泉州市药品生产企业安全生产风险分级管控实施细则(试行)

德化县药品生产企业安全生产风险

分级管控实施细则（试行）

1.适用范围

本实施细则适用于药品生产企业的风险识别、评估、分级管控。

2.总体要求、目标与原则 2.1总体要求

结合企业特点，建立精准、动态、高效、严格的风险分级管控体系，全面排查、辨识、评估安全风险，落实风险管控责任，采取有效措施控制重大安全风险，对食品生产企业风险实施标准化管控。通过体系建设形成安全生产长效机制，提升企业安全生产水平，有效防范各类事故，确保安全生产形势持续稳定好转。

2.2目标

危险源辨识要全覆盖、全方位、全过程，全面落实风险管控主体责任，确保风险受控，从根本上防范事故发生，构建安全生产长效机制。

2.3原则

坚持以人为本，牢固树立安全发展理念和红线意识，以更大的努力、更有效的举措、更完善的制度，进一步落实企业主体责任，夯实安全管理基础，强化应急救援能力，堵塞各类安全漏洞。

3.引用标准和文件

(1)、下发《关于推进安全生产领域改革发展的意见》（中发﹝2016﹞32号）

(2)《工贸行业较大危险因素辨识与防范指导手册（2016版）》

(3) GB/T23694-2013 风险管理术语

(4)《安全生产事故隐患排查治理暂行规定》（安监总局令第16号）

(5)《关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见》(安委办(2016) 11号）

1

(6)《关于印发标本兼治遏制重特大事故工作指南的通知》(泉委办(2016)3号）；

(7)《关于印发开展工贸企业较大危险因素辨识管控提升防范事故能力行动计划的通知》(安监总管四(2016) 31号））

(8)《关于印发福建省防范和遏制重特大事故工作实施方案的通知》(闽安委办(2016) 29号）

(9)《关于印发泉州市开展安全生产风险分级管控体系建设实施方案的通知》(泉安委(2016) 33号）

(10)《泉州市安委会办公室关于抓紧编制安全生产风险分级管控实施细则的通知》(泉安办(2017)1号）

4.术语和定义 (1)风险点

可能导致人身伤害或健康损害、财产损失、工作环境破坏的根源、状态或行为，或其组合。

注：风险点也被称为危险源。 (2)风险

发生危险事件或有暴露的可能性，与随之引发的人身伤害或健康损害的组合。

(3)重大风险

具有发生事故的极大可能性或发生事故后产生严重后果，或者二者的结合的风险。

(4)风险评估

对危险源导致的风险进行分析、评估、分级，对现有控制措施的充分性加以考虑，以及对风险是否可接受予以确定的过程。

(5)风险分级 通过采用科学、合理方法对危险源所伴随的风险进行定性或定量评估，根据评估结果划分等级。

(6)风险分级管控

按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。

(7)风险信息

2

风险点名称、危险源名称、类型、所在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控措施、责任单位、责任人等一系列信息的综合。

5.风险分级管控的基本要求、程序 5.1基本要求

为保证风险分级管控满足实际需要，组织应：

(1)指定组织内的一名管理人员促进和管理评估活动； (2)征询相关人员的意见，讨论应计划做什么并得到其建议和承诺；

(3)确定危害识别的方法； (4)鼓励员工参与危害辨识；

(5)选择合适的评估方法，确定风险可容许的标准； (6)风险评估应包括活动、产品和服务的影响以及安全技术措施

(7)评估人员应接受风险评估培训；

(8)制定控制措施将风险降到可容许程度； (9)将风险管理活动的过程形成文件。 5.2风险分级管控的基本程序

风险分级管控的基本程序包括：风险（点）辨识、风险评估、风险管控。

(1)划分作业活动（或称单元，下同）：编制作业活动表，内容包括厂址、总图运输、建构筑物、工艺流程、设备运行、人员、作业环境和安全管理，并收集有关信息；

(2)辨识危害：辨识与作业活动有关的所有危害； (3)风险评估：对与各项危害有关的风险做出评估； (4)制定风险管控措施、计划：针对不可容许的风险，制定风险管控揩施、计划；

(5)评审措施计划：评审措施计划的合理性、充分性、适宜性，确认是否足以把危害控制在可容许范围。

注意：采取的控制措施是否产生新的危害。 5.3风险分级管控的记录 宜设计一种简单的、能记录评估的表格。记录内容应包括但不限于以下几方面：

(1)作业活动；

3

(2)危害因素；

(3)潜在的事故类别及后果； (4)风险等级； (5)现有控制措施；

(6)根据评估结果所采取的措施； (7)评估人员、责任部门等。 6.风险辨识

6.1风险辨识范围

以生产区域、作业区域或者作业步骤等划分，确保风险点识别全覆盖。

6.2风险辨识方法

建议以安全检查表法( SCL)、风险矩阵法(L-S)对生产现场及其它区域的物的不安全状态、作业环境不安全因素及管理缺陷进行识别；以作业条件危险性分析法(LEC)并按照作业步骤分解逐一对作业过程中的人的不安全行为进行识别。

7.风险评估

7.1风险评估方法

企业应经过研究论证选择适用的评估方法对风险进行定性、定量评估，并根据评估结果划分等级，常用的评估方法如下

(1)风险矩阵分析法(LS)；

(2)作业条件危险性分析法(LEC)； (3)风险程度分析法(MES)； 从方便推广和使用角度，建议采用作业条件危险性分析(LEC)或风险矩阵法(L．S)进行风险等级的判定。考虑细则的普遍适用性，推荐采用风险矩阵法(L．S)进行风险评估。

7.2风险分级

根据风险评估的结果，将风险按照从高到低的原则划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红橙黄蓝”四种颜色标示。将按照风险分级方法划分的第五级并入低风险统一管理（注：LEC分为五级）。

(1)重大风险：红色风险（不可容许的风险），极其危险，必须立即整改，不能继续作业。只有当风险己降低时，才能

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开始或继续工作。如果无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作，立即采取隐患治理措施。

(2)较大风险：橙色风险（高度危险），必须制定措施进行控制管理。公司对重大及以上风险危害因素应重点控制管理，具体由安全主管部门和各职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降低后才能开始工作。

(3)一般风险：黄色风险（中度危险），需要控制整改。公司、部室（车间上级单位）应驯起关注，负责一般风险危害因素的控制管理，所属车间、科室具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险，应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评估，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。

(4)低风险：蓝色风险，可接受（或可容许）风险。车间、科室应引起关注，负责低风险危害因素的控制管理，所属工段、班组具体落实；不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。

7.3风险级别的判定原则

按风险点各危险源评估出的最高风险级别作为该风险点的级别。以下情形应直接确定为重大风险：

(1)违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；

(2)发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失事故，或三次及以上轻伤、一般财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的；

(3)涉及重大危险源且缺乏风险管控措施的；

(4)具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，作业人员在10人以上的；

(5)经风险评估确定为最高级别风险的。 8.风险管控

对4个级别的风险实施多种措施控制：重大风险（红色风险），较大风险（橙色风险），一般风险（黄色风险），低

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风险（蓝色风险）。

企业应依次按照工程控制措施、安全管理措施、个体防护措施及应急措施等四个逻辑顺序对每个风险点制定精准的风险控制措施。

根据风险级别的不同采取不同的管控措施，可交由不同层级管控。如重大风险、较大风险可交由公司（厂级）直接管控：一般风险可交由车间级管控；低风险可交由班组（岗位）管控或因风险较小可直接忽略。

9药品生产企业风险分级管控 根据国家安监总局《工贸行业较大危险因素辨识与防范指导手册（2016版）》、结合《福建省泉州市轻工行业企业安全生产事故隐患自查指引导则（试行）》相关内容和轻工行业特点，针对易发生较大以上事故和多发事故的生产作业场所、环节、部位和作业行为，编制《药品生产企业安全风险辨识分级管控指南（检查表）》（见附件五）。有关企业可根据检查表开展危险因素辨识、风险评估、分级与管控。

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附件一

几种常用评估方法

1.1定性评估方法

定性评估方法包括但不限于以下几种： a)安全检查表(SCL)； b)矩阵法。

1.2定量评估方法

定量评估方法包括但不限于以下几种： a)作业条件危险性评价法（LEC法）。 1.3常用评估方法适用范围

表1.1几种常用评估方法的适用范围

方法 评估目录 风险等级 风险等级 定可提供的评估结果 性适用范围 或事故原事故频事故后危险分定因 率 果 级 量 可能发生的定不能 不能 提供 提供 事故、事件 性 作业条件 定量 不能 不能 提供 提供 矩阵法( LS) 作业条件危险性分析( LEC) 设备设施、安全检风险等定作业场所和不能 不能 提供 提供 查表法 级 性 工艺流程等 注：选取评估方法时应根据评估的特点、具体条件和需要，针对评估对象的实际情况、特点和评估目标，分析、比较、慎重选用必要时，宜根据评估方泫的特点，选用几种评估方法对同一评估对象进行评估，互相补充、分析综 合、相互验证，以提高评估结果的准确性

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附件二

作业条件风险程度评价(LEC)

基本原理是根据风险点辨识确定的危害及影响程度与危害及影响事件发生的可能性乘积确定风险的大小。定量计算每一种危险源所带来的风险可采用如下方法：

D=L*E*C 式中： D-风险值

L-发生事故的可能性大小

E-暴露于危险环境的频繁程度 C-发生事故产生的后果

当用概率来表示事故发生的可能性大小(L)时，绝对不可能发生的事故概率为O；而必然发生的事故概率为l。然而，从系统安全角度考虑，绝对不发生事故是不可能的，所以人为地将发生事故可能性极小的分数定为O.l，而必然要发生的事故的分数定为10，介于这两种情况之间的情况指定为若干中间值，如表2.1。

表2.1事故发生的可能性(L) 分数值 10 6 3 1

事故发生的可能性 完全可能预料 相当可能 可能，但不经常 可能性小，完全意外 分数值 0.5 0.2 0.1 事故发生的可能性 很不可能，可能设想 极不可能 实际不可能 当确定暴露于危险环境的频繁程度(E)时，人员出现在危险环境中的时间越多，则危险性越大，规定连续出现在危险环境的情况定为10，而非常罕见地出现在危险环境中定为0.5，介于两者之间的各种情况规定若干个中间值，如表2.2。

表2.2暴露于危险环境的频繁程度(E)

分数频繁程度 分数值 频繁程度 值 8

10 6 3

连续暴露 每天工作时间内暴露 每周一次，或偶然暴露 2 1 0.5 每月一次暴露 每年几次暴露 非常罕见地暴露 关于发生事故产生的后果(C)，由于事故造成的人身伤害与财产损失变化范围很大，因此规定其分数值为1-100，把需要救护的轻微损伤或较小财产损失的分数规定为1，把造成多人死亡或重大财产损失的可能性分数规定为100，其他情况的数值均为1与100之间，如表2.3。

表2.3发生事故产生的后果(C)

分数分数后果 后果 值 值 100 大灾难，许多人死亡 7 重伤 40 灾难，数人死亡 3 轻伤 15 非常严重，一人死亡 1 引入关注，不利于基本的安全卫生要求

风险值D求出之后，关键是如何确定风险级别的界限值，而这个界限值并不是长期固定不变，在不同时期，组织应根据其具体情况来确定风险级别的界限值，以符合持续改进的思想。表2.4内容可作为确定风险级别界限值及其相应风险控制策划的参考。

表2.4风险等级划分

D值 危险程度 风险等级 >320 极度危险 1 160～320 高度危险 2 70～160 显著危险 3 20～70 一般危险 4 <20 稍有危险 5

9

企业根据表2.4的风险等级划分原则，对辨识出来的危险逐一进行风险评估，列出风险评估表，见表2.5。

企业归口管理部门将各部门通过上述方法辨识的危险源汇总，列出本企业的危险源清单并进行风险评估（表2.5）。

表2.5危险源清单及评估一览表 风险评估 备活动／风险危险源序号 危险源 场所 等级 类别 L E C D 注

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附件三

作业风险分析法（风险矩阵）

作业风险分析方法（风险矩阵），英国石油化工行业最先采用。就是识别出每个作业活动可能存在的危害，并判定这种危害可能产生的后果及产生这种后果的可能性，二者相乘，得出所确定危害的风险。然后进行风险分级，根据不同级别的风险，采取相应的风险控制措施。

风险的数学表达式为：R=L*S。 其中：

R-代表风险值；

L-代表发生伤害的可能性；

S-代表发生伤害后果的严重程度。 3.1事故发生的可能性(L)取值

对照表3.1从偏差发生频率、安全检查、操作规程、员工胜任程度、控

制措施五个方面对危害事件发生的可能性进行评估取值，取五项得分的最

高的分值作为其最终的L值。

表3.1危害事件发生的可能性(L)

赋值 偏差发生频率 每次作业或每月发生 安全检查 操作规程 员工胜任程度（意控制措施（监控、联锁、识、技能、经验） 报警、应急措施） 不胜任（无上岗资无任何监控措施或有格证、无任何培措施从未投用；无应急训、无操作技能） 措施。 5 无检查（作业）无操作规程标准或不按标或从不执行准检查（作业） 操作规程 4 每季度都有发生 有监控措施但不能满不够胜任（有上岗检查（作业）操作规程不足控制要求，措施部分资格证、怛没有接标准不全或很全或很少执投用或有时投用；有应受有效培训、操作少按标准检查 行操作规程 急措施但不完善或没技能差） 演练。 11

发生变更后检每年都有发生 查（作业）标准未及时修订或多数时候不按标准检查（作业） 标准完善但偶尔不按标准检查、作业 发生变更后未及时修订操作规程或多数操作不执行操作规程 操作规程齐全但偶尔不执行 3 一般胜任（有上岗资格证、接受培训、但经验、技能不足，曾多次出错） 监控措施能满足控制要求，但经常被停用或发生变更后不能及时恢复；有应急措施但未根据变更及时修订或作业人员不清楚。 2 每年都有发生或曾经发生过 监控措施能满足控制胜任（有上岗资格要求，但供电、联锁偶证、接受有效培尔失电或误动作；有应训、经验、技能较急措施但每年只演练好，但偶尔出错） 一次。 监控措施能满足控制要求，供电、联锁从未失电或误动作；有应急措施每年至少演练二次。 1 高度胜任（有上岗标准完善、按 操作规程齐资格证、接受有效从未发生过 标准进行检全，严格执培训、经验丰富，查、作业 行并有记录 技能、安全意识强） 3.2事故发生的严重程度(S)取值

对照表3.2从人员伤亡情况、财产损失、法律法规符合性、环境破坏和对企业声誉损坏五个方面对后果的严重程度进行评估驭值，取五项得分最高的分值作为其最终的S值。

表3.2危害事件发生的严重程度(S)

等级 财产损失、设备人员伤害情况 设施损坏 符合性 环境破坏 声誉影响 1 一般无损伤 一次事故直接经济损失在5000完全符合 元以下 一次事故直接经济损\"失5000元不符合公司规章及以上，1万元制度要求 以下\" 基本无影响 本岗位或作业点 2 1至2人轻伤 设备、设施周围没有造成公众受影响 影响 12

3 造成1至2人重伤3至6人轻伤人员伤害 一次事故直接经济损失在1万元不符合公司文及以上，10万元件、程序要求 以下 作业点范围内受影响 引起省级媒体报道，一定范围内造成公众影响 引起国家主流媒体报道 4 一次事故直接经1至2人死亡3济失在10万元潜在不符合律法至6人重伤或及以上100万元规要求 严重职业病 以下 3人及以上死7 一次事故直接人及以上重伤经济失在100万违法 亡

造成作业区内环境破坏 5 元及以上 造成周边环境破坏 引起国际主流媒体报道 3.3风险矩阵

确定了S和L值后，根据R-L×S计算出风险度R的值，依据表C.3的风险矩阵进行风险评估分级。（注：风险度 R值的界限值，以及L和S定义不是一成不变的，可依据具体情况加以修订，至少不能低于国家或地方法规要求。）

根据R的值的大小将风险级别分为以下四级： R=LxS=20--25:重大风险（I级），需要立即停止作业；在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估。

R=LxS=15～16:较大风险（II级），需要消减的风险；采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估。

R=LxS=6～12: -般风险（III级），需要关注的风险；可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通。

R=LxS=1～5:低风险（Ⅳ级），可接受或可容许风险；可考虐建立操作规程、作业指导书但需定期检查或无需采用控制措施，但需保存记录。

表3.3 风险矩阵(R)

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3.4风险分级 风险度 20～25 15～16 等级 应采取的行动／控制措施 实施期限 红色（重大风在采取措施降低危害前，不能继续作业，对险） 改进措施进行评估 立刻 橙色（较大风采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，立即或近期整险） 定期检查、测量及评估 改 2年内治理 有条件、有经费时治理 黄色（一般风可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训6～12 险） 及沟通 可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期1～5 蓝色（低风险） 检查或无需采用控制措施，但需保存记录

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附件四

过程管理样表

样表1：岗位作业内容清单 车间 岗位 序号 作业内容 作业步骤 作业目的 备注 样表2：风险点（危险源）辨识标准（或依据、风险点排查表）

***公司风险点（危险源）辨识标准 序号 风险点类别 风险点名称 诱发事故类型 备注 样表3：风险点（危险源）辨识结果信息统计表

***公司风险点（危险源）辨识结果信息统计表

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序号 作业内容 作业步骤 风险点 可能诱发事故 备注 样表4：风险点（危险源）风险评估原始信息表

***公司风险点（危险源）风险评估原始信息表 序号 场所／环节／部位 作业步骤 风险点 风险评估 L S R D 备注

样表5：风险等级分布信息表 ***公司风险等级分布信息表 单位 风险级别 重大风险 较大风险 一般风险 低风险 一厂 数量 比例 二厂 数量 比例 三厂 数量 比例 总计 数量 比例 16

总计

样表7：重大风险信息统计表 ***公司重大风险信息统计表 序号 重大风险 风险值 控制措施 位置 工程措施 管理措施 个体防护 应急措施 补偿措施

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附件五

药品生产企业安全风险辨识分级管控指南

序场所／环可能导致风险辨识 的事故类型 风险分级／风险标识 号 节／部位 (一)储存 1、在作业点应设置醒目的警示标识和清仓、维修作1．清仓或维修作业中易发生物料坍塌。 坍塌 业流程。 一般风险／ 黄色 2、作业前应配带安全绳、安全帽等防护用品，配备应急呼救工具，并在粮仓卜|部出口设系留装置。 3、应自上而下进入，不得从下部进入、作业。 4、作业应执行审批程序，配备监护人。 l、在作业点应设置醒日的警示标识和清仓、维修作人员未进入作1 仓库 2．通风不良，易造成有毒有害气体（二氧化碳等）积聚。 中毒和窒息 业 一般风险／黄色 业流程。 2、作业前应配带安全绳、安全帽等防护用品，配备应急呼救工具，并在粮仓上部出口设系留装置。 3、应自上而下进入，不得从下部进入、作业。 4、作业应执行审批程序，配备监护人。 人员进入作业 5、严禁人员未经批准进入仓内作业，确需有限空问重大风险／红作业时，按《工贸企业有限空间作业安全管理与监色 督暂行规定》（国家安监总局2013年59号令）相关规定作业。 《安全生产法》 《工贸企业有限空间作业安全管理与监督暂行规定》（国家交监总局2013年59号令） 《安全生产法》 主要防范（管控）措施 依据 责任部门／责任人 19

1、作业人员应遵守有关消防方面的法规、规定和制度，熟悉消防知识，掌握消防器具的使用方法，并能熟练操作。 3．成品仓库遇火源，引燃原料。 火灾 较大风险／ 橙色 2、库区内严禁烟火。作业中需要动火（如气割、电并派专人监管。 3、生产作业过程中，作业人员应按GB17／140的要求操作，防止粉尘爆炸。 l、易燃易爆品的物料，应按其危险特性进行分类、分区、分库贮存，严禁超存、混存、露天堆放。易4、易燃易爆品仓库（氢氧化物、柠檬酸、酒精等）挥发，遇点火源有发生爆炸的危险。 火灾 其他爆炸 较大风险／ 橙色 燃、易爆的场所和仓库，严禁烟火。 2、仓库应消防设施齐全，通道畅通。库内有隔热、降温、通风等措施。 3、电气设施越采用相应等级的防爆型电气。 4、易燃易爆品仓库与其他建筑物之间应符合防火间距。 5、安装在易燃易爆品仓库的照明灯具和电器应进行相应的防爆设计和使用。 （二）粉碎 1、爆炸性粉尘环境的电气装置符合防爆等级的要制粉机、l 磨粉机及摩擦、碰撞火花和静电等因素，易引其他爆炸 求。 一般风险／ 2、应在制粉、磨粉前设置金属磁选设备，并规范使黄色 用。 3、使用皮带、绞龙、刮板等输送设备时，应防止机械转动部位摩擦与碰撞，定期润滑，并采取防静电《安全生产法》 《消防法》 《危险化学品管理条例》 《建筑设计防火规范》( GB50016) 《安全生产法》 焊等作业），应向本单位安全部门申请办理动火证，《消防法》 物料输送 起粉尘爆炸。 20

措施。 4、在产生静电危险的设备和管道，应有防静电接地措施。 5、制粉、磨粉设备设施运行中应密闭，防止粉尘扩散。 6、动火作业应执行审批程序。 1、应按爆炸性粉尘环境的要求对车间进行设计，应设泄爆口，并达到相应晌泄爆面积。 车间粉尘扬起后引2 产尘车间 发爆炸，存在伤亡扩大的危险。 其他爆炸 2、禁止使用易燃材料作为易爆粉尘建筑结构。 较大风险／ 3、建立粉尘清扫制度。应及时清扫附着在地面、墙橙色 体、设备等表面上的粉尘，避免粉尘堆积。 4、易产尘地点应设置负压除尘措施，禁止采用正压吹扫。设置岗位粉尘扩散后应急处置措施。 5、粉尘爆炸危险场所，应采取防雷、防静电措施。 （三）除尘系统 1、除尘系统应按照粉尘爆炸特性采取预防和控制粉尘爆炸的措施，设置监控装置，选用降低爆炸危险除尘系统未采取预1 除尘系统 防和控制粉尘爆炸措施，导致粉尘爆炸。 其他爆炸 较大风险／ 橙色 的一种或多种防爆装置。 2、除尘器应在负压状态下工作。 3、除尘系统不得与带有可燃气体、高温气体、烟尘或其他工业气体的风管及设备连通。 4、除尘系统的风管及除尘器不得有火花进入，风管内不出现厚度大于1mm积尘，风管的设计风速按照风管内的粉尘浓度不大于爆炸下限的25%计算。 《粉尘防爆安全规程》(GB15577) 《安全生产法》 《消防法》 21

5、干式除尘器滤袋应采用阻燃及防静电滤料制作，运行工况应是连续卸灰、连续输灰。 （四）污水处理 人员未进入作业 一般风险／黄色 l、建立有限空间作业责任制、审批制度、管理制度、培训制度、应急管理制度、操作规程等。 2、相关作业人员、监护人员、救护人员等应进行专项培训。 3、作业前清点作业人贝和工器具，在作业点应设置醒日的警示标识和作业流程。 4、必须严格执行危险作业审批程序，办理有限空间硫化氢、甲烷（沼1 污水处理池 气）等有毒有害气中毒。 中毒和室人员进入作业 重大风险／红色 体积聚，造成爆炸、息 作业票。 5、作业时，先通风、再检测、后作业，将相关检测结果记录存档，通风没备停止运转、有隈空问内氧含量浓度低于或者有毒有害气体浓度高于国家标准或者行业标准规定的限值，应停止作业，人员撤离。 6、作业时间超过30min时，必须重新进行池内气体检测。 7、作业人员与外部有可靠的通信联络。 8、监护人员不得离开作业现场，并与作业人员保持联系。 9、监护和救援人员应能正确使用有限空间作业安全设施与个体防护用具。 （五）特种设备 《工贸企业有限空间作业安全管理与监督暂行规定》（国家安监总局2013年59号令） 22

l、安全阀、压力测量装置、水位测量与示控装置、温度测量装置，以及其他保护装置的设置、技术参安全附件及保护装置失效，导致锅炉内超压或缺水而引起爆炸。 锅炉爆炸 较大风险／ 橙色 数、运行和检验戍符合相关规定；锅炉及附件应定期检验。 2、6吨／小时以上蒸汽锅炉应设超压保护室，锅炉应装设点火程序控制装置和熄火保护装置；其他类型的锅炉应按照TSGG0001-2012第6.6条的规定装设安全保护装置。 1、燃油、燃气、煤粉锅炉的烟道上应装设防爆门，未配置防爆门或放散管，可燃气体积聚而产生爆炸。 1 锅炉 其他爆炸 防爆门的位置应不危及相关人员的安全。 较大风险／ 橙色 2、燃气管道上应装设放散管、取样口和吹扫口，其设置部位应能满足将管道内燃气或空气吹净的要求。 3、燃烧器周边应设置可燃气体检测、报警装置。 l、在点火程序控制中，点火前的总通风量应当不小于三倍的从炉膛到烟囱入口烟道总容积；锅壳锅炉、燃气锅炉点火未按规范操作，熄火后未吹扫进行二次点火作业，燃气与空气在炉膛内形成爆炸性混合物，二次点火时引起火灾爆炸。 其他爆炸 较大风险／ 橙色 贯流锅炉和非发电用直流锅炉的通风时间至少持续20秒钟，水管锅炉的通风时间至少持续60秒钟。 2、单位时间通风量一般应当保持额定负荷下的总燃烧空气量。 3、熄火保护装置动作时，应当保证自动切断燃料供给，对A级锅炉还应当对炉膛和烟道进行充分吹扫。 燃气锅炉，其燃烧器必须保证点火安全时间≤5s，熄火安全时间≤1s。 注：燃烧器启动时，从燃料进入炉膛点火失败到燃料快速切断装置开始动作的时间称为点火安全时《锅炉安全技术监察规程》(TSGGOO01) 《锅炉房设计规范》( GB50041) 《锅炉安全技术监察规程》( TSGGOO01)第66条 23

间，燃烧器运行时，从火焰熄灭到快速切断装置开始动作的时间称为熄火安全时间。 l、严格执行起重机械、吊具检修、维护、专检、点检、巡检、月检、周检、日常性检查管理制度，吊具必须在其安全系数允许范围内使用。 2、吊车必须装有能从地面辨别额定荷重的标识，严禁超负荷运行。吊车滑线必须安装通电指示灯或采2 起重机械 起重机械功能缺失或失效。 起重伤害 高空坠落 一般风险／黄色 用其他标识带电的措施。滑线必须布置在吊车司机室的另一侧：若布置在同一侧，必须采取安全防护措施。 3、吊车必须设有下列安全装置：①吊车之问防碰撞装置；②大、小行车端头缓冲和防冲撞装置；③过载保护装置：④主、副卷扬限位、报警装置；⑤登吊车信号装置及门联锁装置；⑥露天作业的吊车必须设置防风装置：⑦端梁内侧应设置安全防护设施。 1、容器、管道的设计压力应当不小于在操作中可能遇到的最高的压力与温度组合工况的压力。容器、3 压力容超压使用、安全装火灾 物体打击 容器爆炸 较大风险／ 橙色 管道不应超 理压运行。 2、应按规定设置安全阀、爆破片、紧急切断装置、3、应按规定设置安全阀、爆破片、阻火器、紧急切断装置等安全装置。 （六）空压机 《压力容器使用管规则》( TSGR5002) 《压力管道安全工业管道》（TSGDOO01） 《起重机械安全规程》(GB6067) 器、管道 置缺失或失效。 压力表、液面计、洲温仪表、安全联锁等安全装置。 技术监察规程一 24

l、安全阀、压力表定期校验，空压机压力联锁装置保护装置、安全阀、压力表失灵而导致1 空压压力剧增引起爆在高温高压条件下引起爆炸。 其他爆炸 一般风险／ 触电 黄色 机及管道 炸，或管道内积碳完好可靠。 2、活塞式空压机与储罐间的止回阀、冷却器、油水分离器、排空管应完好、有效。连接空压机及其储3、附属的10KV高压控制柜前应设置高压绝缘垫，高压绝缘用具应定期检测绝缘情况：电器柜应有可靠的PE保护线，且屏护可靠；高压控制系统不得带负荷拉闸。 （七）建筑及消防 l、厂房之间及与乙、丙、丁、戊类仓库等防火问距火灾等紧急情况1 建筑物防火间距 时，防火间距不足扩大了火灾的危害性。 火灾 重大风险／ 红色 不应小于GB50016-2014表3.4.1的规定。 2、甲类仓库之间及与其他建筑、明火散发火化点、铁路、道路等的防火间距不应小于GB50016-2014表3.5.1的规定，乙、丙、丁、戊类仓库之间及与其他建筑的防火间距不应小于GB50016-2014表3.5.2的规定。 火灾等紧急情 况时，建筑物 和构建耐火等 级不合格扩大 了火灾的危害 性。 火灾 重大风险／ 红色 1、各类建筑物的耐火等级、层数和单个防火分区的最大允 许而积应与其使用特点和火灾危险性相适宜，并有明显标 识。 2、当同一建筑物内设置多种使用功能场所时，不同使用功 能场所之间应进行防火分隔。 《建筑设计防火规范》(GB50016) 《建筑设计防火规范》(GB50016) 《容积式空气压 (GB22207) 气罐间的管道应定期清扫，清除管道中残留的积碳。 缩机安全要求》建筑物耐火等级、 2 构建材料和防火 分区 25

3、建筑材料和装修材料的选择和使用应符合作业场所的危 险性要求，并符合国家标准的有关规定。 4、耐火等级为一、二级的建筑物隔墙中的填料应使用矿渣 棉或玻璃纤维。 1、应对建筑物进行危房鉴定，且有鉴定结论或报告，3 危险建筑物 危险建筑物遇风雨及其他异常情况导致垮塌。 未设置自动火灾报警装置，未设消防水系统与消防通道。 4 消防通道 车间主控楼（室）等要害部位未按要求设置2个安全出口。 火灾 其他伤害 较大风险／ 橙色 火灾 较大风险／ 橙色 坍塌 其他伤害 并建立档案。 低风险／蓝色 2、凡鉴定为危险建筑物，应拆除或人修，暂时无法处理的应封闭，并拆除水、屯和气源，设置明显标识。 主控室、电气间、电缆隧道、可燃介质的液压站等易发生火灾的建构筑物，应设自动火灾报警装置，应设置消防水系统与消防通道，并设置警示标志。 车间主控楼（室）、主电室、配电室、电气室、电缆夹层、等要害部位的疏散出口必须按规定设置2个安全出口：主控楼（室）、主电室、配电室等、电气室面积小于60平方米时；建筑而积不超过250平方米的电缆夹层及不超过lOO平方米的地下电气室且无人值守的，可设一个，其门必须向外开。 （八）电气设备 《建筑设计防火规范》( GB50016) 《建筑设计防火规范》( GB50016) 《建筑设计防火规范》(GB50016) 26

1、防爆场所应配用防爆电器。应根据爆炸性危险区易燃易爆场所未设1 电器防爆 置防爆电器或等级不够。 临时线路未装总开2 电气线路 关控制和漏电保护装置。 未设置通风或空调系统，电气盘、箱、火灾 柜安全防护装置缺失。 触电 低风险／蓝色 触电 触电 火灾 其他爆炸 较大风险／ 橙色 域的等级及爆炸性气体混合物的级别、组别，正确选择相应类型的级别和组别的电气设备，并应安装2、每层厂房应设电源箱，使用断路保护器。 1、临时线路敷设符合安全要求，应安裟总开关控制低风险／蓝色 和漏电保护装置。 2、临时用电设备PE（保护接地线）连接可靠。 1、设置通风系统或空调系统，确保电气设施完好。 主电室、3 电气室、配电室 2、电气盘、箱、柜必须设置设备编号、当心触电标识、单线系统图、接地和接零标识。 3、相序线及接线标识规范、柜门保护接地并牢靠、接线位和母牌等裸露部位均有有机玻璃罩、穿线孔应封堵、线路应横平竖直、固定有序。 （九）检维修和清理作业 l、设备检维修和清理工作应制定安全施工方案，进行安全交底，严格执行工作票制、安全确认制度、检维修无安全施工1 检维修和方案，停机未执行度。 清理作业 操作牌、停电牌制触电 高处坠落 车辆伤害 挂牌制、监护制、锁具制，做好现场的安全措施和一般风险／ 黄色 现场的安全交底。 2、检修之前应有专人对要害部位及安全设施进行确认，并办理有关检修、动火审批手续。 3、使用行灯电压不应大于36V，进入潮湿密闭容器内作业不应大于12V。 《缺氧危险作业安全规程》(GB58) 《低压配电设计规范》( GB500) 《低压配电设计规范 》( GB500) 《爆炸危险环境电力装置设计规 漏电保护装置。敷设的配电线路必须穿金属管保护。 范》( GB50058) 27

1、检修中应按检修方案拆除安全装置，并有安全防护措施。安全防护装置的变更，应经安全部门同意，检修过程未落实检维修作业方案。 火灾 高处坠搭 机械伤害 一般风险／ 黄色 并应作好记录归档。 2、高处作业应佩戴安全带，应设安全通道、梯子、支架、吊台或吊盘，不应利用管道作起重设备的支架。高处检修管道及电气线路，应使用乘人升降机，不应使用起重卷扬机类设备带人作业。 1、设备检修完毕，应先做单项试车，然后联动试车。试车时，操作工应到场，各阀门麻调好行程极限，检修结束未按程序安全装置进行试火灾 机械伤害 一般风险／ 黄色 做好标记。 2、设备试车，应按规定程序进行施工单位交出操作牌，由操作人员送电操作，专人指挥，共同试车。非试车人员，不应进入试车规定的现场。 3．检修完毕，安全装置应及时恢复。 （十）实验室 l、实验室使用的危险化学品，尤其是剧毒化学品，应经企业负责人批准，报请门批准后找合法供应商购买。 危险（剧l 毒）化学品管理 2、危险（剧毒）品一旦进入本单位，保管人员应及违规操作引发的中毒。 中毒 较大风险／ 橙色 时验收、入库、登记，填写《危险（剧毒）品保存登记表》，做到一物一账，双人双锁管理，保证门锁牢固有效，钥匙要妥善保管，不得委托他人代管，耍定期或不定期核查。 3、危险（剧毒）品的领用应奉着“用多少领爹少”的原则，双人签名填写《危险（剧毒）品使用领料《危险化学品安全管理条例》（令第591号） 车。未及时恢复。 其他爆炸 28

单》，使用部门负责人同意批准后领取。库房人员严格按领料单上注明的用途、品名、规格，核准发放。 4、检测科室在剧毒品配制、使用时应填写《危险（剧毒）品配制使用记录》，双人同时在场并作好记录。将剧毒品配制溶液明显标识，双人双锁保管。 （十一）车间 1、严禁人员从无专门通道的输送机上跨越或从下面通过。 2、输送机易挤夹部位经常有人接近时应加强防护措带式输送机皮带跑偏时处理不当，人员卷入运转部位造成的伤害事故。 1 带式输送机 检维修时动火作业，操作不当或在皮带周边存放易燃物品，管理不当而造成皮带燃烧事故。 火灾 一般风险／黄色 机械伤害 低风险／蓝色 施。 3、正常的和紧急使用的制动装置虚有醒目的标志，并应设在便于操作的位置。 4、输送机侧而应设置紧急使用拉线开关和防偏跑装置。 5、输送机运行时在通道间、高速运转件或驱动装置附近不宜休息停留。 1、输送机旁或有关作业室内严禁积存易燃、易爆材料及一切油污件等。 2、一般情况下输送机安装输送带后不允许用火、电焊加工机架，特殊需要时要采取必要的防范措施。 3、运行中的输送机，如输送带着火时应先停机再灭火，若托辊着火则应先灭火再停机。 《带式输送机安全规范》(GB14784) 《带式输送机安全规范》(GB14784) 29

1、模具维护时，应等待模具冷却后进行，必要时佩封口模具的高温 2 软包装机 和切刀的开合动作 对操作和调试人员 有肢体伤害的风险 机械伤害 低风险/蓝色 戴防烫 手套。 2、在安全门上配备联动开关，当打开安全门时，机器自动停 机 封口模具的高温 3 面膜机 和切刀的开合动作 对操作和调试人员 有肢体伤害的风险 模具的高温和切刀 4 软管机 的开合动作对操作 和调试人员有肢体 伤害的风险 机械伤害 低风险/蓝色 机械伤害 低风险/蓝色 1、模具维护时，应等待模具冷却后进行，必要时佩戴防烫 手套 2、安全门配备联动开关，当安全门打开时，机器自动停机 1、模具维护时，应等待模具冷却后进行，必要时佩戴防烫 手套。 2、安全门配备联动开关，当安全门打开时，机器自动停机 《机械安全 防护装置 固定式和活动式防护装置设计与制造一般要求》（GB8196） 《机械安全 防护装置 固定式和活动式防护装置设计与制造一般要求》（GB8196） 《机械安全 防护装置 固定式和活动式防护装置设计与制造一般要求》（GB8196）

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