加以覆盖以防运输过程中蒸发，保持一定的装载高度发防离析。

运输混合料的自卸车，应避免在未达到养生强度的铺筑层表面上通过，以减少车辙对已碾压成型的稳定层造成损坏。

3.6.2.2.2 摊铺

确定松铺系数：根据不同的机械和材料，正式施工前应铺筑试验路段，确定松铺系数。

通过试验路段检验所采用的施工设备能否满足上料、拌和、摊铺和压实的施工工艺、施工组织，以及一次碾压长度的适应性等。

试验路段拟采用不同的压实厚度，测定其干密度、含水量及使混合料达到合格压实度的压实系数、压实遍数、压实程序的施工工艺。

如下承层是稳定细料土，应先将下承层顶面拉毛，再摊铺混合料。

当水泥稳定土需分两层施工时，在铺筑上层前，应当在

下层表面先撒薄层水泥或水泥净浆。

在铺筑上层稳定土之前应根据下承层湿润情况洒水，始终保持下承层表面湿润。

应采用沥青混凝土摊铺机或稳定土专用摊铺机摊铺混合料，在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。

拌合机与摊铺机的生产能力应互相匹配。摊铺机宜连续作业，拌合机的总产量宜大于400t/h。

如拌合机生产能力较小，摊铺机摊铺混合料时，应采用最低速度摊铺，减少摊铺机停机待料的情况。

根据路幅宽度确定摊铺机组合个数，在两个以上的摊铺机进行摊铺作业时，应保持摊铺机前后相距5m-10m，并对摊铺混合料同时进行碾压。 3.6.2.2.3 碾压

摊铺后，当混合料的含水量略高于最佳含水量时，应立即展开压实工作，碾压分初压、复压、终压。

初压时，采用轻型压路机配合轮胎式振动压路机，对结构层在全宽内进行碾压，先静压一遍。

复压时，采用重型压路机加振碾压，在碾压过程中测定压实度，直到达到规定的压实度为止。

终止时，采用轻型压路机，静压一遍。

碾压完一般需6-8遍。直线段由两侧向中心碾压，曲线

段由内侧向外侧碾压，每道碾压应与上道碾压相叠300mm，使每层整个厚度和宽度完全均匀压实。

压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5-1.7km/h为宜，以后宜采用2.0-2.5km/h。压实后表面应平整，无轮迹或隆起、裂纹搓板及起皮松散等现象。

水泥稳定层宜在水泥初凝前并应在试验确定延迟时间内完成碾压，并达到要求的压实度。碾压过程中，水泥稳定层表面应始终保持湿润。

碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和（加适量的水泥）或用其他方法处理，使其达到质量要求。

分层施工时，分层厚度的确定与碾压机具有关。用20t以上轮胎式振动压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过200mm。

压实厚度超过200mm时，应分层铺筑，每层的最小压实厚度为100mm。分层摊铺时，下层宜稍厚。应严格控制水泥稳定层压实厚度和高程，其路拱横坡应与路面面层一致，水泥稳定层施工时严禁用薄层贴补法进行找平。 3.6.2.2.4 接缝

3.6.2.2.4.1 横向接缝要求

摊铺机摊铺混合料时，不宜中断。如因故中断时间超过2h，应设置横向接缝。设置横向接缝时，摊铺机应驶离混合

料末端。

人工将末端含水量、高程、厚度、平整度合适的混合料修整整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同。

方木的始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净。

摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。 如摊铺中断后未按上述方法处理横向接缝，且中断时间已超过延迟时间，应将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。 3.6.2.2.4.2 纵向接缝处理：原则上应避免纵向接缝。若分两幅摊铺时，宜采用两台摊铺机一前一后相隔约5m-10m同步向前摊铺混合料，并一起进行碾压。 3.6.2.2.5 养生

每一施工段碾压完成并经压实度检查合格后，应立即开始养生。水泥稳定土层分层施工时，下层水泥稳定土碾压完后，若采用重型振动压路机进行上层碾压作业时，其下层水泥稳定土层应养生7d后铺筑上层稳定土。

宜采用砂层保护法进行养生，砂层厚度宜为

70mm-100mm。砂铺匀后，应立即洒水，并在整个养生期间保持砂的潮湿状态，不得用湿粘性土覆盖，养生结束后，必须

将覆盖物清除干净。

对于基层，也可采用乳化沥青进行养生。乳化沥青的用量按0.8-1.0kg/m（指沥青用量）选用。

乳化沥青宜分两次喷洒；第一次喷洒沥青含量约35%的慢裂乳化沥青，使其能稍透入基层表层。第二次喷洒浓度较大的乳化沥青。

如不能避免施工车辆在养生层上通行，应在乳化沥青破裂后撒布3mm-8mm的小碎（砾）石，做成下封层。

无上述条件时，也可用洒水车经常洒水养生。每天洒水的次数应视气候而定。整个养生期间庆始终保持稳定土层表面潮湿。

交通控制：在养生期间未采用覆盖措施的水泥稳定土层上，除洒水车外，应禁止一切其他机械车辆通行。

在采用覆盖措施的水泥稳定土层上，不能封闭交通时，应限制车速不得超过30km/h，禁止重车通行。 3.6.4 质量标准 3.6.4.1 基本要求

土和粒料应符合设计和施工规范要求，土块应经粉碎，并应根据当地料源选择质坚干净的粒料。

水泥用量应按设计要求控制准确。 摊铺时注意消除离析现象。

混合料应处于最佳含水量状况下，用重型压路机碾压至

2

要求的压实度。碾压检查合格后应立即覆盖或洒水养生，养生期应符合规范要求。 3.6.4.2实测项目 项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 1 压实度 代表值 96 极值 92 按每200m每车道2处 2 3 4 5 6 7 平整度 纵断高程 宽度 厚度 横坡 强度 12 +5，-15 3m直尺：每200m测2处×10尺 水准仪：每200m测4个断面 符合设计要求 尺量：每200m测4处 代表值 -10 合格值 -25 ±0.3 水准仪：每200m测4个断面 按每200m每车道1点 符合设计要求 3.6.5 外观鉴定

表面平整密实、无坑洼、无明显离析。施工接茬平整、稳定。

3.6.6 成品保护

封闭施工现场，非施工人员不得进入养护路段。悬挂醒目的禁行标志，设专人引导交通，看护现场。严禁车辆进入

处于养生期间的路段。

严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，如必须调头，应在调头处覆盖100mm厚砂砾，以保证基层表面不受破坏。

3.6.7 施工过程中质量控制要点

水泥稳定土结构层施工时，水泥稳定土从拌和到碾压之间时间宜控制在3-4h。确保水泥稳定土在终凝前完成碾压，防止因延迟时间降低水泥 稳定土的强度。

水泥稳定土基层施工中，两施工段的衔接处按规定认真处理，防止接茬处出现裂纹和压实度达不到设计要求。